АНТИКОРРОЗИОННЫЕ ПОКРЫТИЯ

Антикоррозионная краска – это сложный химический состав, предназначенный для надежной защиты металла от воздействия агрессивной среды, а также нейтрализующий процесс окисления металла. Другими словами, антикоррозионная краска образует покрытие, которое восстанавливает и консервирует металлоконструкции, значительно продлевая срок их службы. Кроме того, такая краска обладает и отличными декоративными свойствами. Эти достоинства антикоррозионных красок полностью оправдывают их более высокую стоимость по сравнению с рядовыми красками.

Если речь идёт о неокрашенном металле, то в этом случае выбор защитного лакокрасочного материала зависит от степени агрессивности среды, в которой будет эксплуатироваться металлоконструкция. Так, если речь идет о промышленной атмосфере, контактах с водой, щелочами, солями и другими химически активными растворами, то лакокрасочное покрытие должно отличаться хорошей химостойкостью.

В случае, когда производится ремонт металлоконструкций, антикоррозионные краски незаменимы. Особенно когда полностью снять старое покрытие с помощью пескоструйных или дробеструйных аппаратов не представляется возможным - например, во время ремонта высотных конструкций, сложных профилей, при проведении работ в помещениях, где невозможно применение механической очистки старого покрытия. Кроме того, пескоструйная очистка металла не всегда целесообразна из-за высокой стоимости работ, поскольку в итоге сводит к нулю экономическую выгоду от использования дешевых красок.

Отличительные свойства высококачественной антикоррозионной краски:
Технологичность: простота нанесения, отсутствие необходимости глубокой зачистки поверхности, возможность нанесения как ручным, так и механизированным методом.

Совместимость: возможность сочетания с лакокрасочными материалами на разных основах.
Нейтрализация коррозии металла: наличие в составе активных химических элементов, останавливающих окисление металла (ингибиторов, преобразователей коррозии).

Химическая и атмосферная стойкость: устойчивость к воздействию неблагоприятной среды, предотвращающая повторную коррозию.
Долговечность: срок службы покрытия не менее 3,5 лет.

Окраска металла и металлоконструкций

Металлические конструкции обладают целым рядом достоинств: меньшей массой (если сравнивать с железобетонными изделиями); удобством и быстротой возведения; легкостью монтажа и демонтажа; простотой и серийностью изготовления; транспортабельностью; прочностью и долговечностью; надежностью в эксплуатации. Вместе с тем, подверженность металлоконструкций коррозии вызывает необходимость их защиты от агрессивных воздействий внешней среды.

Существует великое множество металлических конструкций, применяемых в строительстве. К наиболее распространенным металлическим конструкциям можно отнести балки, колонны, фермы, арматурные сетки, каркасы, панели, профиль, витражи, ворота, заборы и другие ограждающие конструкции. Также это опорные металлические конструкции (мачты ЛЭП) и обслуживающие конструкции — лестницы, решетки, ограждения, площадки. Сюда же можно добавить резервуары различного типа, емкости, цистерны и т.д.

Защита металлических конструкций от коррозии осуществляется с помощью цинкования металлоконструкций и покраски металла.

Антикоррозионная защита конструкций
Прежде, чем приступить к покраске металлической конструкции, нужно выбрать защитное антикоррозионное покрытие. Перед этим следует оценить следующие факторы:

• подготовка поверхности: струйная обработка, механическая очистка, ручная очистка;

• место, где предполагается нанесение покрытия;

• условия окружающей среды и используемые методы нанесения.

Существует множество различных состояний поверхности металлических конструкций, требующих очистки перед покраской. Особенно это касается ремонта ранее окрашенных металлоконструкций. Возраст конструкции, ее расположение, качество поверхности, количество дефектов и ржавчина, тип предыдущих и будущих агрессивных условий, свойства старого покрытия — все эти факторы влияют на подготовку поверхности и выбор системы антикоррозионной защиты металлоконструкций. Всегда необходимо помнить, что подготовка поверхности металла к покраске — одно из основных условий успешной антикоррозионной защиты.

• Нержамет-Грунт — алкидная антикоррозийная грунтовка для металла. Грунтовка наносится прямо на ржавчину, может также использоваться в качестве самостоятельного покрытия.

• Полимерон-Грунт — специальный уретановый антикоррозийный грунт для металлических поверхностей, требующих ускоренной сушки.

• Фосфогрунт — фосфатирующий грунт для черных и цветных металлов, холодное фосфатирование металла.

• Цинконол — цинконаполненный грунт-протектор для защиты металла, холодное цинкование металла.

Окраска металлических конструкций
Для окраски металлоконструкций применяются самые различные материалы. Для долговременной защиты металлоконструкций в атмосферных условиях рекомендуется применение комплексной системы защиты, включающей в себя антикоррозионную грунтовку и покрывную эмаль.

Для надежной защиты и окраски металлоконструкций Компания КрасКо предлагает несколько видов покрывных антикоррозионных эмалей:

• Нержамет — краска по ржавчине, высококачественная антикоррозионная алкидная эмаль по металлу. Краска представляет собой продукт 3 в 1 (три в одном). Совмещает в себе преобразователь ржавчины, антикоррозионный грунт и износостойкую эмаль.

• Полимерон — спецэмаль по металлу, антикоррозионное износостойкое покрытие. Эмаль специально разработана для защиты металлических поверхностей в условиях тяжелой промышленной атмосферы.

• Сереброл — алюминиевая краска, серебристо-белая антикоррозионная эмаль для черного металла и оцинковки. Применяется для окраски любых металлоконструкций, эксплуатирующихся во влажной атмосфере, в условиях морской и пресной воды.

• Нержалюкс — эмаль для цветных металлов. Применяется для окраски алюминиевых и оцинкованных поверхностей, любых других поверхностей из цветных металлов и их сплавов.

• Цикроль — краска для оцинкованного металла, атмосферостойкая антикоррозионная краска для крыш. Краска обладает отличными характеристиками по водостойкости и атмосферостойкости.

• Нержапласт — эмаль «жидкий пластик». Представляет собой антикоррозионную эмаль для металла с эффектом пластика.

• Молотекс — молотковая эмаль, декоративная краска с рисунчато-молотковым эффектом.

Окраска металла антикоррозионной краской обеспечивает надежную защиту металла от коррозии и значительно продлевает срок службы металлических конструкций.

Окраска металла и металлоконструкций
Антикоррозионная окраска металла осуществляется в соответствии с выбранной системой защиты. На этом этапе производства работ требуется неукоснительно следовать требованиям регламента и техническим инструкциям производителей материалов.

Если правильно выполнена подготовка поверхности металла и не нарушены инструкции производителя материала по нанесению покрытия, то за качество финишного покрытия можно не волноваться.

На сайте представлена полная информация о защите конструкций и покраске металла (окраска металла, защита металлоконструкций, покраска металлических конструкций). Надеемся, разделы сайта помогут Вам осуществить правильный выбор системы защиты металла и выбор антикоррозионного покрытия.

Характеристики и классификация строительной арматуры

Производство и потребление сортовой арматуры сегодня необычайно высоко. Этот продукт металлопроката используется в ходе любого строительства, ведь строительная арматура многократно повышает прочность бетона — а ЖБИ являются основным строительным материалом для зданий, в которых мы живем.

Первыми использовать металлические балки для укрепления конструкции здания стали греки, применившие армирование более двух тысяч лет назад — в 470 году до н.э. на о. Сицилия. Однако использование арматуры в кирпичной кладке не давало желаемых результатов — металл реагировал с влагой, проникавшей сквозь швы в кладке, возникающая коррозия нарушала прочность стены.

Поэтому применение арматуры в строительстве неразрывно связано с изобретением цемента — так появился железобетон, сочетающий в себе два свойства: сжатие бетона и растянутость арматуры. Арматура в составе железобетона практически не подвержена коррозии.

Строительная арматура производится из стали горячего проката, выпускается в двух видах — в виде гладкого металлического прута округлой формы и круглого стержня из металла, имеющего поверхностные выступы.

Характеристики и классификация строительной арматуры

По своему определению, арматура — это устройства и детали, не входящие в основной состав деталей каких-либо конструкций и сооружений, но обеспечивающие их эффективную работу.

Основная строительная арматура выпускается по ГОСТ 5781-822. Она различается по видам профиля, целевому предназначению, технологии производства. Арматура периодического профиля имеет нанесенное на стержни рифление — равномерное и под определенным углом к продольной оси. Круглая арматура — округлый стержень, по длине которого нанесены два продольных ребра и поперечные выступы, идущие по винтовой линии тремя заходами. Гладкая арматура не имеет никаких рифлений на стержнях.

Существует несколько классов строительной арматуры, в зависимости от физико-механических прочностных качеств: от A-I до A-VI, каждый из классов изготовлен из стали определенных марок. Марка арматурной стали (например А500) может иметь дополнение в виде букв, за которыми стоят следующие качества: «т» — термически упрочненная (пример — А500т), «с» — арматура для сваривания, «к» — высокая устойчивость к коррозии, «в» — арматура упрочнена вытяжкой.

Основные требования к строительной арматуре:

высокие показатели прочности и пластичности;
жесткое и прочное сцепление с бетоном;
минимальная распорность в ЖБИ;
эффективная сварка;
устойчивость к коррозии и усталости металла.
Строительная арматура подразделяется:

по основному материалу: на стальную и выполненную не из металла;по методу производства: на проволочную, канатную и стержневую;по профилю: на круглую,гладкую и с периодическим профилем;
по выполняемым функциям: на напрягаемую и ненапрягаемую;
по предназначению: на монтажную, распределительную и рабочую;
по способу монтажа: на вязаную (каркасную, сеточную) и сварную.
Основной ГОСТ, согласно которому ведется выпуск арматуры в настоящее время — ГОСТ 1088-94 и условия СТО АСЧМ 7-930. Периодический профиль такой строительной арматуры имеет серповидное рифление, где поперечные ребра не пересекаются с продольными, в отличие от кольцевого профиля (ГОСТ 5781-82). Профиль с серповидным рифлением широко используется в странах Европы и имеет свой европейский стандарт — EN-10080-1 (1998). Необходимо отметить, что и кольцевой и серповидный арматурные профили имеют свои недостатки: кольцевое соединение ребер снижает прочность стержня, концентрируя напряжение в месте соединения; свойства серповидного профиля по жесткости и прочности сцепления с бетоном ниже, чем у кольцевого. Производители металлопроката в настоящее время ведут исследования новых типов арматурного профиля для улучшения его эксплуатационных свойств.

Арматурные стали по ГОСТ 5781 обладают механическими свойствами, связанными с химическим составом стали. Для изготовления арматурного профиля используются стали углеродистые (3-5сп), легированные кремнием и марганцем (25Г2С, 35ГС). Стандартная длина горячекатаного арматурного стержня составляет 6-11м,11,7 м, 12м.

Область применения арматуры строительной

За последние десятилетия в строительстве зданий и сооружений широко применяется техника монолитного бетонирования. Отстроенный по такой технологии объект приобретает высокие прочностные качества, не говоря уже об эстетической привлекательности таких строений. Строительная арматура в составе бетона служит соединительным каркасом, своеобразным скелетом, надежно закрепляясь в бетоне, благодаря своей рифленой поверхности.

Все крупные сооружения за последние десятилетия построены с применением техники монолитного бетонирования. Дамбы и гидроэлектростанции, плотины и мосты, здания общественного и гражданского назначения — все они были построены с использованием бетона, армированного строительной арматурой определенных марок.

Самое распространенное назначение арматуры — как одного основных компонентов железобетонных изделий, от плит перекрытия до статуй и постаментов.
Строительная арматура применяется в наиболее ответственных строительных конструкциях, поэтому ее характеристики должны быть неизменно высокими.

Декоративная молотковая эмаль по металлу

• молотковый эффект
• простота и удобство нанесения
• высокие декоративные качества
• надёжное предотвращение коррозии

Молотковая декоративная эмаль по металлу, кузнечная краска с молотковым эффектом.
Молотковая эмаль представляет собой суспензию коррозионно-стойких пигментов и наполнителей в синтетических лаках с добавлением специальных ингредиентов. Совмещает в себе преобразователь ржавчины, антикоррозионный грунт и декоративную эмаль.

Благодаря молотковому эффекту эмаль превосходно скрывает дефекты окрашиваемых изделий.

Применение
Молотковая эмаль применяется для получения самостоятельных защитно-декоративных рисунчатых покрытий на чистых или частично подверженных коррозии металлических поверхностях. Покрытия на основе эмали могут эксплуатироваться как внутри помещений, так и в условиях открытой промышленной атмосферы.

Молотковая эмаль (кузнечная краска) используется для окрашивания элементов конструкций строительного и бытового назначения, деталей приборов и механизмов, изделий художественной ковки, металлической мебели (шкафы, стеллажи, сейфы), а также любых других металлических изделий и конструкций. Кузнечная краска также может рекомендоваться для окраски кованых изделий и элементов (ворота, решётки, заборы, ограждения).

Способ применения
Эмаль перед нанесением тщательно перемешивают до однородного состояния. Наносят на сухую, очищенную от грязи, пыли, масел, старой отслоившейся краски и рыхлой ржавчины поверхность. Ранее не окрашенные поверхности обезжирить. Полированные и гладкие поверхности предварительно зашкурить наждачной бумагой или металлической щеткой. Для получения ярко-выраженного молоткового эффекта не рекомендуется разбавлять растворителями.

Наносится кистью, валиком или пневматическим распылением в один-два слоя.

Рабочая вязкость при пневматическом распылении по вискозиметру ВЗ-246 (диаметр сопла 4мм) при температуре(20±0,5)°С – 40-70с.

Время высыхания при температуре +20°С – 5 часов.
Рекомендуемая температура нанесения: от +10°С до +35°С.
Рекомендуемая толщина покрытия 80-100 мкм.
Внешний вид покрытия: однородная рисунчатая поверхность.

Расход
Расход эмали — 100-130г на 1 кв.м.

Цвет
Цвет молотковой краски: чёрный, серый, серебристый, темно-зелёный, коричневый, тёмно-коричневый, светло-синий, тёмно-синий.

Меры предосторожности
При проведении внутренних работ, а также после их окончания тщательно проветрить помещение.
Использовать индивидуальные средства защиты.

Хранение
Не нагревать. Беречь от огня. Эмаль хранить в прочно закрытой таре, предохраняя от действия тепла и прямых солнечных лучей. Гарантийный срок хранения — 12 месяцев со дня изготовления.

Холодное цинкование

В данной статье рассматриваются теоретические основы и преимущества практического использования холодного цинкования, как наиболее эффективного метода (альтернативного горячему цинкованию) для защиты металлоконструкций от коррозии.

Цель статьи: привлечь внимание предприятий организаций, ведомств, отраслевых проектных и научно-исследовательских институтов, эксплуатационников и специалистов к перспективному методу холодного цинкования для более широкого внедрения его в практику антикоррозийной защиты черных металлов.

Суть и преимущества метода.

Хорошо известно, что наиболее длительную (до 20-25 лет) защиту стали от коррозии обеспечивают цинковые покрытия. Однако, нанесение их традиционными методами, такими, например, как горячее цинкование или электрохимическое осаждение, на крупногабаритные металлоконструкции технически трудноосуществимо и на практике не используется.
В сравнении с традиционным методом наиболее доступным, дешевым, а иногда и единственно возможным, оказывается метод холодного цинкования.
Холодное цинкование – это нанесение на подготовленную поверхность приемами, используемыми в работе с обычными красками, специального цинксодержащего состава, в результате чего образуется покрытие, обладающее теми же антикоррозийными свойствами, что и полученное методом горячего цинкования.

Цинк и его основные свойства.

Прежде, чем перейти к описанию имеющихся сегодня на рынке составов для холодного цинкования, необходимо рассмотреть некоторые теоретические основы самого метода, и в частности, те свойства цинка, которые определяют эффективность его применения для антикоррозийной защиты стали.
Цинк – серебристо-белый, в нормальных условиях довольно хрупкий металл плотностью ~ 7.1 г/см3 и температурой плавления около 420 °C. Так же, как и железо, цинк относится к группе металлов повышенной термодинамической нестабильности, имеющей значение электродного потенциала меньше, чем потенциал водородного электрода при pH=7 (-0.413 В).
Однако вода почти не действует на цинк. Это объясняется тем, что при взаимодействии цинка с водой на его поверхности образуется гидроксид, который практически не растворим и препятствует дальнейшему течению реакции. Даже в слабокислой среде коррозия чистого цинка замедлена, что связано с достаточно высоким значением перенапряжения выделения водорода на цинке (~1 В). При содержании в цинке сотых долей процента примесей таких металлов, как, например, медь и железо, имеющих меньшее значение перенапряжения выделения водорода (соответственно 0.6 и 0.5 В), скорость взаимодействия цинка с кислотами увеличивается в сотни раз.
На воздухе цинк окисляется, покрываясь тонкой, но прочной пленкой оксида или основного карбоната цинка. Эта пленка надежно защищает его от дальнейшего окисления и обуславливает высокую коррозийную стойкость.
В противоположность этому ржавчина, например, не образует сплошной пленки на поверхности железа и между отдельными кристаллами гидратированного оксида трехвалентного железа, имеются большие просветы, наличием которых и объясняется склонность железа к прогрессирующей коррозии.
Высокие противокоррозионные свойства цинка при нанесении его на железо (сталь) обусловлены еще и тем, что цинк имеет электрохимический потенциал ниже, чем железо (-760 и -440 мВ, соответственно), поэтому в электрохимической паре цинк-железо, возникающей в присутствии воды (влаги), цинк выполняет роль анода и растворяется, а металлическая подложка (железо) роль катода:

Zn – 2e ↔ Zn2 + H2O + ½O2 + 2e ↔ 2OH¯
В результате чего, имеет место пассивация стали за счет подщелачивания.
Ионы цинка реагируют с диоксидом углерода, находящимся в воздухе. Это сопровождается образованием плотных слоев нерастворимых карбонатов цинка, тормозящих дальнейшее развитие коррозионного процесса.

Два типа защиты.

Из перечисленных выше свойств цинка следует, что при нанесении на железо (сталь) цинк защищает его как по барьерному (изоляционному) типу, (что более характерно для горячего цинкования, где цинк сразу образует сплошное влагонепроницаемое покрытие), так и по электрохимическому (протекторному) типу, где цинк, в присутствии влаги выполняя роль анода по отношению к железу, расходуется для его защиты, а образующиеся при этом соединения цинка «залечивают» дефекты покрытия, предотвращая коррозию железа.
Протекторный тип защиты более характерен для холодного цинкования, особенно в стадии первоначального формирования покрытия, когда оно еще имеет определенную пористую структуру, через которую возможен доступ влаги к поверхности стали, приводящий к образованию электрохимической пары «цинк-железо». В процессе дальнейшей эксплуатации происходит уплотнение структуры покрытия и переход его защитного действия от протекторного к барьерному.
Таким образом, покрытие, полученное методом холодного цинкования, по истечении определенного времени, зависящего от условий эксплуатации (в основном влажности), защищает сталь по тому же механизму, что и покрытие, нанесенное горячим способом.
Дальнейшее действие цинка по электрохимическому типу защиты (также как и для горячеоцинкованных поверхностей) происходит только тогда, когда по тем или иным, в т.ч. механическим причинам нарушается целостность нанесенного покрытия и влага проникает к поверхности стали.

Требования и их реализация.

Согласно стандартам ISO 3549 (DIN 55969,) составы для холодного цинкования, обеспечивающие активную электрохимическую защиту по всей поверхности (повсеместную и свободную передачу электронов как между частицами цинка внутри покрытия, так и от частиц цинка к поверхности стали), должны содержать в сухом покрытии не менее 94% чистого цинка с размером частиц 12-15 мкм или не менее 88 % цинка с размером частиц 3-5 мкм..
Более высокие концентрации цинка увеличивают защитное антикоррозийное действие покрытия, а использование атоминизированной (< 5 мкм) цинковой пудры, при прочих равных условиях, способствует повышению адгезии (за счет облегчения междиффузионного взаимодействия цинка и железа), эластичности, снижению пористости покрытия и получению более гладкой (менее шероховатой) поверхности.
Цинкнаполненные (цинкосодержащие) краски, не отвечающие вышеуказанному стандарту, не относятся к составам для холодного цинкования и не образуют электропроводного цинкового покрытия, адекватного по свойствам и срокам эксплуатации с горячеоцинкованному. Цинк, присутствующий в них, выполняет роль специального (в т.ч. цветообразующего) пигмента, усиливающего лишь барьерную (пленочную) защиту за счет своего окисления и «закупоривания пор» в слое краске.
В приведенной на следующей странице таблице рассмотрены основные технические характеристики одноупаковочных органоразбавляемых составов для холодного цинкования производства двух материалов, в т. ч. UR-100 «Жидкий цинк»
В настоящее время на рынке представлены и другие составы для холодного цинкования, где в качестве связующего используются «жидкое стекло» (цинксиликатные краски), эпоксидные или кремнийорганические смолы. Однако, одним из факторов, сдерживающих внедрение этих материалов в широкую практику антикоррозийной защиты, является их двух- и даже трехупаковочность: (связующее + порошок цинка + отвердитель), (связующее + порошок цинка) или, в лучшем случае (связующее с цинком + отвердитель).
Понятно, что это не всегда устраивает потребителя в виду непродолжительной жизнеспособности состава после смешивания. Помимо этого, возникают определенные сложности, связанные с необходимостью работы с пылящим высокодисперсным цинковым порошком при смешивании компонентов непосредственно на рабочей площадке и применением дополнительных устройств для диспергирования (перемешивания). В этом плане готовые к применению одноупаковочные составы выгодно отличаются от двух- и трехупаковочных.

Еще раз о преимуществах метода.

Использование метода холодного цинкования эффективно, как для получения самостоятельного покрытия и предварительного грунтования, так и для межоперационной защиты стали и ремонта ранее оцинкованных поверхностей.

Применение метода имеет ряд неоспоримых преимуществ по сравнению с горячим цинкованием – это:

Отсутствие ограничений по размерам цинкуемых поверхностей;
Возможность производить подготовку поверхности на месте;
Легкая свариваемость конструкций, покрытых составом для холодного цинкования;
Возможность на месте оцинковывать сварные швы;
Простота ремонта поврежденных (в т.ч. при транспортировке и монтаже) участков цинкового покрытия
Возможность оцинковывать в широком диапазоне температур от -20 до +40 °С;
Получение эластичного покрытия, выдерживающего как механическую деформацию, так и термическое расширение и сжатие в широком диапазоне температур;
Высокая адгезия цинкового покрытия с ЛКМ, в т. ч. с порошковыми красками;
Возможность оцинковывать собственными силами и любым способом (погружением в состав, кистью, валиком, распылителем).
Уже сегодня перечисленные составы для холодного цинкования, как самостоятельно, так и в системах покрытий, успешно используются на практике. Они служат для защиты от коррозии мостовых сооружений, тоннелей, строительных металлоконструкций, городских столбов освещения, опор ЛЭП, металлических кровель, резервуаров, трубопроводов, арматуры зданий, для антикоррозионной обработки агрегатов и деталей кузовов автомобилей и мн. др. Пользователи отмечают эффективность метода, его простоту, относительно невысокую стоимость и весьма быструю эксплуатационную окупаемость.
И в заключении необходимо еще раз сказать, что более широкое внедрение в практику современных и перспективных методов антикоррозионной защиты, в частности таких, как – холодное цинкование, позволит резко сократить ущерб, приносимый в результате коррозии металлов, который в промышленно развитых странах достигает 5 % национального дохода.

Антикоррозийная обработка кузова автомобиля

Любой автомобиль, даже только что сошедший с конвейера, ржавеет – это неоспоримый факт. Горькую пилюлю добавляют анти гололедные препараты, применяемые на дорогах: соль и песок делают свое «ржавое» дело.

На российских автомобильных заводах и без того несовершенные технологии производства и сборки автомобилей не всегда соблюдают. В итоге конечный потребитель получает авто с кузовом, который начинал гнить ещё до выхода на дороги общего пользования.

Конечно, полностью коррозию остановить нельзя, но можно свести её к минимуму – для этого и существует антикоррозийная обработка.

Грязь и вода для авто – не друзья

Не вдаваясь в научные подробности, хотелось бы рассказать о том, что такое коррозия в автомобиле. Бывает она трех видов: химическая – метал окисляется под воздействием различных соединений, которые находятся в окружающей среде; электрохимическая – ржавчина появляется под воздействием электролита (в нашем случае это вода, в которой растворено большое количество примесей); а также механохимическая, когда к первым двум видам добавляется механическое воздействие на детали кузова – вибрация, трение и т.д.

Самым распространенным видом коррозии для автомобиля является электрохимическая. Зимние дороги, которые в городе (да и на трассе) постоянно посыпаются солью, дождь, снегопад, образование конденсата при изменении температуры воздуха – все это источники электролита, воды, в которой растворено огромное количество разнообразных веществ.

Даже небольшое нарушение технологии производства кузовных деталей приводит к появлению в них электрохимической коррозии. Например, при штамповке сталь может ненадлежащего качества, а при окраске поверхность будь не столь чистой, насколько этого требует технология.

Сплошная коррозия характеризуется большой площадью поражения и возникает на днище, под ковриками пола и т.д. Однако наиболее опасной является местная коррозия, которая появляется в местах различных соединений деталей кузова. Такая коррозия быстрее приводит к появлению сквозных отверстий, что негативно сказывается на жесткости и прочности всего кузова.

Более подверженными коррозии являются скрытые полости кузова: пороги, полости дверей и т.д. В них скапливается вода, грязь, та же соль с дорог – все это удалить сушкой практически невозможно. Поэтому для чистки полостей существуют дренажные отверстия, но… со временем они засоряются и прочистить их очень сложно.

Главное – не пропустить!

При обработке автомобиля «антикорром» не стоит останавливаться лишь на части работ по защите от коррозии. Лучше делать все и сразу.

Полная антикоррозийная обработка включает в себя несколько видов работ, для каждого из которых используются особые материалы и оборудование. Каждый вид работ предназначен для защиты определенных проблемных участков автомобиля.

Борьба с ржавчиной начинается уже на самом заводе. Лакокрасочное покрытие несет в себе не только эстетический, но в первую очередь практический характер. Кузовные детали грунтуются, а затем окрашиваются для того, чтобы на первом этапе защитить «железо» от пагубной ржавчины.

Качество грунтов, красок, а также самой стали определяют будущее автомобиля: быть ему в постоянно растущих «веснушках» или же служить владельцу верой и правдой. На зарубежных автомобильных заводах применяются наиболее совершенные технологии и материалы при производстве кузовов автомобилей. Например, в последнее время распространенным стало проводить двустороннюю оцинковку практически всего кузова. Такая операция максимально предотвращает автомобиль от «цвета». К сожалению, для отечественных автопроизводителей – это пока непозволительная роскошь.

Внешние поверхности кузова, особенно днище, колесные арки, пороги, постоянно подвергаются воздействию камней и песка. Для защиты кузова в данном случае применяются специальные мастики, которые имеют густую консистенцию, а при высыхании остаются эластичными. Такое покрытие защищает сталь и краску от абразивного износа, что предотвращает появление коррозии на поверхности деталей.

Наносится такая антигравийная противошумовая мастика либо вручную, кистью, либо распыление при помощи специального оборудования.

Лакокрасочное покрытие перед защитой должно быть хорошо очищено от различных агрессивных соединений – окислов, солей и отслоившегося лака. Для этого перед обработкой кузова его поверхность полируют специальными очищающими полиролями. После этого наносят препарат вручную, губкой по всей поверхности кузова.

Затем производят действия, похожие на полировку – растирают препарат полировальной машинкой с закрепленным на ней шерстяным кругом. Такое покрытие защищает кузов от влаги из окружающей среды и содержащихся в ней окислителей.

Самый ответственный момент – это обработка скрытых полостей. В таких местах, как уже было сказано выше, постоянно собирается влага и грязь, поэтому очень важным является очистить от различных примесей все внутренние поверхности скрытых полостей. Сделать это достаточно сложно, поэтому процедура обработки производится при помощи средств, которые сами выталкивают ненужный «мусор».

Обработка скрытых полостей производится при помощи распыления защитного вещества, в результате чего образуется туман, который отлично проникает во все недоступные места. Однако одним распылением редко можно добиться хорошего результата, и здесь на помощь приходит электродрель. Для достижения лучшего проникновения защитного покрытия часто делают несколько отверстий, через которые и производится распыл «антикора».

Кроме химической обработки кузова для повышения коррозионной стойкости, а точнее сказать для защиты кузова от воды и грязи неплохо бы использовать различные дополнительные кузовные компоненты, такие как брызговики, подкрылки и др. Чаще всего они устанавливаются при помощи саморезов на «штатные» места. При установке такого «дополнительного оборудования» необходимо обработать места соединений противокоррозийным материалом.

К слову сказать, многие автомобилисты любят устанавливать спойлеры, дефлекторы и другие «навесы» на свой автомобиль: кто для красоты, а кто в угоду техническим характеристикам. И при таких процедурах также очень важно обработать места креплений специальными составами.

Основные этапы полной антикоррозионной обработки

Мойка автомобиля снизу — горячей (60-80°С) водой под давлением до 60 атм на подъемнике (в крайнем случае — на смотровой канаве или эстакаде), со снятыми подкрылками. Лучшие результаты получаются при трехэтапной мойке. Сначала струей сбивают застывшую грязь. Затем поверхности моют водой с добавлением специальных моющих и обезжиривающих присадок (отличительный признак — состав пенится) и окончательно споласкивают.

Сушка. Современные антикоррозионные материалы вытесняют воду, поэтому их можно наносить на влажную поверхность. Но для лучшей адгезии составов машину полезно просушить. Кроме того, препараты легче проникают через сухую ржавчину, если она есть.

Автомобиль обдувают 15-20 мин, нагнетая вентилятором горячий (до 80°С) воздух. В скрытые полости и колесные ниши его подводят по трубкам и шлангам. Предпочтительно, если "печка" вмонтирована в пол — вся нижняя часть машины, включая арки, будет высушиваться быстрее.

Осмотр и дефектовка. Состояние днища автомобиля определяют на подъемнике, со снятыми колесами для облегчения осмотра. Снизу должно быть хорошее освещение. Скрытые полости иногда проверяют эндоскопом (бороскопом) — визуально или подключив к компьютеру и наблюдая на мониторе "картинку", как в телевизоре. При этом выявляются не только состояние покрытия или наличие коррозии, но и механические повреждения (разошедшиеся швы) кузова.

Некоторые антикоррозионные препараты светятся синим цветом при ультрафиолетовом облучении. Такую лампу применяют для определения типа старого неизвестного состава и проверки качества нанесения материала.

Нанесение препаратов. Перед обработкой автомобиля, чтобы не запачкать, снимают (или закрывают) щетки стеклоочистителей, в салоне укрывают сиденья, вытягивают инерционные ремни безопасности из боковых стоек, из багажника убирают все вещи и запасное колесо.

Скрытые полости. Существуют два способа доступа в "лабиринты" для обработки: со сверлением дополнительных отверстий и без него. Как правило, применяется первый способ. Второй — гораздо реже, ибо практически у всех автомобилей есть недоступные объемы, для обработки которых нужна специальная оснастка.

В антикор-центрах состав наносят методом воздушного распыления под давлением 6-8 атм. При подаче материал смешивается с воздухом, образуя туман в полости.

Толщина высохшей пленки — 40-60 мкм.

Днище и колесные арки. Предварительно механически (например, шпателем) удаляют отслоившееся покрытие и рыхлую ржавчину. Метод нанесения, как правило, безвоздушный. Материал вытесняется из емкости воздухом, но не смешивается с ним и, тем самым, сохраняет свою концентрацию.

Толщина высохшей пленки — 250-300 мкм. Добиваться большей толщины нецелесообразно — состав может отслоиться.

После нанесения в скрытые полости и на днище препараты постепенно (около суток) "схватываются". В этот период лучше воздержаться от эксплуатации автомобиля. А при вынужденных поездках по снегу, воде, грунтовым и гравийным дорогам надо двигаться осторожно.

Кроме того, на машине с катализатором можно ехать не ранее чем через три часа после обработки. Катализатор при работе сильно нагревается, и случайно попавший на него антикор может загореться. Поэтому необходимо время, чтобы из свежего покрытия выветрился легковоспламеняющийся растворитель.

Лакокрасочное покрытие. При необходимости перед защитой кузов полируют — очищают краску от пленки окислов и поврежденного слоя лака. Препарат наносят вручную специальной губкой, затем растирают шерстяным кругом, закрепленным в полировальной машинке.

После обработки нельзя мыть машину в течение недели.

Установка подкрылков и брызговиков. Подкрылки закрепляют саморезами, промазав места крепления и наружный стык с крылом антикоррозионным составом. Брызговики, как правило, располагают на предусмотренных автозаводом местах. Если они отсутствуют, положение и размеры фартуков выбирают так, чтобы вероятность их повреждения была минимальной. Например, при парковке у бордюра колесо не должно наезжать на брызговик и отрывать его.

Как правильно красить металл

Оказывается, что покрасить металлическую поверхность не так-то просто как кажется на первый взгляд. Ведь в основном все краски, доступные сейчас водно-дисперсионные, а металлическая поверхность боится воды.

Поэтому вводно-дисперсионные краски не подходят для покраски металлической поверхности. Необходимы материалы, специально подготовленные для этой цели – специальная краска по металлу, которая сможет образовать плотную оболочку, обладающую особыми антикоррозионными свойствами.

Наиболее сложное дело – покраска металлической кровли. Кровля бывает трех типов – из черного железа, кровля с применением оцинкованного железа, и самый дорогой третий тип – кровля с применением сплавов алюминия, меди и других металлов. Применяется металлическая кровля в последнее время гораздо чаще, чем шифер, так как последний вариант стоит дороже.

Обычно применяется масляная краска по металлу. Гораздо лучшее покрытие для такого вида материала – акриловая краска, которая прослужит намного больше времени, чем обычная масляная, однако она стоит дороже. Акриловая краска обладает антикоррозионным эффектом, и поэтому подходит для наружных работ. Она практически не стареет и хорошо держится в атмосферных условиях.

В случае больших линейных расширений кровли (например, под действием солнца) акриловая краска растягивается, так как она обладает таким свойством, как эластичность. Масляная же краска просто отстанет от металла и со временем отшелушится. А лучше использовать корабельную краску, она не боится ни воды, ни солнечных лучей.

Совсем другая история с оцинковкой. Изначально слой цинка предназначен для защиты металла от коррозии. Нужно ли красить такой вид материала? Конечно же, надо, покраска продлит срок годности металла. Обычно этот метал, не красят. Только не красьте оцинковку масляной краской, масляная краска совсем не применяется в этом деле. Металлическая черепица – оцинкованный металл, покрытый акриловой краской, вот что лучше всего подходит для вашей кровли дома.

Создатели вводно-дисперсионных красок, наверное, не ожидали, как широко будут применяться их создание. Эта краска подходит для многих целей, таких как покраска пожароопасных помещений, взрывоопасных помещений. Краска с растворителем горит, поэтому не применяется в таких областях как газохранилище или же нефтехранилище.

Используя краску на вводно-дисперсионной основе, вы сможете обезопасить такие объекты от взрыва и горения. Широко применяется в автомобильной и авиа промышленностях. Можно красить заборы, дома, гаражи, и даже пассажирские вагоны.

Антикоррозионная грунтовка которая наноситься прямо на ржавчину

Антикоррозионный алкидный грунт с ингибиторами коррозии и алюминиевым наполнителем. Грунт применяется как для чистых, так и ржавых металлических поверхностей. Наносится прямо на ржавчину.
Антикоррозионная грунтовка. Совмещает в себе преобразователь ржавчины и антикоррозионный грунт. Антикоррозионная грунтовка обеспечивает длительную защиту поверхности металла от коррозии, агрессивного воздействия атмосферы, влажности, солнца и т.п. Грунтовка обладает высокой укрывистостью, образует ровную матовую пленку.
Покрытие на основе данного грунта отличается высокой изолирующей способностью и влагостойкостью. Входящий в состав алюминиевый наполнитель придает покрытию дополнительные износостойкие качества.
Применение
Антикоррозионная алкидная грунтовка по ржпвчине применяется для защиты поверхностей из чёрного металла и чугуна, в том числе покрытых ржавчиной и остатками старого покрытия, плотно сцепленными с металлом.
Антикоррозионный грунт позволяет обеспечить долговечную и надежную защиту от коррозии строительных металлоконструкций, труб, бытовых радиаторов отопления, внешних поверхностей емкостей водонапорных башен, гаражей, деталей машин и механизмов, а также железобетонных конструкций и металлических крыш.
Способ применения
Грунтовку перед нанесением перемешать. Наносить на сухую, очищенную от грязи и рыхлой ржавчины поверхность распылителем, кистью или валиком в один-два слоя. При необходимости грунт до рабочей вязкости разбавить уайт-спиритом.
Температурный режим нанесения грунтовки: от -5°С до +50°С. Время высыхания при температуре +20°С — 4 часа.
Расход
Расход грунта — 0,25-0,3кг на 1 кв.м. в зависимости от формы и структуры покрываемой поверхности.
Цвет
Базовые цвета: серый, красно-коричневый.
Меры предосторожности
При проведении внутренних работ, а также после их окончания тщательно проветрить помещение.
Использовать индивидуальные средства защиты.
Хранение
Не нагревать. Беречь от огня. Грунт хранить в прочно закрытой таре, предохраняя от действия тепла и прямых солнечных лучей.
Гарантийный срок хранения — 12 месяцев со дня изготовления.