Помимо натуральной древесины для основы наборных панелей используются и различные древесные материалы, сформированные определенным образом из древесных стружек или опилок, - ДСП, ДВП, MDF.
При производстве этих материалов, чтобы скрепить стружки между собой, увеличить прочность плиты, продолжительность срока службы панелей, в стружечную массу добавляют синтетические связующие добавки. Раньше, как правило, применялись формальдегидные смолы и клеевые вещества. Но не так давно появилась новая технология, позволяющая создавать продукты с нулевым содержанием формальдегида - с применением лигнина (вещества, входящего в состав древесины).
Материалы на основе ДСП, ДВП, MDF отличаются друг от друга в основном эксплуатационными свойствами.
Древесно-стружечные плиты (ДСП). Наиболее распространенным в Украине мебельным материалом при изготовлении мебели являются древесно-стружечные плиты, которые изготавливаются из отходов лесопиления, деревообработки и фанерного производства. В качестве связующих веществ используются при горячем прессовании плит преимущественно карбамидоформальдегидные смолы. Производство ДСП зародилось в конце 30-х годов прошлого века в Германии и Швейцарии — странах, бедных собственными лесными ресурсами и поэтому особенно заинтересованных в максимальном использовании древесных отходов. Из ДСП изготовляют конструкционные элементы мебели, стенки и полки шкафов, боковые и горизонтальные поверхности столов, столешницы.
Древесно-волокнистые плиты (ДВП). ДВП — листовой материал, изготовляемый в процессе горячего прессования массы из древесных волокон, сформированных в виде ковра. Эти волокна получают путем пропарки и размола древесного сырья. Они представляют собой отдельные клетки тканей, их обрывки или группы клеток древесины. Сырьем служат отходы лесопиления и деревообработки, технологическая щепа и дровяная древесина. Для улучшения эксплуатационных свойств в массу добавляют упрочняющие вещества (например, синтетические смолы), парафин, церезин, антисептики и др. Формирование ковра может осуществляться в водной среде с получением плит односторонней гладкости (мокрый способ производства) или в воздушной среде с получением плит двусторонней гладкости (сухой способ).
Промышленное производство ДВП было начато впервые в США в 1922 году. Эта технология получила в мире наибольшее распространение. По ней в настоящее время работает значительное число заводов во многих странах. В мебельном производстве используются твердые ДВП толщиной от 3,2 до 5 мм. Из ДВП изготовляют конструкционные элементы мебели, задние стенки и полки шкафов и тумб, нижние полки у диванов, выдвижные ящики, спинки кроватей, перегородки. Их также используют при изготовлении гнутоклееных деталей с внешними слоями из строганного шпона ценных пород.
Материал МДФ является самым популярным при изготовлении мебельных фасадов. Он представляет собой спрессованную мелкодисперсную фракцию дерева. Это плитный материал, изготовленный из высушенных древесных волокон, обработанных синтетическими связующими веществами и сформированных в виде ковра с последующим горячим прессованием (плотностью 700-870 кг/м. куб.). Основным связующим элементом волокон является лигнин, который выделяется при нагревании древесины.
МДФ возник как дальнейшее развитие сухого способа производства ДВП (древесно-волокнистых плит) с учетом совершенствовавшихся при изготовлении ДВП технологий. Аббревиатура МДФ представляет собой кальку с английского MDF - Medium Density Fiberboard. В МДФ развитая поверхность древесных волокон и сокращенный цикл прессования эффективно сочетаются с прочностью за счет участия связующих веществ в межволоконном взаимодействии. Технология производства исключает использование вредных для здоровья эпоксидных смол и фенола. Именно поэтому МДФ успешно используется при изготовлении кухонной мебели.
Фасады из МДФ бывают очень разными. Материал позволяет делать красивую филенку (выпил), закругленные углы. Он влагостойкий и не коробится от кухонного пара.
Фасады покрываются пленками ПВХ (поливинилхлорид). Покрытые пленкой - чуть дороже. Отметим, что фасады из цельного дерева (сосна, бук, дуб) стоят на 60-70 процентов (а иногда и вдвое) дороже, чем из МДФ, облицованного пленками ПВХ. Впрочем, натуральное дерево гораздо менее долговечно, чем МДФ. От воздействия пара, влажной тряпки, моющих средств оно постепенно утрачивает свои свойства, а МДФ с пленочным покрытием будет дарить вам радость долгие годы.
Кроме того, в современном мебельном производстве, хоть и в меньшей степени, используются шпон и фанера.
Шпон. Немецкое слово Span (шпан) — стружка — превратилось в сегодняшней мебельной терминологии в шпон и означает тонкий листовой материал, полученный из цельной древесины путем лущения или строгания и используемый для облицовки поверхностей или изготовления фанеры.
Фанера — материал, полученный склеиванием нескольких тонких листов древесины (шпона). Некоторые производители мебели для удешевления вместо ДВП зашивают фанерой днищевые и боковые плоскости рам и коробок для всех несущих узлов.
Показаны сообщения с ярлыком плита. Показать все сообщения
Показаны сообщения с ярлыком плита. Показать все сообщения
понедельник, 25 октября 2010 г.
Панели МДФ
МДФ – относительно новый материал, который начали выпускать в США в 1966 году. Аббревиатура MDF - Medium Density Fiberboard – оначает "древесноволокнистая плита средней плотности». Производство МДФ в России было освоено лишь через 11 лет - в 1997 году, однако этот материал быстро стал незаменимым для производства фасадов мебели и отделочных стеновых панелей. В отличие от своей предшественницы древесностружечной плиты ДСП, новый материал обладает улучшенными физико-механическими свойствами: прочностью, влагостойкостью, звуко- и теплоизоляцией, возможностью декоративной обработки и отделки различными материалами – эмалью, плёнкой ПВХ, шпоном.
Технология производства МДФ
Технология производства плит МДФ включает в себя 5 основных этапов:
-подготовку сырья;
-подготовку волокна;
-формирование ковра;
-прессование;
-шлифование.
Подготовка сырья. В качестве сырья для производства МДФ используется древесина, поставляемая в брёвнах. На специальных станках брёвна очищаются от коры, а затем измельчаются в рубительных машинах. Полученную щепу сортируют, методом промывания удаляют из неё инородные включения (грязь, песок), а затем подвергают воздействию горячего пара.
Подготовка волокна. Пропаренная щепа измельчается в рафинере, а затем в неё добавляют связующие вещества. Полученная масса отправляется в сушилку, где её влажность выравнивается. С помощью циклонов из древесноволокнистой массы удаляют воздух, а потом её направляют на формировочный станок.
Формирование волокна. На станке волокно выравнивается формовочными роликами, полученный ковёр взвешивается и поступает на предварительное прессование. При этом процессе из будущей плиты выдавливается оставшийся после циклонной обработки воздух.
Прессование. Подготовленный ковёр из древесного волокна подается на главный пресс, где происходит его окончательное прессование. Затем он режется на плиты заданного размера и охлаждается.
Шлифование. Готовые плиты подвергаются шлифованию для выравнивания толщины, удаления внешних дефектов и придания поверхности гладкости. После этого изделия отправляют потребителям или подвергают декоративной отделке.
Декоративная отделка
По способу декоративной отделки плиты МДФ подразделяются на три основных вида: окрашеные, ламинированные и шпонированные.
Окрашивание панелей производится красками или эмалями, обладающими хорошей растекаемостью, эластичностью, и придающими изделиям не только привлекательный внешний вид, но и высокую стойкость к механическим и физическим воздействиям. Краска может наноситься как вручную, так и с помощью автоматического оборудования.
Ламинирование панелей подразумевает покрытие их лицевой поверхности плёнкой ПВХ. Плёнка может быть как матовой, так и глянцевой, как однотонной, так и с рисунком, имитирующим натуральную древесину или природный камень. Процесс ламинирования проходит на прессе, где плёнка ПВХ под давлением приклеивается к плите-основе. Ламинированные изделия износостойки, антистатичны, устойчивы к воздействию солнечного света и химических веществ.
Шпонирование или фанерование панелей — это процесс приклеивания к плите МДФ шпона ценных пород древесины. Иногда фанерование проводится с использованием технологии интарсии — сочетания нескольких видов шпона. Полученные изделия внешне выглядят так же, как изготовленные из древесного массива, при этом обладают рядом преимуществ: они не коробятся, не рассыхаются, имеют более высокие показатели по влагостойкости и долговечности.
Помимо этого панели из МДФ могут подвергаться рельефной отделке, позволяющей придать им более привлекательный декоративный вид. Фрезеровка панелей выполняется на специальных станках и используется при изготовлении фасадов мебели и стеновых панелей.
Новым решением стало производство рельефных 3D панелей для облицовки стен, создания офисных перегородок и декоративных изделий для украшения офиса. Завершающим этапом при изготовлении таких изделий является их внешняя отделка — любым из трёх вышеперечисленных способов. Особенно эффектно выглядят объемные шпонированные панели: сочетание различных форм поверхности и естественной текстуры древесины даёт потрясающие результаты.
Применение панелей МДФ
Панели МДФ получили широкое применение при создании интерьеров жилых квартир, офисов, помещений общественного назначения, а также в мебельном производстве. Из фанерованных плит изготавливаются шкафы, кровати, тумбы, комоды. Кроме того, они используются для отделки стен, перегородок, межкомнатных дверей. Плиты толщиной 16 мм применяются как материал для создания объемных панелей. При этом готовые изделия обладают повышенной тепло- и звукоизоляцией, что особенно актуально в клубах, ресторанах, детских развлекательных центрах.
Преимущества панелей МДФ
Прочность. Плиты МДФ не уступают по прочности натуральной древесине, поэтому могут быть использованы для изготовления как декоративных, так и полнофункциональных конструкций.
Влагостойкость. Плотность плит и их однородная внутренняя структура, а также защитное внешнее покрытие позволяют повысить влагостойкость изделий, что допускает их влажную уборку без нанесения ущерба качеству. Однако применение панелей МДФ в ванных комнатах и бассейнах не рекомендуется.
Декоративность. Возможность отделки различными материалами (окраска, ламинирование, шпонирование), а также сочетания различных способов отделки (шпонирование и окраска), позволяют получить уникальные рисунки для создания эксклюзивных интерьеров.
Простота обработки. Плотность плит МДФ составляет 700-870 кг/ м3, что обеспечивает возможность обработки на фрезерных станках и получения различных рельефов: от простых - для мебельных панелей - до сложных — при производстве панелей 3D.
Долговечность. Панели МДФ не коробятся, не трескаются и не рассыхаются от перемены температуры. Благодаря специальным пропиткам, они не подвергаются воздействию насекомых-вредителей, грибка и плесени. Декоративно-защитное покрытие не требует дополнительного обслуживания — подкраски, покрытия лаком и т.п. При соблюдении правил эксплуатации изделия из МДФ могут служить своим владельцам несколько десятилетий.
Лёгкий монтаж. Для отделки помещения панелями МДФ не требуется предварительной подготовки стен, наличия специальных инструментов и оборудования. В случае повреждения одного из элементов отделки он легко заменяется другим.
Доступные цены. В отличие от изделий из древесины ценных пород, мебель из плит МДФ и декоративные стеновые панели доступны широкому кругу потребителей, что делает их особенно привлекательными.
Технология производства МДФ
Технология производства плит МДФ включает в себя 5 основных этапов:
-подготовку сырья;
-подготовку волокна;
-формирование ковра;
-прессование;
-шлифование.
Подготовка сырья. В качестве сырья для производства МДФ используется древесина, поставляемая в брёвнах. На специальных станках брёвна очищаются от коры, а затем измельчаются в рубительных машинах. Полученную щепу сортируют, методом промывания удаляют из неё инородные включения (грязь, песок), а затем подвергают воздействию горячего пара.
Подготовка волокна. Пропаренная щепа измельчается в рафинере, а затем в неё добавляют связующие вещества. Полученная масса отправляется в сушилку, где её влажность выравнивается. С помощью циклонов из древесноволокнистой массы удаляют воздух, а потом её направляют на формировочный станок.
Формирование волокна. На станке волокно выравнивается формовочными роликами, полученный ковёр взвешивается и поступает на предварительное прессование. При этом процессе из будущей плиты выдавливается оставшийся после циклонной обработки воздух.
Прессование. Подготовленный ковёр из древесного волокна подается на главный пресс, где происходит его окончательное прессование. Затем он режется на плиты заданного размера и охлаждается.
Шлифование. Готовые плиты подвергаются шлифованию для выравнивания толщины, удаления внешних дефектов и придания поверхности гладкости. После этого изделия отправляют потребителям или подвергают декоративной отделке.
Декоративная отделка
По способу декоративной отделки плиты МДФ подразделяются на три основных вида: окрашеные, ламинированные и шпонированные.
Окрашивание панелей производится красками или эмалями, обладающими хорошей растекаемостью, эластичностью, и придающими изделиям не только привлекательный внешний вид, но и высокую стойкость к механическим и физическим воздействиям. Краска может наноситься как вручную, так и с помощью автоматического оборудования.
Ламинирование панелей подразумевает покрытие их лицевой поверхности плёнкой ПВХ. Плёнка может быть как матовой, так и глянцевой, как однотонной, так и с рисунком, имитирующим натуральную древесину или природный камень. Процесс ламинирования проходит на прессе, где плёнка ПВХ под давлением приклеивается к плите-основе. Ламинированные изделия износостойки, антистатичны, устойчивы к воздействию солнечного света и химических веществ.
Шпонирование или фанерование панелей — это процесс приклеивания к плите МДФ шпона ценных пород древесины. Иногда фанерование проводится с использованием технологии интарсии — сочетания нескольких видов шпона. Полученные изделия внешне выглядят так же, как изготовленные из древесного массива, при этом обладают рядом преимуществ: они не коробятся, не рассыхаются, имеют более высокие показатели по влагостойкости и долговечности.
Помимо этого панели из МДФ могут подвергаться рельефной отделке, позволяющей придать им более привлекательный декоративный вид. Фрезеровка панелей выполняется на специальных станках и используется при изготовлении фасадов мебели и стеновых панелей.
Новым решением стало производство рельефных 3D панелей для облицовки стен, создания офисных перегородок и декоративных изделий для украшения офиса. Завершающим этапом при изготовлении таких изделий является их внешняя отделка — любым из трёх вышеперечисленных способов. Особенно эффектно выглядят объемные шпонированные панели: сочетание различных форм поверхности и естественной текстуры древесины даёт потрясающие результаты.
Применение панелей МДФ
Панели МДФ получили широкое применение при создании интерьеров жилых квартир, офисов, помещений общественного назначения, а также в мебельном производстве. Из фанерованных плит изготавливаются шкафы, кровати, тумбы, комоды. Кроме того, они используются для отделки стен, перегородок, межкомнатных дверей. Плиты толщиной 16 мм применяются как материал для создания объемных панелей. При этом готовые изделия обладают повышенной тепло- и звукоизоляцией, что особенно актуально в клубах, ресторанах, детских развлекательных центрах.
Преимущества панелей МДФ
Прочность. Плиты МДФ не уступают по прочности натуральной древесине, поэтому могут быть использованы для изготовления как декоративных, так и полнофункциональных конструкций.
Влагостойкость. Плотность плит и их однородная внутренняя структура, а также защитное внешнее покрытие позволяют повысить влагостойкость изделий, что допускает их влажную уборку без нанесения ущерба качеству. Однако применение панелей МДФ в ванных комнатах и бассейнах не рекомендуется.
Декоративность. Возможность отделки различными материалами (окраска, ламинирование, шпонирование), а также сочетания различных способов отделки (шпонирование и окраска), позволяют получить уникальные рисунки для создания эксклюзивных интерьеров.
Простота обработки. Плотность плит МДФ составляет 700-870 кг/ м3, что обеспечивает возможность обработки на фрезерных станках и получения различных рельефов: от простых - для мебельных панелей - до сложных — при производстве панелей 3D.
Долговечность. Панели МДФ не коробятся, не трескаются и не рассыхаются от перемены температуры. Благодаря специальным пропиткам, они не подвергаются воздействию насекомых-вредителей, грибка и плесени. Декоративно-защитное покрытие не требует дополнительного обслуживания — подкраски, покрытия лаком и т.п. При соблюдении правил эксплуатации изделия из МДФ могут служить своим владельцам несколько десятилетий.
Лёгкий монтаж. Для отделки помещения панелями МДФ не требуется предварительной подготовки стен, наличия специальных инструментов и оборудования. В случае повреждения одного из элементов отделки он легко заменяется другим.
Доступные цены. В отличие от изделий из древесины ценных пород, мебель из плит МДФ и декоративные стеновые панели доступны широкому кругу потребителей, что делает их особенно привлекательными.
Немного о ДСП
ДСП - древесностружечные плиты - изготавливают из различных видов древесины (неделовая древесина, отходы лесопиления, деревообработки, фанерного производства, технологической щепы, полученной из отходов лесозаготовок). В качестве связующих веществ в нашей стране используются при горячем прессовании плит преимущественно карбамидоформальдегидные смолы. ДСП плоского прессования характеризуются плотностью 550...850 кг/м3. Часто, внешние слои - более плотные из мелкодисперсной стружки. Водостойкая ДСП на срезе имеет характерный зеленоватый цвет. Так как связующее вещество содержит фенол, для обеспечения безопасности в изделиях из ДСП не допускаются открытые торцы плит, они должны быть окрашены, оклеены или загерметизированы любым другим способом.
Современные технологии производства древесно-стружечных плит позволяют добиваться весьма высокого качества и безопасности изделий. Изготавливается ДСП путем горячего прессования крупно-дисперсной стружки, получаемой из отходов деревообработки и неделовой древесины любых пород, и введения термореактивной синтетической смолы, а также гидрофобизирующих, антисептических и других добавок, благодаря которым плита приобретает особую прочность и долговечность.
Сорт ДСП определяется качеством поверхности. Плиты первого сорта имеют ровную шлифованную поверхность без дефектов. Согласно ГОСТ 10632-89, плиты первого сорта не должны иметь углублений (выступов) или царапин, парафиновых, пылесмоляных или смоляных пятен, сколов кромок, выкрашивания углов, недошлифовки, волнистости поверхности. Толщина плиты - 10-26 мм. Именно плиты первого сорта признаны пригодными для изготовления мебели.
В соответствии с ГОСТ 10632-89, предельно допустимой концентрацией (ПДК) формальдегида для атмосферного воздуха считается 0,035 мг/куб. м., воздуха рабочей зоны - 0,5 мг/куб. м. Однако, благодаря современным технологиям, концентрацию формальдегида в некоторых изделиях удалось снизить до 0,02 мг/куб. м. И это при том, что в массиве многих пород древесины (без клеевых смол) обычное природное содержание формальдегида доходит до 12 мг.
Кроме безопасности и экономичности, ДСП имеет массу других достоинств. По сравнению с пиломатериалами, ДСП имеет равную с ними механическую прочность, а также лучше сохраняет свою форму в условиях переменной влажности. ДСП хорошо обрабатывается, хотя ее обработка требует режущего инструмента высокой твердости.
Современные технологии производства древесно-стружечных плит позволяют добиваться весьма высокого качества и безопасности изделий. Изготавливается ДСП путем горячего прессования крупно-дисперсной стружки, получаемой из отходов деревообработки и неделовой древесины любых пород, и введения термореактивной синтетической смолы, а также гидрофобизирующих, антисептических и других добавок, благодаря которым плита приобретает особую прочность и долговечность.
Сорт ДСП определяется качеством поверхности. Плиты первого сорта имеют ровную шлифованную поверхность без дефектов. Согласно ГОСТ 10632-89, плиты первого сорта не должны иметь углублений (выступов) или царапин, парафиновых, пылесмоляных или смоляных пятен, сколов кромок, выкрашивания углов, недошлифовки, волнистости поверхности. Толщина плиты - 10-26 мм. Именно плиты первого сорта признаны пригодными для изготовления мебели.
В соответствии с ГОСТ 10632-89, предельно допустимой концентрацией (ПДК) формальдегида для атмосферного воздуха считается 0,035 мг/куб. м., воздуха рабочей зоны - 0,5 мг/куб. м. Однако, благодаря современным технологиям, концентрацию формальдегида в некоторых изделиях удалось снизить до 0,02 мг/куб. м. И это при том, что в массиве многих пород древесины (без клеевых смол) обычное природное содержание формальдегида доходит до 12 мг.
Кроме безопасности и экономичности, ДСП имеет массу других достоинств. По сравнению с пиломатериалами, ДСП имеет равную с ними механическую прочность, а также лучше сохраняет свою форму в условиях переменной влажности. ДСП хорошо обрабатывается, хотя ее обработка требует режущего инструмента высокой твердости.
среда, 18 августа 2010 г.
Плавающий монолитный плитный фундамент своими руками
Фундамент плита по многим причинам является лучшим выбором для малоэтажного строительства. Плита для фундамента может быть ребристой или плоской. Ребристая плита лучше противостоит силам пучения и нагрузкам от задания, однако явлется боле сложной в изготовлении. Часто приходится вначале заливать систему ребер, которая конструктивно является аналогом ленточного монолитного фундамента с перемычками и поверх отливается собственно монолитная фундаментная плита. Пространство между ребрами заполняется песчаной или песчано-гравийной отсыпкой. Мы выбрали для строительства сравнительно легкого дома из газобетона (газосиликата) вариант плоской плиты толщиной 25 см с двуслойным армированием 14-й арматурой в виде сетки с шагом прутов 200 мм. Такой фундамент своими руками плита отлично несет нагрузки, перераспределяя их на всю свою огромную площадь (до 0,1 кгс/см2) и может быть использован на слабонесущих грунтах, в том числе и торфяных болотных. Такой тип монолитного плитного фундамента незаменим там, где глубина залегания материковых несущих грунтов под торфяником превышает 2-2,5 метра (предел возможности самостоятельного устройства свайно-ростверкового фундамента). Незаглубленная монолитная фундаментная плита - лучший выбор для сильнопучнистых глиняных грунтов и песчаных оснований. Грунт под мелкозаглубленной фундаментной плитой должен быть хорошо утеплен для предупреждения глубокого промерзания.
Кроме всего прочего, монолитная плита, после устройства поверхностной гидроизоляции с утеплением и заливкой выравнивающей стяжки может быть использована для устройства черного пола в доме. Единственный существенный недостаток плитного фундамента - высокая стоимость.
Для начала мы подготовили грунтовую основу. Было произведено выравнивание рельефа местности подсыпка грунтом и трамбовка подсыпанного грунта виброплощадкой. После разметки фундамента на глубину 30 см был вынут грунт и устроено "корыто", которое мы выстлали геотекстилем плотностью 200 г/м2. Гетекстиль удержит песчано щебеноную засыпку, но пропустит воду. Для лучшего дренажа под "корытом" было устроено несколько магистральных дренажных траншей, выстланных геотекстилем, а в толще щебеночной подсыпки были уложены пластиковые гофрированные дренажные трубы в фильтре, которые сбрасывают воду в водоотводящую дренажную траншею.
Произведя укладку геотекстиля, мы засыпали в "корыто" щебень с песком, который пролили водой и утрамбовали виброплощадкой. Поверх подушки из щебня был уложен слой гидроизоляции из толстой полиэтиленовой пленки и уложен слой экструзионного пенополистирола. После чего была собрана опалубка для фундаментной плиты. Следовало бы и опалубку закрыть полиэтиленом, для предупреждения "утекания" бетонного молока, но мы просто поленились это сделать. Хотя следовало бы.
Установив опалубку для монолитной фундаментной плиты мы приступили к вязке арматуры. Мы собрали две сетки с ячейкой 200 на 200 мм из арматуры №14. расстояние между слоями арматуры 10 см Защитный слой бетона внизу плиты 3,5 см. Срез плиты снизу вверх: 3,5 см (грибок проставка) + 1,4 см +1,4 см ( 2 слоя арматуры крест накрест) + 10 см (грибок проставка) + 1,4 см +1,4 см (арматура) + 6 см (верхний защитный слой). Посля вязки арматуры вначале под нижний слой были подведены грибки 3,5 см, затем между слоями были установлены с опорой на нижние грибки размером 10 см. Процедура поднятия арматурной сетки достаточно трудоемкая, и требовала применения домкрата и лома с рычагом. Возможно, целесообразнее сразу устанавливать арматуру на грбки в процессе вязки. Чем меньше будет соединений арматуры в плите - тем лучше для ее прочностных характеристик.
Для заливки монолитной плиты мы заказали на заводе бетон марки М450. В этом случае точно можно быть уверенным, что на самом деле (дело происходит в России) привезут бетон марки никак не ниже М350 - чего вполне достаточно для нашей плиты. Бетон подавали по лотку из миксера и раскидывали вначале на дальний край плиты. Затем бетонировали ближний край. Один из рабочик постоянно обрабатывал бетонную смесь глубинным вибратором, что обеспечивало равномерное проникновение смеси во всем объеме плиты, выравниванию поверхности и удалению пузырьков воздуха. Разницу между обработанным участком и необработанным - можно увидеть на фотографии внизу.
На следующий день мы обильно полили плиту водой. Если дело происходит в жаркую погоду, то плиту необходимо укрывать полиэтиленовой пленкой. Начинать дальнейшие работы можно при наборе бетоном 70% прочности. Если температура воздуха + 20 С и не опускается по ночам ниже - то выжидать нужно 7-10 дней. Если температура воздуха +10 С - то выжидать следует уже 20 дней. Имейте в виду, что ночные температуры могут сильно отличаться - в этом случае имеет смысл ориентироваться на среднесуточною температуру, а не на дневную.
Кроме всего прочего, монолитная плита, после устройства поверхностной гидроизоляции с утеплением и заливкой выравнивающей стяжки может быть использована для устройства черного пола в доме. Единственный существенный недостаток плитного фундамента - высокая стоимость.
Для начала мы подготовили грунтовую основу. Было произведено выравнивание рельефа местности подсыпка грунтом и трамбовка подсыпанного грунта виброплощадкой. После разметки фундамента на глубину 30 см был вынут грунт и устроено "корыто", которое мы выстлали геотекстилем плотностью 200 г/м2. Гетекстиль удержит песчано щебеноную засыпку, но пропустит воду. Для лучшего дренажа под "корытом" было устроено несколько магистральных дренажных траншей, выстланных геотекстилем, а в толще щебеночной подсыпки были уложены пластиковые гофрированные дренажные трубы в фильтре, которые сбрасывают воду в водоотводящую дренажную траншею.
Произведя укладку геотекстиля, мы засыпали в "корыто" щебень с песком, который пролили водой и утрамбовали виброплощадкой. Поверх подушки из щебня был уложен слой гидроизоляции из толстой полиэтиленовой пленки и уложен слой экструзионного пенополистирола. После чего была собрана опалубка для фундаментной плиты. Следовало бы и опалубку закрыть полиэтиленом, для предупреждения "утекания" бетонного молока, но мы просто поленились это сделать. Хотя следовало бы.
Установив опалубку для монолитной фундаментной плиты мы приступили к вязке арматуры. Мы собрали две сетки с ячейкой 200 на 200 мм из арматуры №14. расстояние между слоями арматуры 10 см Защитный слой бетона внизу плиты 3,5 см. Срез плиты снизу вверх: 3,5 см (грибок проставка) + 1,4 см +1,4 см ( 2 слоя арматуры крест накрест) + 10 см (грибок проставка) + 1,4 см +1,4 см (арматура) + 6 см (верхний защитный слой). Посля вязки арматуры вначале под нижний слой были подведены грибки 3,5 см, затем между слоями были установлены с опорой на нижние грибки размером 10 см. Процедура поднятия арматурной сетки достаточно трудоемкая, и требовала применения домкрата и лома с рычагом. Возможно, целесообразнее сразу устанавливать арматуру на грбки в процессе вязки. Чем меньше будет соединений арматуры в плите - тем лучше для ее прочностных характеристик.
Для заливки монолитной плиты мы заказали на заводе бетон марки М450. В этом случае точно можно быть уверенным, что на самом деле (дело происходит в России) привезут бетон марки никак не ниже М350 - чего вполне достаточно для нашей плиты. Бетон подавали по лотку из миксера и раскидывали вначале на дальний край плиты. Затем бетонировали ближний край. Один из рабочик постоянно обрабатывал бетонную смесь глубинным вибратором, что обеспечивало равномерное проникновение смеси во всем объеме плиты, выравниванию поверхности и удалению пузырьков воздуха. Разницу между обработанным участком и необработанным - можно увидеть на фотографии внизу.
На следующий день мы обильно полили плиту водой. Если дело происходит в жаркую погоду, то плиту необходимо укрывать полиэтиленовой пленкой. Начинать дальнейшие работы можно при наборе бетоном 70% прочности. Если температура воздуха + 20 С и не опускается по ночам ниже - то выжидать нужно 7-10 дней. Если температура воздуха +10 С - то выжидать следует уже 20 дней. Имейте в виду, что ночные температуры могут сильно отличаться - в этом случае имеет смысл ориентироваться на среднесуточною температуру, а не на дневную.
Подписаться на:
Сообщения (Atom)