Попробуйте взглянуть на этот вопрос глазами европейского покупателя и Вы увидите, что в целом общественное мнение склоняется в пользу дерева, касается ли это чердачных надстроек или декоративного оформления деревом квартиры или офиса (стенная опалубка, веранды, двери и окна, полы и мебель...). Возможность окружить себя экологичным, эмоционально привлекательным и престижным деревом является сегодня более естественной потребностью, чем обращение к чему-то искусственному, но более дешёвому. Никто в Германии, Австрии, Швейцарии и т.д. при строительстве дома не откажется от установки в нём деревянных окон, которые уже стали прижившимся символом домашнего достатка и тепла, офисной респектабельности и элегантности...
Поэтому многие производители, выпускающие "недеревянные" окна, и сделали попытку через экспорт в посткоммунистические страны компенсировать потерю рынка в своей собственной стране. Из-за своей сравнительной новизны ПВХ-окна пользуются сегодня повышенным спросом среди покупателей, которые не уверены в выборе из-за неполного объёма объективной сравнительной информации и зачастую не знают, какое точно окно им необходимо.
Исходя из этого, уже всем так надоевшее деревянное окно, изготовленное по ГОСТ-овским нормам слишком перегружено претензиями к нему. Местное окно не подлежит ни какому сравнению с так называемым ЕВРООКНОМ.
Подумайте, почему такое огромное количество европейских производителей выпускают и ежегодно реализуют колоссальный объём инструментов, станков и линий для изготовления деревянных окон.
Утверждение о том, что сегодня никто не покупает деревянные окна, является по меньшей мере абсурдом, так как на долю рынка деревянных окон приходится уверенных 60%.Европейский, а значит избалованный качеством, покупатель сегодня отдаёт предпочтение в пользу комфорта, стиля и ещё целого ряда фактов, а именно:
" Деревянное окно имеет долгий срок службы! Например, окна, которым по сто лет и более, не являются сегодня редкостью.
" Деревянное окно в физико-конструкционном отношении более приспособлено к таким температурным колебаниям, как -40"/+40"С из-за того, что древесина является естественным материалом, который, собственно, рос и закалялся в таких условиях.
" Деревянное окно обладает неизмеримо лучшими звукоизоляционными свойствами.
" В Вашем доме с деревянными окнами всегда будет оптимальная влажность, так как древесина в состоянии стабилизировать влажностный режим лучше, чем иные материалы.
" Деревянные окна сегодня стали современнее более, чем когда бы то ни было, так как покупатель отдаёт предпочтение красивым, экологически чистым деревянным окнам в сравнении с однообразными неживыми поверхностями.
" Деревянные окна идеально подходят для ремонтно-реставрационных работ и практически исключительно для этого используются. Для архитекторов желательно, чтобы при реставрации памятников архитектуры были установлены деревянне окна, так как именно они являются выражением их идей и обеспечивают для нас приятный климат и уютную атмосферу внутри помещения.
" Древесина в профиле состоит из гомогенного исходного материала, что, исходя из теплообмена и физико-конструкционных особенностей, значительно лучше, чем многокамерный профиль ПВХ-окон, укреплённый изнутри металлом.
" Деревянное окно по своему принципу изготовления более трудоёмко в производстве, что однако, поддерживает традиционный рынок труда и одновременно позволяет расширить индивидуальную оконную программу, во всём её многообразии.
" Деревянное окно можно очень быстро начать изготавливать, проведя самые необходимые незначительные инвестиции.
" Древесина является естественным, экологичным материалом, который саморегенерируется, может быть полностью утилизирован, его можно найти повсюду.
" Расход электроэнергии на изготовление деревянных окон меньше на почти 83% в сравнении с общим изготовлением ПВХ-окон.
" Конструкция деревянного окна нагревается под воздействием солнечного тепла летом до 80"С. Так как древесина характеризуется самым низким коэффициентом расширения в сравнении со всеми другими материалами, она более всего подходит для изготовления окон.
" Расширение материала окна при температурной разнице в 30"С
" Деревянное окно не выделяет токсичных веществ при пожаре или сжигании, так как при обугливании образуется изолирующий слой, который позволяет древесине гореть лишь очень медленно, практически тлеть. При их горении не выделяются соляная кислота.
" Деревянные окна могут быть изготовлены в бронированном исполнении. Возможно также производить и ремонт окон.
" Деревянные окна сегодня являются результатом многовековой традиции, которая поддерживает индивидуальное исполнение и лучше отвечает всем современным требованиям, чем другие виды недеревянных окон.
" Деревянные окна могут в любой момент по Вашему желанию изменить свой внешний вид за счет алюминиевой обкладки или просто новой окраски.
" Деревянно-алюминиевые окна практически навсегда избавляют потребителя от окрашивания снаружи.
" Деревянные окна не электростатичны (не притягивают пыль), их не надо часто мыть, что является важным для промышленных регионов.
" Деревянные окна обладают хорошей теплоизоляцией. Это препятствует передаче холода оконной рамой, что предотвращает образование конденсата на створке и деревянные окна в сибирские морозы убедительно подтверждают Вам это.
Показаны сообщения с ярлыком фанера. Показать все сообщения
Показаны сообщения с ярлыком фанера. Показать все сообщения
пятница, 12 ноября 2010 г.
Отделка помещения стеновыми панелями МДФ
Если вы решили сделать ремонт в своей квартире, доме или офисе и в качестве отделочного материала выбрали стеновые панели МДФ, тогда в этой статье вы найдёте ответы, как можно быстро и правильно произвести облицовку стен.
Использование стеновых панелей обеспечивает высокое звукопоглощение и теплоизоляцию помещений, а также хорошие гигиенические характеристики. При этом, уход за стеновыми панелями очень прост: достаточно ежемесячно протирать их влажной салфеткой или любым моющим средством, не содержащим абразивных элементов.
Отделка помещений стеновыми панелями МДФ имеет ряд преимуществ перед другими способами отделки. Она не предусматривает предварительной подготовки стен (выравнивания, очистки со стен старого покрытия, шпатлевки и других операций). Монтаж стеновых панелей на каркас позволяет использовать пространство, между стеной и панелями для тепло-и звукоизоляции, а также для проводки коммуникационных линий (телефонных, антенных кабелей и т.д.). Также стеновые панели можно монтировать и на потолок. При этом монтаж панелей производится, как и на стены - на каркас. На таком потолке можно легко смонтировать различные светильники, а в случае необходимости легко произвести демонтаж панелей.
Наконец, неоспоримое преимущество стеновых панелей МДФ - возможность комбинировать. Монтаж панелей можно производить горизонтально, вертикально, и даже по диагонали, а разнообразная цветовая палитра стеновых панелей упрощает решение самых сложных конструктивных и дизайнерских задач. Наиболее распространенный способ монтажа стеновых панелей - это вертикальное их расположение. Именно об этом способе мы и расскажем подробнее.
Прежде чем приступить к облицовке стен вам нужно позаботится о наличии необходимых инструментов и материалов. Сразу отметим, что работа со стеновыми панелям не требует использования специальных инструментов, оборудования и высокой квалификации мастера. Для установки панелей необходимы следующие инструменты: рулетка, уровень, дрель, шурупы (саморезы), гвозди и молоток.
Наиболее удобно приобретать комплекты панелей, которые содержат полный набор погонажных и крепёжных изделий (плинтуса, галтели, наличники, специальные скобы и пр.)
Перед покупкой стеновых панелей следует точно установить необходимое количество материала для выполнения всего объёма работ. Для определения количества стеновых панелей необходимо измерить поверхность, подлежащую облицовке, по периметру и измерить высоту комнаты.
Для установки деревянной основы - обрешётки, понадобятся деревянные бруски. Расстояние между закреплёнными планками каркаса, по технологии, не должно превышать 50 см. Зная периметр стен и высоту помещения, определяем количество рядов обрешётки для одной стены. Также обрешётку устанавливают по краям дверных и оконных проёмов.
Стеновые панели МДФ от разных фирм производителей имеют различные размеры и соответственно могут не совпадать с высотой помещения, которая также может иметь разную величину.
При расчете количества стеновых панелей необходимо знать периметр и высоту помещения. Допустим, что высота помещения 2,5 м. При монтаже панелей необходимо учесть следующие факторы:
При высоте помещения 2500 мм и длине панели 2600 мм, 100 мм уйдет в отходы.
При установке панелей, монтаж паз-гребень уменьшает ширину панели на 5 мм, следовательно, ширина панели составит 163 мм.
При определении количества стеновых панелей площадь оконных и дверных проемов не включается в расчеты.
Законченный вид интерьеру придадут погонажные изделия, которые также имеют различные размеры и модификацию.
галтель - используется при завершении отделки для сглаживания перехода между стенами и потолком;
фигурный плинтус или цокольную планку - используют при завершении отделки для сглаживания перехода между стенами и полом;
складной угол - универсальный элемент, применяющийся для зашивки внутренних и внешних углов помещений;
наличник - применяется для различных видов декоративной отделки.
В качестве крепежа, при монтаже панелей применяются специальные скобы (кляймеры), расход которых составляет не менее 4 шт. на одну панель.
Итак, вы определили количество необходимого материала, теперь можно приступать к монтажу панелей.
Сначала нужно произвести разметку стен. С помощью рулетки отмерить расстояние между брусками. Оно не должно превышать 50 см. При вертикальной укладке панелей планки каркаса устанавливают по горизонтали. Вертикальное расположение направляющих (брусков) применяют при горизонтальном монтаже панелей. Если обшивка крепится наклонно (по диагонали), - несущая конструкция должна иметь и вертикальные и горизонтальные планки.
С помощью шурупов закрепите бруски на стене.
Установите первую панель вертикально (по уровню), затем по длине панели минимум в 4 местах закрепите скобы на середине соответствующих брусков.
Зафиксируйте скобу на бруске с помощью гвоздей.
Установите панель так, чтобы ее паз вошел в крепежную скобу.
Заведите в паз установленной панели гребень следующей. Соедините панели по всей длине и зафиксируйте с помощью скоб, далее операция повторяется.
Для завершения отделки помещения используйте погонажные изделия.
Надеемся, что теперь, зная все нюансы расчета и монтажа стеновых панелей, вы сможете не только рассчитать необходимое количество панелей и сопутствующего материала, но и самостоятельно произвести монтаж стеновых панелей.
Использование стеновых панелей обеспечивает высокое звукопоглощение и теплоизоляцию помещений, а также хорошие гигиенические характеристики. При этом, уход за стеновыми панелями очень прост: достаточно ежемесячно протирать их влажной салфеткой или любым моющим средством, не содержащим абразивных элементов.
Отделка помещений стеновыми панелями МДФ имеет ряд преимуществ перед другими способами отделки. Она не предусматривает предварительной подготовки стен (выравнивания, очистки со стен старого покрытия, шпатлевки и других операций). Монтаж стеновых панелей на каркас позволяет использовать пространство, между стеной и панелями для тепло-и звукоизоляции, а также для проводки коммуникационных линий (телефонных, антенных кабелей и т.д.). Также стеновые панели можно монтировать и на потолок. При этом монтаж панелей производится, как и на стены - на каркас. На таком потолке можно легко смонтировать различные светильники, а в случае необходимости легко произвести демонтаж панелей.
Наконец, неоспоримое преимущество стеновых панелей МДФ - возможность комбинировать. Монтаж панелей можно производить горизонтально, вертикально, и даже по диагонали, а разнообразная цветовая палитра стеновых панелей упрощает решение самых сложных конструктивных и дизайнерских задач. Наиболее распространенный способ монтажа стеновых панелей - это вертикальное их расположение. Именно об этом способе мы и расскажем подробнее.
Прежде чем приступить к облицовке стен вам нужно позаботится о наличии необходимых инструментов и материалов. Сразу отметим, что работа со стеновыми панелям не требует использования специальных инструментов, оборудования и высокой квалификации мастера. Для установки панелей необходимы следующие инструменты: рулетка, уровень, дрель, шурупы (саморезы), гвозди и молоток.
Наиболее удобно приобретать комплекты панелей, которые содержат полный набор погонажных и крепёжных изделий (плинтуса, галтели, наличники, специальные скобы и пр.)
Перед покупкой стеновых панелей следует точно установить необходимое количество материала для выполнения всего объёма работ. Для определения количества стеновых панелей необходимо измерить поверхность, подлежащую облицовке, по периметру и измерить высоту комнаты.
Для установки деревянной основы - обрешётки, понадобятся деревянные бруски. Расстояние между закреплёнными планками каркаса, по технологии, не должно превышать 50 см. Зная периметр стен и высоту помещения, определяем количество рядов обрешётки для одной стены. Также обрешётку устанавливают по краям дверных и оконных проёмов.
Стеновые панели МДФ от разных фирм производителей имеют различные размеры и соответственно могут не совпадать с высотой помещения, которая также может иметь разную величину.
При расчете количества стеновых панелей необходимо знать периметр и высоту помещения. Допустим, что высота помещения 2,5 м. При монтаже панелей необходимо учесть следующие факторы:
При высоте помещения 2500 мм и длине панели 2600 мм, 100 мм уйдет в отходы.
При установке панелей, монтаж паз-гребень уменьшает ширину панели на 5 мм, следовательно, ширина панели составит 163 мм.
При определении количества стеновых панелей площадь оконных и дверных проемов не включается в расчеты.
Законченный вид интерьеру придадут погонажные изделия, которые также имеют различные размеры и модификацию.
галтель - используется при завершении отделки для сглаживания перехода между стенами и потолком;
фигурный плинтус или цокольную планку - используют при завершении отделки для сглаживания перехода между стенами и полом;
складной угол - универсальный элемент, применяющийся для зашивки внутренних и внешних углов помещений;
наличник - применяется для различных видов декоративной отделки.
В качестве крепежа, при монтаже панелей применяются специальные скобы (кляймеры), расход которых составляет не менее 4 шт. на одну панель.
Итак, вы определили количество необходимого материала, теперь можно приступать к монтажу панелей.
Сначала нужно произвести разметку стен. С помощью рулетки отмерить расстояние между брусками. Оно не должно превышать 50 см. При вертикальной укладке панелей планки каркаса устанавливают по горизонтали. Вертикальное расположение направляющих (брусков) применяют при горизонтальном монтаже панелей. Если обшивка крепится наклонно (по диагонали), - несущая конструкция должна иметь и вертикальные и горизонтальные планки.
С помощью шурупов закрепите бруски на стене.
Установите первую панель вертикально (по уровню), затем по длине панели минимум в 4 местах закрепите скобы на середине соответствующих брусков.
Зафиксируйте скобу на бруске с помощью гвоздей.
Установите панель так, чтобы ее паз вошел в крепежную скобу.
Заведите в паз установленной панели гребень следующей. Соедините панели по всей длине и зафиксируйте с помощью скоб, далее операция повторяется.
Для завершения отделки помещения используйте погонажные изделия.
Надеемся, что теперь, зная все нюансы расчета и монтажа стеновых панелей, вы сможете не только рассчитать необходимое количество панелей и сопутствующего материала, но и самостоятельно произвести монтаж стеновых панелей.
четверг, 11 ноября 2010 г.
ДСП, ДВП, МДФ - что это такое?
Помимо натуральной древесины для основы наборных панелей используются и различные древесные материалы, сформированные определенным образом из древесных стружек или опилок, - ДСП, ДВП, MDF.
При производстве этих материалов, чтобы скрепить стружки между собой, увеличить прочность плиты, продолжительность срока службы панелей, в стружечную массу добавляют синтетические связующие добавки. Раньше, как правило, применялись формальдегидные смолы и клеевые вещества. Но не так давно появилась новая технология, позволяющая создавать продукты с нулевым содержанием формальдегида - с применением лигнина (вещества, входящего в состав древесины).
Материалы на основе ДСП, ДВП, MDF отличаются друг от друга в основном эксплуатационными свойствами.
Древесно-стружечные плиты (ДСП). Наиболее распространенным в Украине мебельным материалом при изготовлении мебели являются древесно-стружечные плиты, которые изготавливаются из отходов лесопиления, деревообработки и фанерного производства. В качестве связующих веществ используются при горячем прессовании плит преимущественно карбамидоформальдегидные смолы. Производство ДСП зародилось в конце 30-х годов прошлого века в Германии и Швейцарии — странах, бедных собственными лесными ресурсами и поэтому особенно заинтересованных в максимальном использовании древесных отходов. Из ДСП изготовляют конструкционные элементы мебели, стенки и полки шкафов, боковые и горизонтальные поверхности столов, столешницы.
Древесно-волокнистые плиты (ДВП). ДВП — листовой материал, изготовляемый в процессе горячего прессования массы из древесных волокон, сформированных в виде ковра. Эти волокна получают путем пропарки и размола древесного сырья. Они представляют собой отдельные клетки тканей, их обрывки или группы клеток древесины. Сырьем служат отходы лесопиления и деревообработки, технологическая щепа и дровяная древесина. Для улучшения эксплуатационных свойств в массу добавляют упрочняющие вещества (например, синтетические смолы), парафин, церезин, антисептики и др. Формирование ковра может осуществляться в водной среде с получением плит односторонней гладкости (мокрый способ производства) или в воздушной среде с получением плит двусторонней гладкости (сухой способ).
Промышленное производство ДВП было начато впервые в США в 1922 году. Эта технология получила в мире наибольшее распространение. По ней в настоящее время работает значительное число заводов во многих странах. В мебельном производстве используются твердые ДВП толщиной от 3,2 до 5 мм. Из ДВП изготовляют конструкционные элементы мебели, задние стенки и полки шкафов и тумб, нижние полки у диванов, выдвижные ящики, спинки кроватей, перегородки. Их также используют при изготовлении гнутоклееных деталей с внешними слоями из строганного шпона ценных пород.
Материал МДФ является самым популярным при изготовлении мебельных фасадов. Он представляет собой спрессованную мелкодисперсную фракцию дерева. Это плитный материал, изготовленный из высушенных древесных волокон, обработанных синтетическими связующими веществами и сформированных в виде ковра с последующим горячим прессованием (плотностью 700-870 кг/м. куб.). Основным связующим элементом волокон является лигнин, который выделяется при нагревании древесины.
МДФ возник как дальнейшее развитие сухого способа производства ДВП (древесно-волокнистых плит) с учетом совершенствовавшихся при изготовлении ДВП технологий. Аббревиатура МДФ представляет собой кальку с английского MDF - Medium Density Fiberboard. В МДФ развитая поверхность древесных волокон и сокращенный цикл прессования эффективно сочетаются с прочностью за счет участия связующих веществ в межволоконном взаимодействии. Технология производства исключает использование вредных для здоровья эпоксидных смол и фенола. Именно поэтому МДФ успешно используется при изготовлении кухонной мебели.
Фасады из МДФ бывают очень разными. Материал позволяет делать красивую филенку (выпил), закругленные углы. Он влагостойкий и не коробится от кухонного пара.
Фасады покрываются пленками ПВХ (поливинилхлорид). Покрытые пленкой - чуть дороже. Отметим, что фасады из цельного дерева (сосна, бук, дуб) стоят на 60-70 процентов (а иногда и вдвое) дороже, чем из МДФ, облицованного пленками ПВХ. Впрочем, натуральное дерево гораздо менее долговечно, чем МДФ. От воздействия пара, влажной тряпки, моющих средств оно постепенно утрачивает свои свойства, а МДФ с пленочным покрытием будет дарить вам радость долгие годы.
Кроме того, в современном мебельном производстве, хоть и в меньшей степени, используются шпон и фанера.
Шпон. Немецкое слово Span (шпан) — стружка — превратилось в сегодняшней мебельной терминологии в шпон и означает тонкий листовой материал, полученный из цельной древесины путем лущения или строгания и используемый для облицовки поверхностей или изготовления фанеры.
Фанера — материал, полученный склеиванием нескольких тонких листов древесины (шпона). Некоторые производители мебели для удешевления вместо ДВП зашивают фанерой днищевые и боковые плоскости рам и коробок для всех несущих узлов.
При производстве этих материалов, чтобы скрепить стружки между собой, увеличить прочность плиты, продолжительность срока службы панелей, в стружечную массу добавляют синтетические связующие добавки. Раньше, как правило, применялись формальдегидные смолы и клеевые вещества. Но не так давно появилась новая технология, позволяющая создавать продукты с нулевым содержанием формальдегида - с применением лигнина (вещества, входящего в состав древесины).
Материалы на основе ДСП, ДВП, MDF отличаются друг от друга в основном эксплуатационными свойствами.
Древесно-стружечные плиты (ДСП). Наиболее распространенным в Украине мебельным материалом при изготовлении мебели являются древесно-стружечные плиты, которые изготавливаются из отходов лесопиления, деревообработки и фанерного производства. В качестве связующих веществ используются при горячем прессовании плит преимущественно карбамидоформальдегидные смолы. Производство ДСП зародилось в конце 30-х годов прошлого века в Германии и Швейцарии — странах, бедных собственными лесными ресурсами и поэтому особенно заинтересованных в максимальном использовании древесных отходов. Из ДСП изготовляют конструкционные элементы мебели, стенки и полки шкафов, боковые и горизонтальные поверхности столов, столешницы.
Древесно-волокнистые плиты (ДВП). ДВП — листовой материал, изготовляемый в процессе горячего прессования массы из древесных волокон, сформированных в виде ковра. Эти волокна получают путем пропарки и размола древесного сырья. Они представляют собой отдельные клетки тканей, их обрывки или группы клеток древесины. Сырьем служат отходы лесопиления и деревообработки, технологическая щепа и дровяная древесина. Для улучшения эксплуатационных свойств в массу добавляют упрочняющие вещества (например, синтетические смолы), парафин, церезин, антисептики и др. Формирование ковра может осуществляться в водной среде с получением плит односторонней гладкости (мокрый способ производства) или в воздушной среде с получением плит двусторонней гладкости (сухой способ).
Промышленное производство ДВП было начато впервые в США в 1922 году. Эта технология получила в мире наибольшее распространение. По ней в настоящее время работает значительное число заводов во многих странах. В мебельном производстве используются твердые ДВП толщиной от 3,2 до 5 мм. Из ДВП изготовляют конструкционные элементы мебели, задние стенки и полки шкафов и тумб, нижние полки у диванов, выдвижные ящики, спинки кроватей, перегородки. Их также используют при изготовлении гнутоклееных деталей с внешними слоями из строганного шпона ценных пород.
Материал МДФ является самым популярным при изготовлении мебельных фасадов. Он представляет собой спрессованную мелкодисперсную фракцию дерева. Это плитный материал, изготовленный из высушенных древесных волокон, обработанных синтетическими связующими веществами и сформированных в виде ковра с последующим горячим прессованием (плотностью 700-870 кг/м. куб.). Основным связующим элементом волокон является лигнин, который выделяется при нагревании древесины.
МДФ возник как дальнейшее развитие сухого способа производства ДВП (древесно-волокнистых плит) с учетом совершенствовавшихся при изготовлении ДВП технологий. Аббревиатура МДФ представляет собой кальку с английского MDF - Medium Density Fiberboard. В МДФ развитая поверхность древесных волокон и сокращенный цикл прессования эффективно сочетаются с прочностью за счет участия связующих веществ в межволоконном взаимодействии. Технология производства исключает использование вредных для здоровья эпоксидных смол и фенола. Именно поэтому МДФ успешно используется при изготовлении кухонной мебели.
Фасады из МДФ бывают очень разными. Материал позволяет делать красивую филенку (выпил), закругленные углы. Он влагостойкий и не коробится от кухонного пара.
Фасады покрываются пленками ПВХ (поливинилхлорид). Покрытые пленкой - чуть дороже. Отметим, что фасады из цельного дерева (сосна, бук, дуб) стоят на 60-70 процентов (а иногда и вдвое) дороже, чем из МДФ, облицованного пленками ПВХ. Впрочем, натуральное дерево гораздо менее долговечно, чем МДФ. От воздействия пара, влажной тряпки, моющих средств оно постепенно утрачивает свои свойства, а МДФ с пленочным покрытием будет дарить вам радость долгие годы.
Кроме того, в современном мебельном производстве, хоть и в меньшей степени, используются шпон и фанера.
Шпон. Немецкое слово Span (шпан) — стружка — превратилось в сегодняшней мебельной терминологии в шпон и означает тонкий листовой материал, полученный из цельной древесины путем лущения или строгания и используемый для облицовки поверхностей или изготовления фанеры.
Фанера — материал, полученный склеиванием нескольких тонких листов древесины (шпона). Некоторые производители мебели для удешевления вместо ДВП зашивают фанерой днищевые и боковые плоскости рам и коробок для всех несущих узлов.
понедельник, 25 октября 2010 г.
OSB плиты
Ориентированно-стружечные плиты (OSB) – это относительно новый строительный материал, который применяется в стройке каркасных домов, при производстве мебели, при кровельных работах и в прочих случаях.
При производстве плиты OSB происходит склейка крупноразмерной (3-8 см) тонкой стружки, причем в разных слоях по разному, это обеспечивает прочность плиты. В нижнем и верхнем слоях плиты волокна расположены продольно, а в среднем - поперечно длине плиты. По своих свойствам OSB плиты сходны с хвойной фанерой и ДСП панелями. Но стоит ОСБ гораздо дешевле, потому что при производстве OSB плит требованье к сырью ниже, хотя это не значит, что ОСБ плиты хуже по качеству, нежели ДСП. При одинаковых качествах и при более низкой стоимости ориентированно-стружечные плиты вытесняют обычную фанеру со строительного рынка.
OSB плита- это плотная спрессованная трехслойная древесная плита из крупной ориентированной щепы хвойных пород. Является заменителем фанеры и ДСП. Внешний вид ОСБ плиты наглядно объясняет ее название. Плиту легко отличить по удлиненной щепе.
Как мы уже говорили, OSB плита состоит из трех слоев. В верхнем и нижнем слоях стружка расположена продольно, а внутри - поперечно. Каждый из слоев тщательно проклеен водостойкими смолами, после чего нагрет до высокой температуры и спрессован под высоким давлением, что предает ему особой прочности по сравнению с обычной фанерой.
Плиты OSB изготовляют из стружки размером от 75 до 150 мм в длину, от 10 до 25 мм в ширину и от 0,5 до 0,75 мм в толщину. Более мелкие отсеивают и либо сжигают, либо используют в производстве МДФ и ДСП. Это гарантирует однородность структуры плиты.
Далее подходящую стружку сушат и пропитывают водостойкими смолами, при этом добавляют специальный синтетический воск. Применение воска обеспечивает высокое качество плит OSB. Затем смесь из стружки укладывают в двух направлениях( методом вибрации), создавая так называемый ковер. В верхнем и нижнем слоях плиты стружка будет направлена по длине, а во внутри - поперек. После этого под действием высоких температур полученный ковер прессуют под высоким давлением на многоярусном прессе. После всего этого полотно разрезают на стандартные ОSB плиты и шлифуют.
В результате использования этой технологии плиты OSB приобретают водостойкость, упругость и устойчивость к растяжению и строительным нагрузкам. Повышенные механические качества и свойства ОСБ плиты по сравнению с ДСП достигаются благодаря различной ориентации стружки во внешних и внутренних слоях ОСБ панели.
Предел прочности OSB плит плотностью 650-720 кг/м3 при статическом изгибе равен 40-50 МПа в продольном направлении и 20-25 МПа при изгибе в поперечном направлении.
Применение OSB плит
В настоящее время OSB плиты имеют очень широкую сферу применения, и в первую очередь широко используется как в жилищном, так и промышленном строительстве, а так же применяются при производстве мебели.
Строительство и ОСБ плиты
- обивка стен, мансард;
- изготовление черновых полов, оснований под ковровые и линолеумные покрытия
- изготовление конструкций съемной опалубки многоразового использования;
- обшивка крыши пол мягкую кровлю (гибкую черепицу);
- строительстве стеновых панелей (OSB + утеплитель + OSB);
- при производстве длиннопролетных балок;
- строительства временных ограждений и разборных конструкций;
- применение в декоративных целях и отделки интерьеров, или как подложку;
- в строительстве в качестве брусьев и погонажа.
Мебельная промышленность и ОСБ плиты
- производство щитовых элементов корпусной мебели,
- при изготовлении стенок шкафов и тумб, выдвижных ящиков, полок.
- изготовления оснований для мягкой мебели и др.
Производство тары и ОСБ плиты
- производство транспортной тары, вспомогательное средство при формировании упаковки;
- как заменители пиломатериалов.
При производстве плиты OSB происходит склейка крупноразмерной (3-8 см) тонкой стружки, причем в разных слоях по разному, это обеспечивает прочность плиты. В нижнем и верхнем слоях плиты волокна расположены продольно, а в среднем - поперечно длине плиты. По своих свойствам OSB плиты сходны с хвойной фанерой и ДСП панелями. Но стоит ОСБ гораздо дешевле, потому что при производстве OSB плит требованье к сырью ниже, хотя это не значит, что ОСБ плиты хуже по качеству, нежели ДСП. При одинаковых качествах и при более низкой стоимости ориентированно-стружечные плиты вытесняют обычную фанеру со строительного рынка.
OSB плита- это плотная спрессованная трехслойная древесная плита из крупной ориентированной щепы хвойных пород. Является заменителем фанеры и ДСП. Внешний вид ОСБ плиты наглядно объясняет ее название. Плиту легко отличить по удлиненной щепе.
Как мы уже говорили, OSB плита состоит из трех слоев. В верхнем и нижнем слоях стружка расположена продольно, а внутри - поперечно. Каждый из слоев тщательно проклеен водостойкими смолами, после чего нагрет до высокой температуры и спрессован под высоким давлением, что предает ему особой прочности по сравнению с обычной фанерой.
Плиты OSB изготовляют из стружки размером от 75 до 150 мм в длину, от 10 до 25 мм в ширину и от 0,5 до 0,75 мм в толщину. Более мелкие отсеивают и либо сжигают, либо используют в производстве МДФ и ДСП. Это гарантирует однородность структуры плиты.
Далее подходящую стружку сушат и пропитывают водостойкими смолами, при этом добавляют специальный синтетический воск. Применение воска обеспечивает высокое качество плит OSB. Затем смесь из стружки укладывают в двух направлениях( методом вибрации), создавая так называемый ковер. В верхнем и нижнем слоях плиты стружка будет направлена по длине, а во внутри - поперек. После этого под действием высоких температур полученный ковер прессуют под высоким давлением на многоярусном прессе. После всего этого полотно разрезают на стандартные ОSB плиты и шлифуют.
В результате использования этой технологии плиты OSB приобретают водостойкость, упругость и устойчивость к растяжению и строительным нагрузкам. Повышенные механические качества и свойства ОСБ плиты по сравнению с ДСП достигаются благодаря различной ориентации стружки во внешних и внутренних слоях ОСБ панели.
Предел прочности OSB плит плотностью 650-720 кг/м3 при статическом изгибе равен 40-50 МПа в продольном направлении и 20-25 МПа при изгибе в поперечном направлении.
Применение OSB плит
В настоящее время OSB плиты имеют очень широкую сферу применения, и в первую очередь широко используется как в жилищном, так и промышленном строительстве, а так же применяются при производстве мебели.
Строительство и ОСБ плиты
- обивка стен, мансард;
- изготовление черновых полов, оснований под ковровые и линолеумные покрытия
- изготовление конструкций съемной опалубки многоразового использования;
- обшивка крыши пол мягкую кровлю (гибкую черепицу);
- строительстве стеновых панелей (OSB + утеплитель + OSB);
- при производстве длиннопролетных балок;
- строительства временных ограждений и разборных конструкций;
- применение в декоративных целях и отделки интерьеров, или как подложку;
- в строительстве в качестве брусьев и погонажа.
Мебельная промышленность и ОСБ плиты
- производство щитовых элементов корпусной мебели,
- при изготовлении стенок шкафов и тумб, выдвижных ящиков, полок.
- изготовления оснований для мягкой мебели и др.
Производство тары и ОСБ плиты
- производство транспортной тары, вспомогательное средство при формировании упаковки;
- как заменители пиломатериалов.
Виды фанеры
О фанере
Фанера – это материал, который представляет собой склеенные слои древесины. Слои получаются в результате обработки дерева с помощью ножа или лущильных станков. Как правило, фанера производится из следующих пород дерева: кедр, береза, дуб, сосна, лиственница, хвоя. Чаще всего, плотность и ширина фанеры напрямую зависит от установок станка. Для того чтобы получить слои, древесину предварительно варят при высокой температуре, после чего ее нарезают на полоски (ленты). Только после того как необходимое количество лент нарезано, их начинают сушить. Так уж повелось, что свое название фанера приобретает именно от того дерева, из которого она была изготовлена, если из березы, то фанера называется березовая и т.д.
Фанера обладает множеством преимуществ. В ней нет сквозных трещин, поэтому она менее подвержена растрескиванию. Кроме того, фанера обладает высоким уровнем пластичности, благодаря которому ее можно гнуть. Эта особенность фанеры очень хорошо помогает при ее перевозке. Фанера – это натуральный, экологически чистый стройматериал. Она применяется повсеместно, в квартирах, в офисах, в промышленных зданиях. Как правило, фанера является напольным покрытием, а благодаря высокому уровню шумоизоляции и теплоизоляции, фанера стала незаменимым материалом в современном строительстве.
На сегодняшний день, в нашей стране разрешено осуществлять производство фанеры из лиственницы и хвои. При этом необходимо знать, что фанера, изготовленная из лиственницы, может содержать в себе слои шпона из древесины хвойных пород. А фанера, выполненная из хвои, может содержать слои лиственницы. Но при этом должно быть соблюдено следующее правило: наличие других слоев не должно нарушать эксплуатационные свойства фанеры. Если фанера изготовлена из одного вида древесины, то такая фанера называется однородной, а если в ней соединены несколько различных пород древесины, то она называется комбинированная.
Наша компания уже достаточно много лет занимается производством фанеры. Мы прекрасно понимаем, что от того насколько качественно она будет выполнена, во многом зависит строительство в целом. Именно поэтому, производство фанеры в нашей компании происходит из нескольких слоев шпона. Размещая слои перпендикулярно друг другу, мы получаем очень прочную фанеру. Наше главное правило гласит: чем тоньше листы шпона, тем больше листов в фанере, а значит тем выше ее качество.
Мы осуществляем производство фанеры самых разных видов.
Самой популярной является фанера влагостойкая ФК. Обладая средним уровнем влагостойкости, эта фанера в основном применяется для работ внутри помещения, для устройства полов и межкомнатных перегородок. Также фанера ФК очень востребована в производстве мебели. Большое количество этой фанеры используется для производства тары и упаковки.
Следующий вид фанеры – фанера повышенной влагостойкости ФСФ. Этот вид фанеры изготавливается из шпона березы или хвои. После того как шпон нарезан, его склеивают под воздействием высокой температуры. После того, как листы фанеры готовы, их охлаждают и маркируют. Данный вид фанеры обладает следующими характеристиками: прочность, водостойкость, износоустойчивость.
Фанера ламинированная – это не просто материал, который состоит из клея и шпона, но еще и из слоя ламината. Как правило, такая фанера изготавливается из древесины березы, сосны, лиственницы. Она очень часто используется для отделки помещений и в мебельном производстве.
Фанера – это материал, который представляет собой склеенные слои древесины. Слои получаются в результате обработки дерева с помощью ножа или лущильных станков. Как правило, фанера производится из следующих пород дерева: кедр, береза, дуб, сосна, лиственница, хвоя. Чаще всего, плотность и ширина фанеры напрямую зависит от установок станка. Для того чтобы получить слои, древесину предварительно варят при высокой температуре, после чего ее нарезают на полоски (ленты). Только после того как необходимое количество лент нарезано, их начинают сушить. Так уж повелось, что свое название фанера приобретает именно от того дерева, из которого она была изготовлена, если из березы, то фанера называется березовая и т.д.
Фанера обладает множеством преимуществ. В ней нет сквозных трещин, поэтому она менее подвержена растрескиванию. Кроме того, фанера обладает высоким уровнем пластичности, благодаря которому ее можно гнуть. Эта особенность фанеры очень хорошо помогает при ее перевозке. Фанера – это натуральный, экологически чистый стройматериал. Она применяется повсеместно, в квартирах, в офисах, в промышленных зданиях. Как правило, фанера является напольным покрытием, а благодаря высокому уровню шумоизоляции и теплоизоляции, фанера стала незаменимым материалом в современном строительстве.
На сегодняшний день, в нашей стране разрешено осуществлять производство фанеры из лиственницы и хвои. При этом необходимо знать, что фанера, изготовленная из лиственницы, может содержать в себе слои шпона из древесины хвойных пород. А фанера, выполненная из хвои, может содержать слои лиственницы. Но при этом должно быть соблюдено следующее правило: наличие других слоев не должно нарушать эксплуатационные свойства фанеры. Если фанера изготовлена из одного вида древесины, то такая фанера называется однородной, а если в ней соединены несколько различных пород древесины, то она называется комбинированная.
Наша компания уже достаточно много лет занимается производством фанеры. Мы прекрасно понимаем, что от того насколько качественно она будет выполнена, во многом зависит строительство в целом. Именно поэтому, производство фанеры в нашей компании происходит из нескольких слоев шпона. Размещая слои перпендикулярно друг другу, мы получаем очень прочную фанеру. Наше главное правило гласит: чем тоньше листы шпона, тем больше листов в фанере, а значит тем выше ее качество.
Мы осуществляем производство фанеры самых разных видов.
Самой популярной является фанера влагостойкая ФК. Обладая средним уровнем влагостойкости, эта фанера в основном применяется для работ внутри помещения, для устройства полов и межкомнатных перегородок. Также фанера ФК очень востребована в производстве мебели. Большое количество этой фанеры используется для производства тары и упаковки.
Следующий вид фанеры – фанера повышенной влагостойкости ФСФ. Этот вид фанеры изготавливается из шпона березы или хвои. После того как шпон нарезан, его склеивают под воздействием высокой температуры. После того, как листы фанеры готовы, их охлаждают и маркируют. Данный вид фанеры обладает следующими характеристиками: прочность, водостойкость, износоустойчивость.
Фанера ламинированная – это не просто материал, который состоит из клея и шпона, но еще и из слоя ламината. Как правило, такая фанера изготавливается из древесины березы, сосны, лиственницы. Она очень часто используется для отделки помещений и в мебельном производстве.
Чем отличается ДСП, МДФ и ДВП?
ДСП (древесно-стружечная плита)
ДСП — изготавливается методом горячего плоского прессования древесных частиц (стружек и опилок), смешанных со связующим веществом, главным образом синтетическими смолами (формальдегидными смолами). Полноценным сырьем для ДСП является любая малоценная древесина, как хвойных, так и лиственных пород. Эксплуатационные свойства ДСП, в основном, зависят от их плотности, формы и размера древесных частиц, а также количества и качества связующего.
Бывают плиты с очень малой (350-450 кг/м³), малой (450-650 кг/м³), средней (650-750 кг/м³) и высокой (700-800 кг/м³) плотностью. Различают плиты одно-, трех- и пятислойные.
ДСП не рекомендуется применять в помещениях с повышенной влажностью.
Это самый распространенный материал для корпусной мебели, оформления интерьеров, строительства (крыши, перегородки и т.п.).
Плюсы: водостойкость, прочность, легкость в обработке. ДСП хорошо «держит» гвозди и шурупы, скрепляющие конструкцию. ДСП хорошо поддаются механической обработке (пилению, строганию, сверлению, фрезерованию), легко склеиваются и красятся. Еще одно достоинство ДСП — имеет низкую цену. Именно поэтому ДСП — самый широко используемый материал для мебели эконом — класса; большая часть офисной мебели производится именно из ДСП.
По некоторым физико-механическим свойствам ДСП превосходят натуральную древесину. В частности, они меньше разбухают от влаги; менее горючи; при неравномерном изменении влажности не коробятся; обладают хорошими тепло- и звукоизоляционными свойствами; более биостойки.
Минусы: наличие тех самых формальдегидных смол, которые скрепляют частицы дерева.
Дело в том, что ДСП выделяет в воздух определенное количество формальдегида — не самый полезный продукт, надо заметить. Но не так все страшно.
Существует два вида ДСП: Е1 и Е2.
Е1 отличается большей экологической чистотой, показатель эмиссии формальдегида у нее заметно ниже. А вот Е2 запрещается использовать в производстве детской мебели: делайте выводы. Самыми экологичными считаются ДСП австрийского и немецкого производства.
К недостаткам ДСП можно отнести то, что они тяжелее натуральной древесины, и уступают ей в прочности
МДФ (MDF-medium-density fiberboard) древесно-волокнистая плита средней плотности
Это плита, которая делается из очень мелких древесных опилок. Волокнистые плиты однородной толщины вырабатываются из предназначенного на вырубку леса и отходов (обрезков) деревообработки, которые перемалывают до небольших кубиков (чипсов), подвергают обработки паром под высоким давлением и, в последствии, подают на вращающиеся диски дефибрёра (тёрочной машины). Весь протираемый и свойлачиваемый материал сразу поступает на просушку и последующую склейку.
Разница между стружкой для ДСП и для МДФ — как между продуктами, которые пропущены через мясорубку, и продуктами, измельченными миксером. Частицы дерева скрепляются лигнином и парафином, так что МДФ — очень экологичный материал.
Изделия из МДФ могут быть установлены в помещениях с относительной влажностью до 80%, против 60% для деревянных изделий.
Плюсы: Этот тип полуфабриката отличается высокой экологичностью, а также имеет отличные характеристики компактности, сцепления волокон, а также постоянство геометрических размеров в течение долгого периода времени.
Самой сильной стороной является исключительно благоприятное соотношение между твёрдостью и толщиной: листы из МДФ могут быть от 4 до 22 мм. В последнее время стали появляться дверные блоки с коробами и наличниками из МДФ, покрытые шпоном ценных пород древесины. Поверхность MDF ровная, гладкая, однородная, плотная, все это делает внешнюю обработку плит чрезвычайно простой.
Применение этого материала в изготовлении межкомнатных дверей позволяет последним приобретать свойства отличной планарности поверхностей полотна, поверхностной твёрдости и сопротивляемость ударам.
Данный материал широчайшим образом применяется для изготовления шпонированных и ламинированных наличников, доборов, стоек коробов, полотен под покраску и различных накладок для входных дверей.
ДВП (древесно-волокнистая плита)
Еще один высокотехнологичный деревопопдобный материал, по способу обработки схожий с МДФ. Его изготавливают методом горячего прессования равномерно размолотой древесной массы, пропитанной синтетическими смолами, с включением в массу некоторых добавок. Сырьем для ДВП является размельченная древесная щепа и дробленка, а для улучшения эксплуатационных качеств ДВП, в древесную массу добавляют парафин, канифоль (повышает влагостойкость), синтетические смолы (для упрочнения плиты), антисептики.
Как и МДФ, ДВП получается из спрессованной древесной пыли — но в случае с ДВП частички дерева распарены, плита делается способом мокрого прессования. Именно поэтому «изнанка» ДВП фактурой напоминает поверхность творога с «сеточкой», как от влажной марли. И поэтому же плиты ДВП не бывают толстыми: технология не позволяет. Обычно одна сторона ДВП такой и остается, а другую покрывают пленкой (ламинируют или кашируют).
Различают такие типы ДВП:
сверхтвердые (плотность 950 кг/м³),
твердые (850 кг/м³), полутвердые (400 кг/м³),
изоляционно-отделочные (250 кг/м³),
изоляционные (до 250 кг/м³) древесноволокнистые плиты.
ДВП очень стойкий материал к различным перепадам влажности. Задние стенки большинства шкафов, днища выдвижных ящиков, эти шершавые на ощупь листы и есть ДВП. (В самой дорогой мебели вместо ДВП используется фанера, но по эксплуатационным свойствам она ненамного лучше).
Плюс: низкая цена при высокой долговечности.
Минус: небольшой спектр использования.
ДСП — изготавливается методом горячего плоского прессования древесных частиц (стружек и опилок), смешанных со связующим веществом, главным образом синтетическими смолами (формальдегидными смолами). Полноценным сырьем для ДСП является любая малоценная древесина, как хвойных, так и лиственных пород. Эксплуатационные свойства ДСП, в основном, зависят от их плотности, формы и размера древесных частиц, а также количества и качества связующего.
Бывают плиты с очень малой (350-450 кг/м³), малой (450-650 кг/м³), средней (650-750 кг/м³) и высокой (700-800 кг/м³) плотностью. Различают плиты одно-, трех- и пятислойные.
ДСП не рекомендуется применять в помещениях с повышенной влажностью.
Это самый распространенный материал для корпусной мебели, оформления интерьеров, строительства (крыши, перегородки и т.п.).
Плюсы: водостойкость, прочность, легкость в обработке. ДСП хорошо «держит» гвозди и шурупы, скрепляющие конструкцию. ДСП хорошо поддаются механической обработке (пилению, строганию, сверлению, фрезерованию), легко склеиваются и красятся. Еще одно достоинство ДСП — имеет низкую цену. Именно поэтому ДСП — самый широко используемый материал для мебели эконом — класса; большая часть офисной мебели производится именно из ДСП.
По некоторым физико-механическим свойствам ДСП превосходят натуральную древесину. В частности, они меньше разбухают от влаги; менее горючи; при неравномерном изменении влажности не коробятся; обладают хорошими тепло- и звукоизоляционными свойствами; более биостойки.
Минусы: наличие тех самых формальдегидных смол, которые скрепляют частицы дерева.
Дело в том, что ДСП выделяет в воздух определенное количество формальдегида — не самый полезный продукт, надо заметить. Но не так все страшно.
Существует два вида ДСП: Е1 и Е2.
Е1 отличается большей экологической чистотой, показатель эмиссии формальдегида у нее заметно ниже. А вот Е2 запрещается использовать в производстве детской мебели: делайте выводы. Самыми экологичными считаются ДСП австрийского и немецкого производства.
К недостаткам ДСП можно отнести то, что они тяжелее натуральной древесины, и уступают ей в прочности
МДФ (MDF-medium-density fiberboard) древесно-волокнистая плита средней плотности
Это плита, которая делается из очень мелких древесных опилок. Волокнистые плиты однородной толщины вырабатываются из предназначенного на вырубку леса и отходов (обрезков) деревообработки, которые перемалывают до небольших кубиков (чипсов), подвергают обработки паром под высоким давлением и, в последствии, подают на вращающиеся диски дефибрёра (тёрочной машины). Весь протираемый и свойлачиваемый материал сразу поступает на просушку и последующую склейку.
Разница между стружкой для ДСП и для МДФ — как между продуктами, которые пропущены через мясорубку, и продуктами, измельченными миксером. Частицы дерева скрепляются лигнином и парафином, так что МДФ — очень экологичный материал.
Изделия из МДФ могут быть установлены в помещениях с относительной влажностью до 80%, против 60% для деревянных изделий.
Плюсы: Этот тип полуфабриката отличается высокой экологичностью, а также имеет отличные характеристики компактности, сцепления волокон, а также постоянство геометрических размеров в течение долгого периода времени.
Самой сильной стороной является исключительно благоприятное соотношение между твёрдостью и толщиной: листы из МДФ могут быть от 4 до 22 мм. В последнее время стали появляться дверные блоки с коробами и наличниками из МДФ, покрытые шпоном ценных пород древесины. Поверхность MDF ровная, гладкая, однородная, плотная, все это делает внешнюю обработку плит чрезвычайно простой.
Применение этого материала в изготовлении межкомнатных дверей позволяет последним приобретать свойства отличной планарности поверхностей полотна, поверхностной твёрдости и сопротивляемость ударам.
Данный материал широчайшим образом применяется для изготовления шпонированных и ламинированных наличников, доборов, стоек коробов, полотен под покраску и различных накладок для входных дверей.
ДВП (древесно-волокнистая плита)
Еще один высокотехнологичный деревопопдобный материал, по способу обработки схожий с МДФ. Его изготавливают методом горячего прессования равномерно размолотой древесной массы, пропитанной синтетическими смолами, с включением в массу некоторых добавок. Сырьем для ДВП является размельченная древесная щепа и дробленка, а для улучшения эксплуатационных качеств ДВП, в древесную массу добавляют парафин, канифоль (повышает влагостойкость), синтетические смолы (для упрочнения плиты), антисептики.
Как и МДФ, ДВП получается из спрессованной древесной пыли — но в случае с ДВП частички дерева распарены, плита делается способом мокрого прессования. Именно поэтому «изнанка» ДВП фактурой напоминает поверхность творога с «сеточкой», как от влажной марли. И поэтому же плиты ДВП не бывают толстыми: технология не позволяет. Обычно одна сторона ДВП такой и остается, а другую покрывают пленкой (ламинируют или кашируют).
Различают такие типы ДВП:
сверхтвердые (плотность 950 кг/м³),
твердые (850 кг/м³), полутвердые (400 кг/м³),
изоляционно-отделочные (250 кг/м³),
изоляционные (до 250 кг/м³) древесноволокнистые плиты.
ДВП очень стойкий материал к различным перепадам влажности. Задние стенки большинства шкафов, днища выдвижных ящиков, эти шершавые на ощупь листы и есть ДВП. (В самой дорогой мебели вместо ДВП используется фанера, но по эксплуатационным свойствам она ненамного лучше).
Плюс: низкая цена при высокой долговечности.
Минус: небольшой спектр использования.
Древесноволокнистые плиты (ДВП)
Изготовляют ДВП путем разделения древесины на тонкие волокна и их последующего спресовывания. Они подразделяются по твердости на мягкие и полутвердые – МДФ (многослойные прессованные древесностружечные плиты) и твердые – ХДФ, а по технологии – на плиты, изготовленные влажным способом, и плиты, изготовленные сухим способом.
Древесноволокнистые плиты обладают очень хорошими теплотехническими и акустическими свойствами, но низкой пожароустойчивостью и обычно низкой влагостойкостью.
Несмотря на это, плиты МДФ и ХДФ используются как облицовочный материал и заполнитель, поскольку они отличаются многими ценными свойствами: постоянством объема и формы, прочностью, низкой теплопроводностью, высокой диффузионной проницаемостью. Поэтому они используются в наружных стенах каркаса с внешней стороны под облицовку, как несущее ядро сборных полов, как двери и сборные дверные коробки. Внутренняя облицовка из МДФ обладает очень хорошей звуконепроницаемостью.
У мягких ДВП механические свойства хуже, однако, отличные теплотехнические качества и диффузная проницаемость. Они используются при строительстве стен вместо минеральной, волокнистой изоляции как экологически чистый изоляционный материал. Специальные обработанные гидрофобизацией ДВП можно использовать в диффузно проницаемых стенах как наружное покрытие либо как страховочную, открытую для диффузии, однако водоотталкивающую изоляцию под гофрированной кровлей.
Стандартные размеры и свойства твердых ДВП, изготовленных влажным способом:
- толщина: 3,3, 4, 5, 6 мм;
- ширина: 1220 мм;
- длина: 3600, 5490 мм;
- твердость на сгиб: 39МРа;
- плотность: около 200 кг/м2;
- коэффициент теплопроводности: от 0,05 до 0,06 Вт/м К.
Стандартные размеры и свойства плит МДФ и ХДФ:
- толщина: от 8 до 30 мм;
- ширина: 1830 мм;
- длина: 2750 мм;
- твердость на сгиб: от 20 до 30МРа;
- плотность: от 600 до 800 кг/м2.
Древесноволокнистые плиты обладают очень хорошими теплотехническими и акустическими свойствами, но низкой пожароустойчивостью и обычно низкой влагостойкостью.
Несмотря на это, плиты МДФ и ХДФ используются как облицовочный материал и заполнитель, поскольку они отличаются многими ценными свойствами: постоянством объема и формы, прочностью, низкой теплопроводностью, высокой диффузионной проницаемостью. Поэтому они используются в наружных стенах каркаса с внешней стороны под облицовку, как несущее ядро сборных полов, как двери и сборные дверные коробки. Внутренняя облицовка из МДФ обладает очень хорошей звуконепроницаемостью.
У мягких ДВП механические свойства хуже, однако, отличные теплотехнические качества и диффузная проницаемость. Они используются при строительстве стен вместо минеральной, волокнистой изоляции как экологически чистый изоляционный материал. Специальные обработанные гидрофобизацией ДВП можно использовать в диффузно проницаемых стенах как наружное покрытие либо как страховочную, открытую для диффузии, однако водоотталкивающую изоляцию под гофрированной кровлей.
Стандартные размеры и свойства твердых ДВП, изготовленных влажным способом:
- толщина: 3,3, 4, 5, 6 мм;
- ширина: 1220 мм;
- длина: 3600, 5490 мм;
- твердость на сгиб: 39МРа;
- плотность: около 200 кг/м2;
- коэффициент теплопроводности: от 0,05 до 0,06 Вт/м К.
Стандартные размеры и свойства плит МДФ и ХДФ:
- толщина: от 8 до 30 мм;
- ширина: 1830 мм;
- длина: 2750 мм;
- твердость на сгиб: от 20 до 30МРа;
- плотность: от 600 до 800 кг/м2.
Немного о ДСП
ДСП - древесностружечные плиты - изготавливают из различных видов древесины (неделовая древесина, отходы лесопиления, деревообработки, фанерного производства, технологической щепы, полученной из отходов лесозаготовок). В качестве связующих веществ в нашей стране используются при горячем прессовании плит преимущественно карбамидоформальдегидные смолы. ДСП плоского прессования характеризуются плотностью 550...850 кг/м3. Часто, внешние слои - более плотные из мелкодисперсной стружки. Водостойкая ДСП на срезе имеет характерный зеленоватый цвет. Так как связующее вещество содержит фенол, для обеспечения безопасности в изделиях из ДСП не допускаются открытые торцы плит, они должны быть окрашены, оклеены или загерметизированы любым другим способом.
Современные технологии производства древесно-стружечных плит позволяют добиваться весьма высокого качества и безопасности изделий. Изготавливается ДСП путем горячего прессования крупно-дисперсной стружки, получаемой из отходов деревообработки и неделовой древесины любых пород, и введения термореактивной синтетической смолы, а также гидрофобизирующих, антисептических и других добавок, благодаря которым плита приобретает особую прочность и долговечность.
Сорт ДСП определяется качеством поверхности. Плиты первого сорта имеют ровную шлифованную поверхность без дефектов. Согласно ГОСТ 10632-89, плиты первого сорта не должны иметь углублений (выступов) или царапин, парафиновых, пылесмоляных или смоляных пятен, сколов кромок, выкрашивания углов, недошлифовки, волнистости поверхности. Толщина плиты - 10-26 мм. Именно плиты первого сорта признаны пригодными для изготовления мебели.
В соответствии с ГОСТ 10632-89, предельно допустимой концентрацией (ПДК) формальдегида для атмосферного воздуха считается 0,035 мг/куб. м., воздуха рабочей зоны - 0,5 мг/куб. м. Однако, благодаря современным технологиям, концентрацию формальдегида в некоторых изделиях удалось снизить до 0,02 мг/куб. м. И это при том, что в массиве многих пород древесины (без клеевых смол) обычное природное содержание формальдегида доходит до 12 мг.
Кроме безопасности и экономичности, ДСП имеет массу других достоинств. По сравнению с пиломатериалами, ДСП имеет равную с ними механическую прочность, а также лучше сохраняет свою форму в условиях переменной влажности. ДСП хорошо обрабатывается, хотя ее обработка требует режущего инструмента высокой твердости.
Современные технологии производства древесно-стружечных плит позволяют добиваться весьма высокого качества и безопасности изделий. Изготавливается ДСП путем горячего прессования крупно-дисперсной стружки, получаемой из отходов деревообработки и неделовой древесины любых пород, и введения термореактивной синтетической смолы, а также гидрофобизирующих, антисептических и других добавок, благодаря которым плита приобретает особую прочность и долговечность.
Сорт ДСП определяется качеством поверхности. Плиты первого сорта имеют ровную шлифованную поверхность без дефектов. Согласно ГОСТ 10632-89, плиты первого сорта не должны иметь углублений (выступов) или царапин, парафиновых, пылесмоляных или смоляных пятен, сколов кромок, выкрашивания углов, недошлифовки, волнистости поверхности. Толщина плиты - 10-26 мм. Именно плиты первого сорта признаны пригодными для изготовления мебели.
В соответствии с ГОСТ 10632-89, предельно допустимой концентрацией (ПДК) формальдегида для атмосферного воздуха считается 0,035 мг/куб. м., воздуха рабочей зоны - 0,5 мг/куб. м. Однако, благодаря современным технологиям, концентрацию формальдегида в некоторых изделиях удалось снизить до 0,02 мг/куб. м. И это при том, что в массиве многих пород древесины (без клеевых смол) обычное природное содержание формальдегида доходит до 12 мг.
Кроме безопасности и экономичности, ДСП имеет массу других достоинств. По сравнению с пиломатериалами, ДСП имеет равную с ними механическую прочность, а также лучше сохраняет свою форму в условиях переменной влажности. ДСП хорошо обрабатывается, хотя ее обработка требует режущего инструмента высокой твердости.
понедельник, 20 сентября 2010 г.
Лак по дереву.Акриловый лак
Лак по дереву полиуретановый предназначен для защиты, гидроизоляции и декоративной отделки конструкций из древесины (хвойные, лиственные породы дерева), шпона, ДВП, МДФ, фанеры, ДСП и ХДФ внутри и снаружи помещений: строений, заборов, лестниц, полов, в том числе для паркета, лодок, яхт (палубный лак).
Лак по дереву образует прочное, прозрачное глянцевое покрытие, отличающееся особой износоустойчивостью, водо- и химостойкостью, ударопрочностью, эластичностью, высокой адгезией. Надежно защищает древесину от гниения, порчи насекомыми и от образования плесени, обладает отличными эстетическими свойствами, подчеркивает структуру поверхности, придает дереву насыщенный цвет.
Применение лака по дереву позволяет значительно увеличить срок эксплуатации обработанных лаком конструкций.
Лак по дереву может наноситься как на необработанные, так и на обработанные ранее другими материалами поверхности.
Способ применения:
Основание должно быть чистое, сухое (влажность не более 7%). Перед применением лак для дерева тщательно перемешать, при необходимости разбавить до рабочей вязкости ксилолом, сольвентом. Лак для дерева наносится кистью или валиком. При неравномерном впитывании рекомендуется нанесение дополнительного слоя.
Время сушки между слоями: 10-12 ч, но не более 24 ч.
Проведение работ осуществлять при температуре воздуха от +5 градусов. После окончания работ инструмент очистить органическими растворителями.
Температура эксплуатации лака для дерева: от -50 до +100 градусов.
Расход: 0,1 – 0,3 кг на 1 кв.м поверхности в зависимости от типа древесины.
При проведении внутренних работ и после их окончания тщательно проветрить помещение. Использовать индивидуальные средства защиты.
Лак для дерева хранить в прочно закрытой таре, предохраняя от воздействия тепла и прямых солнечных лучей. Беречь от огня.
Акриловый лак
Акриловый лак применяется как для внутренних, так и наружных работ и используется для декоративной отделки поверхностей строительных материалов. Благодаря своим влагостойким качествам, акриловый лак защищает поверхности материалов от любых внешних воздействий.
Акриловый лак легко наносится и колеруется, быстро сохнет и после высыхания не выделяет токсичных веществ. Акриловый лак не прихотлив и выдерживает мокрую уборку с применением моющих средств. Не обладает неприятным запахом, так как не содержит органических растворителей. Акриловый водный лак устойчив к появлению плесени и грибка.
Кроме того, акриловый лак улучшает внешний вид покрытия и может использоваться как финишное покрытие с различными пропитками для дерева. Акриловый лак — универсальный материал, который обладает очень широким спектром применения и пользуется огромной популярностью при проведении отделочных работ.
Расход: ~100 г/м2.
Срок хранения: 1 год при температуре от +5 до +25 градусов.
Способ применения: акриловый лак наносится на сухую поверхность кистью, валиком или краскораспылителем. Время высыхания между слоями — 1 час. Время полного высыхания при температуре +20 градусов и влажности 60% — 24 часа.
Также на нашем сайте можете посмотреть на лак цена и купить лак.
Лак по дереву образует прочное, прозрачное глянцевое покрытие, отличающееся особой износоустойчивостью, водо- и химостойкостью, ударопрочностью, эластичностью, высокой адгезией. Надежно защищает древесину от гниения, порчи насекомыми и от образования плесени, обладает отличными эстетическими свойствами, подчеркивает структуру поверхности, придает дереву насыщенный цвет.
Применение лака по дереву позволяет значительно увеличить срок эксплуатации обработанных лаком конструкций.
Лак по дереву может наноситься как на необработанные, так и на обработанные ранее другими материалами поверхности.
Способ применения:
Основание должно быть чистое, сухое (влажность не более 7%). Перед применением лак для дерева тщательно перемешать, при необходимости разбавить до рабочей вязкости ксилолом, сольвентом. Лак для дерева наносится кистью или валиком. При неравномерном впитывании рекомендуется нанесение дополнительного слоя.
Время сушки между слоями: 10-12 ч, но не более 24 ч.
Проведение работ осуществлять при температуре воздуха от +5 градусов. После окончания работ инструмент очистить органическими растворителями.
Температура эксплуатации лака для дерева: от -50 до +100 градусов.
Расход: 0,1 – 0,3 кг на 1 кв.м поверхности в зависимости от типа древесины.
При проведении внутренних работ и после их окончания тщательно проветрить помещение. Использовать индивидуальные средства защиты.
Лак для дерева хранить в прочно закрытой таре, предохраняя от воздействия тепла и прямых солнечных лучей. Беречь от огня.
Акриловый лак
Акриловый лак применяется как для внутренних, так и наружных работ и используется для декоративной отделки поверхностей строительных материалов. Благодаря своим влагостойким качествам, акриловый лак защищает поверхности материалов от любых внешних воздействий.
Акриловый лак легко наносится и колеруется, быстро сохнет и после высыхания не выделяет токсичных веществ. Акриловый лак не прихотлив и выдерживает мокрую уборку с применением моющих средств. Не обладает неприятным запахом, так как не содержит органических растворителей. Акриловый водный лак устойчив к появлению плесени и грибка.
Кроме того, акриловый лак улучшает внешний вид покрытия и может использоваться как финишное покрытие с различными пропитками для дерева. Акриловый лак — универсальный материал, который обладает очень широким спектром применения и пользуется огромной популярностью при проведении отделочных работ.
Расход: ~100 г/м2.
Срок хранения: 1 год при температуре от +5 до +25 градусов.
Способ применения: акриловый лак наносится на сухую поверхность кистью, валиком или краскораспылителем. Время высыхания между слоями — 1 час. Время полного высыхания при температуре +20 градусов и влажности 60% — 24 часа.
Также на нашем сайте можете посмотреть на лак цена и купить лак.
понедельник, 13 сентября 2010 г.
Как выбрать лопату.Лопата для снега
Как выбрать лопату
Лопата – один из древнейших ручных инструментов, известных человечеству. По мнению ученых, лопата эволюционировала от доисторической палки-копалки. Несмотря на то, что все мы знакомы с лопатами еще с детства, выбрать хорошую не так-то просто.
Давайте для начала рассмотрим основные разновидности лопат. Итак, лопаты бывают:
- штыковые. Свое название они получили за заостренную форму, благодаря которой этот вид лопат крайне удобен в садовых работах. Штыковая лопата легко входит даже в промерзший грунт, а наличие так называемых наступов (отогнутых площадок на верхнем торце лопат) позволяет приложить дополнительное усилие ногой.
- совковые. Это незаменимый инструмент для работы с сыпучими веществами (гравием, песком, углем, щебнем и даже зерном). Загнутые стороны совка не позволяют просыпаться перемещаемому объему.
- снеговые.Лопаты для снега. Разновидность совковой лопаты, но с гораздо более широким совком. Как и следует из названия, служит для уборки снега. Применяется как в городских, так и загородных условиях. Имеет разновидность с П-образной рукоятью вместо черенка, называемую движок. Он служит для перемещения еще больших объемов снега.
- конечно, существует еще множество разновидностей лопат – саперная, автомобильная, пехотная – но все они так или иначе являются вариантами трех основных видов.
Определившись с видом, необходимо оценить лопату по нескольким основным критериям, а именно, весу, материалу самой лопаты и черенка, наличию рукоятки.
Вес, как это ни банально, является, пожалуй, основным фактором, влияющим на выбор. Ведь при длительной работе даже 100-200 граммов лишнего веса болезненно скажутся на ваших мышцах. Именно поэтому производители уделяют массу времени вопросам материалов для лопат и черенков.
Материалы для изготовления лопат чрезвычайно разнообразны. Конечно, самый простой и привычный всем нам – это сталь. Сталь – практичный, с большим сроком службы, недорогой материал, но все-таки довольно тяжелый. Для изготовления лопат (обычно, штыковых) применяют и титан, любимый материал военных – невероятно прочный и легкий, но зато недешевый. Для снеговых и совковых лопат все чаще используют пластики. Да-да, не удивляйтесь, ведь современные пластмассы по своим характеристикам зачастую превосходят металл.
Что касается черенка – вариантов не так много. Это либо дерево (причем от недорогих и не слишком практичных пород до крепких и качественных, например, эвкалипта), либо опять-таки пластик. И нужно отметить, что именно пластик, а точнее высокотехнологичный полимерный материал, завоевывает доверие потребителей во всем мире. Причиной тому отличные характеристики – малый вес, высокая прочность, отсутствие сколов и сучков, не подверженность воздействию влаги.
Рукоятки для лопаты – очень полезный, но не всем привычный элемент. А ведь согласитесь, что условия работы не всегда комфортны – может идти дождь, или, например, от жары вспотеть ладони. Черенок из-за этого начинает скользить, работать становится намного труднее. И тут на выручку приходят рукоятки. Они бывают в основном двух форм – D-образная и T-образная. Выбор той или иной – дело хозяйское.
Лопата – один из древнейших ручных инструментов, известных человечеству. По мнению ученых, лопата эволюционировала от доисторической палки-копалки. Несмотря на то, что все мы знакомы с лопатами еще с детства, выбрать хорошую не так-то просто.
Давайте для начала рассмотрим основные разновидности лопат. Итак, лопаты бывают:
- штыковые. Свое название они получили за заостренную форму, благодаря которой этот вид лопат крайне удобен в садовых работах. Штыковая лопата легко входит даже в промерзший грунт, а наличие так называемых наступов (отогнутых площадок на верхнем торце лопат) позволяет приложить дополнительное усилие ногой.
- совковые. Это незаменимый инструмент для работы с сыпучими веществами (гравием, песком, углем, щебнем и даже зерном). Загнутые стороны совка не позволяют просыпаться перемещаемому объему.
- снеговые.Лопаты для снега. Разновидность совковой лопаты, но с гораздо более широким совком. Как и следует из названия, служит для уборки снега. Применяется как в городских, так и загородных условиях. Имеет разновидность с П-образной рукоятью вместо черенка, называемую движок. Он служит для перемещения еще больших объемов снега.
- конечно, существует еще множество разновидностей лопат – саперная, автомобильная, пехотная – но все они так или иначе являются вариантами трех основных видов.
Определившись с видом, необходимо оценить лопату по нескольким основным критериям, а именно, весу, материалу самой лопаты и черенка, наличию рукоятки.
Вес, как это ни банально, является, пожалуй, основным фактором, влияющим на выбор. Ведь при длительной работе даже 100-200 граммов лишнего веса болезненно скажутся на ваших мышцах. Именно поэтому производители уделяют массу времени вопросам материалов для лопат и черенков.
Материалы для изготовления лопат чрезвычайно разнообразны. Конечно, самый простой и привычный всем нам – это сталь. Сталь – практичный, с большим сроком службы, недорогой материал, но все-таки довольно тяжелый. Для изготовления лопат (обычно, штыковых) применяют и титан, любимый материал военных – невероятно прочный и легкий, но зато недешевый. Для снеговых и совковых лопат все чаще используют пластики. Да-да, не удивляйтесь, ведь современные пластмассы по своим характеристикам зачастую превосходят металл.
Что касается черенка – вариантов не так много. Это либо дерево (причем от недорогих и не слишком практичных пород до крепких и качественных, например, эвкалипта), либо опять-таки пластик. И нужно отметить, что именно пластик, а точнее высокотехнологичный полимерный материал, завоевывает доверие потребителей во всем мире. Причиной тому отличные характеристики – малый вес, высокая прочность, отсутствие сколов и сучков, не подверженность воздействию влаги.
Рукоятки для лопаты – очень полезный, но не всем привычный элемент. А ведь согласитесь, что условия работы не всегда комфортны – может идти дождь, или, например, от жары вспотеть ладони. Черенок из-за этого начинает скользить, работать становится намного труднее. И тут на выручку приходят рукоятки. Они бывают в основном двух форм – D-образная и T-образная. Выбор той или иной – дело хозяйское.
четверг, 29 июля 2010 г.
Несекретные материалы мебели, или что такое ДСП, ДВП, ХДФ, МДФ, Шпон, Фанера?
Помимо натуральной древесины для основы наборных панелей используются и различные древесные материалы, сформированные определенным образом из древесных стружек или опилок, - ДСП, ДВП, MDF.
При производстве этих материалов, чтобы скрепить стружки между собой, увеличить прочность плиты, продолжительность срока службы панелей, в стружечную массу добавляют синтетические связующие добавки. Раньше, как правило, применялись формальдегидные смолы и клеевые вещества. Но не так давно появилась новая технология, позволяющая создавать продукты с нулевым содержанием формальдегида - с применением лигнина (вещества, входящего в состав древесины).
Материалы на основе ДСП, ДВП,фанера, MDF отличаются друг от друга в основном эксплуатационными свойствами.
Древесно-стружечные плиты (ДСП). Наиболее распространенным в Украине мебельным материалом являются древесно-стружечные плиты, которые изготавливаются из отходов лесопиления, деревообработки и фанерного производства. В качестве связующих веществ используются при горячем прессовании плит преимущественно карбамидоформальдегидные смолы. Производство ДСП зародилось в конце 30-х годов прошлого века в Германии и Швейцарии — странах, бедных собственными лесными ресурсами и поэтому особенно заинтересованных в максимальном использовании древесных отходов. Из ДСП изготовляют конструкционные элементы мебели, стенки и полки шкафов, боковые и горизонтальные поверхности столов, столешницы. Из ДСП изготавливают мебель для дома и офиса
Древесно-волокнистые плиты (ДВП). ДВП — листовой материал, изготовляемый в процессе горячего прессования массы из древесных волокон, сформированных в виде ковра. Эти волокна получают путем пропарки и размола древесного сырья. Они представляют собой отдельные клетки тканей, их обрывки или группы клеток древесины. Сырьем служат отходы лесопиления и деревообработки, технологическая щепа и дровяная древесина. Для улучшения эксплуатационных свойств в массу добавляют упрочняющие вещества (например, синтетические смолы), парафин, церезин, антисептики и др. Формирование ковра может осуществляться в водной среде с получением плит односторонней гладкости (мокрый способ производства) или в воздушной среде с получением плит двусторонней гладкости (сухой способ).
Промышленное производство ДВП было начато впервые в США в 1922 году. Эта технология получила в мире наибольшее распространение. По ней в настоящее время работает значительное число заводов во многих странах. В мебельном производстве используются твердые ДВП толщиной от 3,2 до 5 мм. Из ДВП изготовляют конструкционные элементы мебели, задние стенки и полки шкафов и тумб, нижние полки у диванов, выдвижные ящики, спинки кроватей, перегородки. Их также используют при изготовлении гнуто клееных деталей с внешними слоями из строганного шпона ценных пород.
Древесноволокнистая плита высокой плотности аббревиатура ХДФ (от англ. HDF - High Density Fibreboard). Тоже самое, что МДФ, но боле плотная по составу. С лицевой очень похожа на ДВП но имеет другую изнанку.
Древесноволокнистая плита средней плотности аббревиатура МДФ (от англ. MDF - Medium Density Fibreboard). Материал МДФ является самым популярным при изготовлении мебельных фасадов. Он представляет собой спрессованную мелкодисперсную фракцию дерева. Это плитный материал, изготовленный из высушенных древесных волокон, обработанных синтетическими связующими веществами и сформированных в виде ковра с последующим горячим прессованием (плотностью 700-870 кг/м. куб.). Основным связующим элементом волокон является лигнин, который выделяется при нагревании древесины.
МДФ возник как дальнейшее развитие сухого способа производства ДВП (древесно-волокнистых плит) с учетом совершенствовавшихся при изготовлении ДВП технологий. Аббревиатура МДФ представляет собой кальку с английского MDF - Medium Density Fiberboard. В МДФ развитая поверхность древесных волокон и сокращенный цикл прессования эффективно сочетаются с прочностью за счет участия связующих веществ в межволоконном взаимодействии. Технология производства исключает использование вредных для здоровья эпоксидных смол и фенола. Именно поэтому МДФ успешно используется при изготовлении кухни.
Фасады из МДФ бывают очень разными. Материал позволяет делать красивую филенку (выпил), закругленные углы. Он влагостойкий и не коробится от кухонного пара.
Фасады покрываются пленками ПВХ (поливинилхлорид). Покрытые пленкой - чуть дороже. Отметим, что фасады из цельного дерева (сосна, бук, дуб) стоят на 60-70 процентов (а иногда и вдвое) дороже, чем из МДФ, облицованного пленками ПВХ. Впрочем, натуральное дерево гораздо менее долговечно, чем МДФ. От воздействия пара, влажной тряпки, моющих средств оно постепенно утрачивает свои свойства, а МДФ с пленочным покрытием будет дарить вам радость долгие годы.
Кроме того, в современном мебельном производстве, хоть и в меньшей степени, используются шпон и фанера.
Шпон. Немецкое слово Span (шпан) — стружка — превратилось в сегодняшней мебельной терминологии в шпон и означает тонкий листовой материал, полученный из цельной древесины путем лущения или строгания и используемый для облицовки поверхностей или изготовления фанеры.
Фанера. Фанера — материал, полученный склеиванием нескольких тонких листов древесины (шпона). Некоторые производители мебели для удешевления вместо ДВП зашивают фанерой днищевые и боковые плоскости рам и коробок для всех несущих узлов.
При производстве этих материалов, чтобы скрепить стружки между собой, увеличить прочность плиты, продолжительность срока службы панелей, в стружечную массу добавляют синтетические связующие добавки. Раньше, как правило, применялись формальдегидные смолы и клеевые вещества. Но не так давно появилась новая технология, позволяющая создавать продукты с нулевым содержанием формальдегида - с применением лигнина (вещества, входящего в состав древесины).
Материалы на основе ДСП, ДВП,фанера, MDF отличаются друг от друга в основном эксплуатационными свойствами.
Древесно-стружечные плиты (ДСП). Наиболее распространенным в Украине мебельным материалом являются древесно-стружечные плиты, которые изготавливаются из отходов лесопиления, деревообработки и фанерного производства. В качестве связующих веществ используются при горячем прессовании плит преимущественно карбамидоформальдегидные смолы. Производство ДСП зародилось в конце 30-х годов прошлого века в Германии и Швейцарии — странах, бедных собственными лесными ресурсами и поэтому особенно заинтересованных в максимальном использовании древесных отходов. Из ДСП изготовляют конструкционные элементы мебели, стенки и полки шкафов, боковые и горизонтальные поверхности столов, столешницы. Из ДСП изготавливают мебель для дома и офиса
Древесно-волокнистые плиты (ДВП). ДВП — листовой материал, изготовляемый в процессе горячего прессования массы из древесных волокон, сформированных в виде ковра. Эти волокна получают путем пропарки и размола древесного сырья. Они представляют собой отдельные клетки тканей, их обрывки или группы клеток древесины. Сырьем служат отходы лесопиления и деревообработки, технологическая щепа и дровяная древесина. Для улучшения эксплуатационных свойств в массу добавляют упрочняющие вещества (например, синтетические смолы), парафин, церезин, антисептики и др. Формирование ковра может осуществляться в водной среде с получением плит односторонней гладкости (мокрый способ производства) или в воздушной среде с получением плит двусторонней гладкости (сухой способ).
Промышленное производство ДВП было начато впервые в США в 1922 году. Эта технология получила в мире наибольшее распространение. По ней в настоящее время работает значительное число заводов во многих странах. В мебельном производстве используются твердые ДВП толщиной от 3,2 до 5 мм. Из ДВП изготовляют конструкционные элементы мебели, задние стенки и полки шкафов и тумб, нижние полки у диванов, выдвижные ящики, спинки кроватей, перегородки. Их также используют при изготовлении гнуто клееных деталей с внешними слоями из строганного шпона ценных пород.
Древесноволокнистая плита высокой плотности аббревиатура ХДФ (от англ. HDF - High Density Fibreboard). Тоже самое, что МДФ, но боле плотная по составу. С лицевой очень похожа на ДВП но имеет другую изнанку.
Древесноволокнистая плита средней плотности аббревиатура МДФ (от англ. MDF - Medium Density Fibreboard). Материал МДФ является самым популярным при изготовлении мебельных фасадов. Он представляет собой спрессованную мелкодисперсную фракцию дерева. Это плитный материал, изготовленный из высушенных древесных волокон, обработанных синтетическими связующими веществами и сформированных в виде ковра с последующим горячим прессованием (плотностью 700-870 кг/м. куб.). Основным связующим элементом волокон является лигнин, который выделяется при нагревании древесины.
МДФ возник как дальнейшее развитие сухого способа производства ДВП (древесно-волокнистых плит) с учетом совершенствовавшихся при изготовлении ДВП технологий. Аббревиатура МДФ представляет собой кальку с английского MDF - Medium Density Fiberboard. В МДФ развитая поверхность древесных волокон и сокращенный цикл прессования эффективно сочетаются с прочностью за счет участия связующих веществ в межволоконном взаимодействии. Технология производства исключает использование вредных для здоровья эпоксидных смол и фенола. Именно поэтому МДФ успешно используется при изготовлении кухни.
Фасады из МДФ бывают очень разными. Материал позволяет делать красивую филенку (выпил), закругленные углы. Он влагостойкий и не коробится от кухонного пара.
Фасады покрываются пленками ПВХ (поливинилхлорид). Покрытые пленкой - чуть дороже. Отметим, что фасады из цельного дерева (сосна, бук, дуб) стоят на 60-70 процентов (а иногда и вдвое) дороже, чем из МДФ, облицованного пленками ПВХ. Впрочем, натуральное дерево гораздо менее долговечно, чем МДФ. От воздействия пара, влажной тряпки, моющих средств оно постепенно утрачивает свои свойства, а МДФ с пленочным покрытием будет дарить вам радость долгие годы.
Кроме того, в современном мебельном производстве, хоть и в меньшей степени, используются шпон и фанера.
Шпон. Немецкое слово Span (шпан) — стружка — превратилось в сегодняшней мебельной терминологии в шпон и означает тонкий листовой материал, полученный из цельной древесины путем лущения или строгания и используемый для облицовки поверхностей или изготовления фанеры.
Фанера. Фанера — материал, полученный склеиванием нескольких тонких листов древесины (шпона). Некоторые производители мебели для удешевления вместо ДВП зашивают фанерой днищевые и боковые плоскости рам и коробок для всех несущих узлов.
Подписаться на:
Сообщения (Atom)