ДСП (древесно-стружечная плита)
ДСП — изготавливается методом горячего плоского прессования древесных частиц (стружек и опилок), смешанных со связующим веществом, главным образом синтетическими смолами (формальдегидными смолами). Полноценным сырьем для ДСП является любая малоценная древесина, как хвойных, так и лиственных пород. Эксплуатационные свойства ДСП, в основном, зависят от их плотности, формы и размера древесных частиц, а также количества и качества связующего.
Бывают плиты с очень малой (350-450 кг/м³), малой (450-650 кг/м³), средней (650-750 кг/м³) и высокой (700-800 кг/м³) плотностью. Различают плиты одно-, трех- и пятислойные.
ДСП не рекомендуется применять в помещениях с повышенной влажностью.
Это самый распространенный материал для корпусной мебели, оформления интерьеров, строительства (крыши, перегородки и т.п.).
Плюсы: водостойкость, прочность, легкость в обработке. ДСП хорошо «держит» гвозди и шурупы, скрепляющие конструкцию. ДСП хорошо поддаются механической обработке (пилению, строганию, сверлению, фрезерованию), легко склеиваются и красятся. Еще одно достоинство ДСП — имеет низкую цену. Именно поэтому ДСП — самый широко используемый материал для мебели эконом — класса; большая часть офисной мебели производится именно из ДСП.
По некоторым физико-механическим свойствам ДСП превосходят натуральную древесину. В частности, они меньше разбухают от влаги; менее горючи; при неравномерном изменении влажности не коробятся; обладают хорошими тепло- и звукоизоляционными свойствами; более биостойки.
Минусы: наличие тех самых формальдегидных смол, которые скрепляют частицы дерева.
Дело в том, что ДСП выделяет в воздух определенное количество формальдегида — не самый полезный продукт, надо заметить. Но не так все страшно.
Существует два вида ДСП: Е1 и Е2.
Е1 отличается большей экологической чистотой, показатель эмиссии формальдегида у нее заметно ниже. А вот Е2 запрещается использовать в производстве детской мебели: делайте выводы. Самыми экологичными считаются ДСП австрийского и немецкого производства.
К недостаткам ДСП можно отнести то, что они тяжелее натуральной древесины, и уступают ей в прочности
МДФ (MDF-medium-density fiberboard) древесно-волокнистая плита средней плотности
Это плита, которая делается из очень мелких древесных опилок. Волокнистые плиты однородной толщины вырабатываются из предназначенного на вырубку леса и отходов (обрезков) деревообработки, которые перемалывают до небольших кубиков (чипсов), подвергают обработки паром под высоким давлением и, в последствии, подают на вращающиеся диски дефибрёра (тёрочной машины). Весь протираемый и свойлачиваемый материал сразу поступает на просушку и последующую склейку.
Разница между стружкой для ДСП и для МДФ — как между продуктами, которые пропущены через мясорубку, и продуктами, измельченными миксером. Частицы дерева скрепляются лигнином и парафином, так что МДФ — очень экологичный материал.
Изделия из МДФ могут быть установлены в помещениях с относительной влажностью до 80%, против 60% для деревянных изделий.
Плюсы: Этот тип полуфабриката отличается высокой экологичностью, а также имеет отличные характеристики компактности, сцепления волокон, а также постоянство геометрических размеров в течение долгого периода времени.
Самой сильной стороной является исключительно благоприятное соотношение между твёрдостью и толщиной: листы из МДФ могут быть от 4 до 22 мм. В последнее время стали появляться дверные блоки с коробами и наличниками из МДФ, покрытые шпоном ценных пород древесины. Поверхность MDF ровная, гладкая, однородная, плотная, все это делает внешнюю обработку плит чрезвычайно простой.
Применение этого материала в изготовлении межкомнатных дверей позволяет последним приобретать свойства отличной планарности поверхностей полотна, поверхностной твёрдости и сопротивляемость ударам.
Данный материал широчайшим образом применяется для изготовления шпонированных и ламинированных наличников, доборов, стоек коробов, полотен под покраску и различных накладок для входных дверей.
ДВП (древесно-волокнистая плита)
Еще один высокотехнологичный деревопопдобный материал, по способу обработки схожий с МДФ. Его изготавливают методом горячего прессования равномерно размолотой древесной массы, пропитанной синтетическими смолами, с включением в массу некоторых добавок. Сырьем для ДВП является размельченная древесная щепа и дробленка, а для улучшения эксплуатационных качеств ДВП, в древесную массу добавляют парафин, канифоль (повышает влагостойкость), синтетические смолы (для упрочнения плиты), антисептики.
Как и МДФ, ДВП получается из спрессованной древесной пыли — но в случае с ДВП частички дерева распарены, плита делается способом мокрого прессования. Именно поэтому «изнанка» ДВП фактурой напоминает поверхность творога с «сеточкой», как от влажной марли. И поэтому же плиты ДВП не бывают толстыми: технология не позволяет. Обычно одна сторона ДВП такой и остается, а другую покрывают пленкой (ламинируют или кашируют).
Различают такие типы ДВП:
сверхтвердые (плотность 950 кг/м³),
твердые (850 кг/м³), полутвердые (400 кг/м³),
изоляционно-отделочные (250 кг/м³),
изоляционные (до 250 кг/м³) древесноволокнистые плиты.
ДВП очень стойкий материал к различным перепадам влажности. Задние стенки большинства шкафов, днища выдвижных ящиков, эти шершавые на ощупь листы и есть ДВП. (В самой дорогой мебели вместо ДВП используется фанера, но по эксплуатационным свойствам она ненамного лучше).
Плюс: низкая цена при высокой долговечности.
Минус: небольшой спектр использования.
Показаны сообщения с ярлыком смола. Показать все сообщения
Показаны сообщения с ярлыком смола. Показать все сообщения
понедельник, 25 октября 2010 г.
Немного о ДСП
ДСП - древесностружечные плиты - изготавливают из различных видов древесины (неделовая древесина, отходы лесопиления, деревообработки, фанерного производства, технологической щепы, полученной из отходов лесозаготовок). В качестве связующих веществ в нашей стране используются при горячем прессовании плит преимущественно карбамидоформальдегидные смолы. ДСП плоского прессования характеризуются плотностью 550...850 кг/м3. Часто, внешние слои - более плотные из мелкодисперсной стружки. Водостойкая ДСП на срезе имеет характерный зеленоватый цвет. Так как связующее вещество содержит фенол, для обеспечения безопасности в изделиях из ДСП не допускаются открытые торцы плит, они должны быть окрашены, оклеены или загерметизированы любым другим способом.
Современные технологии производства древесно-стружечных плит позволяют добиваться весьма высокого качества и безопасности изделий. Изготавливается ДСП путем горячего прессования крупно-дисперсной стружки, получаемой из отходов деревообработки и неделовой древесины любых пород, и введения термореактивной синтетической смолы, а также гидрофобизирующих, антисептических и других добавок, благодаря которым плита приобретает особую прочность и долговечность.
Сорт ДСП определяется качеством поверхности. Плиты первого сорта имеют ровную шлифованную поверхность без дефектов. Согласно ГОСТ 10632-89, плиты первого сорта не должны иметь углублений (выступов) или царапин, парафиновых, пылесмоляных или смоляных пятен, сколов кромок, выкрашивания углов, недошлифовки, волнистости поверхности. Толщина плиты - 10-26 мм. Именно плиты первого сорта признаны пригодными для изготовления мебели.
В соответствии с ГОСТ 10632-89, предельно допустимой концентрацией (ПДК) формальдегида для атмосферного воздуха считается 0,035 мг/куб. м., воздуха рабочей зоны - 0,5 мг/куб. м. Однако, благодаря современным технологиям, концентрацию формальдегида в некоторых изделиях удалось снизить до 0,02 мг/куб. м. И это при том, что в массиве многих пород древесины (без клеевых смол) обычное природное содержание формальдегида доходит до 12 мг.
Кроме безопасности и экономичности, ДСП имеет массу других достоинств. По сравнению с пиломатериалами, ДСП имеет равную с ними механическую прочность, а также лучше сохраняет свою форму в условиях переменной влажности. ДСП хорошо обрабатывается, хотя ее обработка требует режущего инструмента высокой твердости.
Современные технологии производства древесно-стружечных плит позволяют добиваться весьма высокого качества и безопасности изделий. Изготавливается ДСП путем горячего прессования крупно-дисперсной стружки, получаемой из отходов деревообработки и неделовой древесины любых пород, и введения термореактивной синтетической смолы, а также гидрофобизирующих, антисептических и других добавок, благодаря которым плита приобретает особую прочность и долговечность.
Сорт ДСП определяется качеством поверхности. Плиты первого сорта имеют ровную шлифованную поверхность без дефектов. Согласно ГОСТ 10632-89, плиты первого сорта не должны иметь углублений (выступов) или царапин, парафиновых, пылесмоляных или смоляных пятен, сколов кромок, выкрашивания углов, недошлифовки, волнистости поверхности. Толщина плиты - 10-26 мм. Именно плиты первого сорта признаны пригодными для изготовления мебели.
В соответствии с ГОСТ 10632-89, предельно допустимой концентрацией (ПДК) формальдегида для атмосферного воздуха считается 0,035 мг/куб. м., воздуха рабочей зоны - 0,5 мг/куб. м. Однако, благодаря современным технологиям, концентрацию формальдегида в некоторых изделиях удалось снизить до 0,02 мг/куб. м. И это при том, что в массиве многих пород древесины (без клеевых смол) обычное природное содержание формальдегида доходит до 12 мг.
Кроме безопасности и экономичности, ДСП имеет массу других достоинств. По сравнению с пиломатериалами, ДСП имеет равную с ними механическую прочность, а также лучше сохраняет свою форму в условиях переменной влажности. ДСП хорошо обрабатывается, хотя ее обработка требует режущего инструмента высокой твердости.
среда, 20 октября 2010 г.
Мастика для гидроизоляции кровли
Плоская кровля - это всегда дополнительная полезная площадь, на которой можно разместить, например, солярий, кафе, зимний сад, смотровую площадку или даже теннисный корт. Единственное, о чем вам в этом случае необходимо позаботиться - это гидроизоляция. Материалы для устройства плоских кровель до недавнего времени были либо весьма дорогими и требовали обязательного участия специалистов, либо были просто не применимы по причине своей недолговечности. Именно поэтому актуальной становится проблема выбора адекватного решения, поскольку ошибки при подборе материалов всегда обходятся дорого.
Разумеется, современные технические решения, направленные на максимальную эксплуатацию дополнительных площадей, повышают требования к качеству гидроизоляции, долговечности покрытия, скорости и безопасности работ. Вполне удовлетворяют этим требованиям современные холодные гидроизоляционные мастики Гипердесмо. По простоте и универсальности это действительно оптимальное решение.
Мастика- это жидкий материал на основе чистых эластичных, гидрофобных полиуретановых смол. После нанесения на любую поверхность мастика полимеризуется под воздействием влажности воздуха и образует сплошную резиноподобную мембрану, обладающую отличными защитными и гидроизоляционными свойствами. Основное достоинство этой мастики - универсальность. Она подходит и для гидроизоляции кровель, балконов, террас, зимних садов, и для реконструкции старых кровель., и для защиты черепицы и шифера, и для многих других строительно-ремонтных целей.
Система контроля качества, применяемая Гипердесмо, экономит материалы, время и гарантирует результат. Дело в том, что эта мастика наносится в два слоя разного цвета, контрастирующего с основой. Этот метод позволяет легко контролировать качество, равномерность и толщину слоя при нанесении мастики.
Кроме того, возможность визуального контроля покрытия позволяет наносить мастику слоем минимальной толщины. Таким образом, снижается расход материала без потери качества. обладает всеми преимуществами современных мастик: она надежна и безопасна, имеет высокую адгезию ко всем строительным поверхностям, стойкость к ультрафиолету, осадкам и микроорганизмам, не изменяет объем при полимеризации.
Гипердесмо исключительно проста в работе: возможно ее нанесение вручную - кистью, валиком или методом безвоздушного распыления.
Это однокомпонентный состав, полностью готовый к использованию.
Паропроницаемость. В отличие от других материалов, таких как ПВХ и битум, сквозь мембрану возможна диффузия водных паров. Это свойство устраняет опасность накапливания влаги под мембраной.
Химическая стойкость. Мембрана устойчива к воздействию щелочей, соленой воды, бензина, масел, кислот 10%-ной концентрации, кислотных дождей и т.п. Это свойство позволяет использовать мастику Гипердесмо как антикоррозионную защиту металлических и бетонных конструкций.
Сохраняет эластичность при температуре от -50 °С до +100 °С.
Рабочая температура от -5 °С до +35 °С.
Мастика Гипердесмо протестирована ЦНИИ ПромЗданий и рекомендована для применения во всех климатических зонах России. По результатам испытаний мастика сохраняет надежность гидроизоляции в течение 25 лет.
Разумеется, современные технические решения, направленные на максимальную эксплуатацию дополнительных площадей, повышают требования к качеству гидроизоляции, долговечности покрытия, скорости и безопасности работ. Вполне удовлетворяют этим требованиям современные холодные гидроизоляционные мастики Гипердесмо. По простоте и универсальности это действительно оптимальное решение.
Мастика- это жидкий материал на основе чистых эластичных, гидрофобных полиуретановых смол. После нанесения на любую поверхность мастика полимеризуется под воздействием влажности воздуха и образует сплошную резиноподобную мембрану, обладающую отличными защитными и гидроизоляционными свойствами. Основное достоинство этой мастики - универсальность. Она подходит и для гидроизоляции кровель, балконов, террас, зимних садов, и для реконструкции старых кровель., и для защиты черепицы и шифера, и для многих других строительно-ремонтных целей.
Система контроля качества, применяемая Гипердесмо, экономит материалы, время и гарантирует результат. Дело в том, что эта мастика наносится в два слоя разного цвета, контрастирующего с основой. Этот метод позволяет легко контролировать качество, равномерность и толщину слоя при нанесении мастики.
Кроме того, возможность визуального контроля покрытия позволяет наносить мастику слоем минимальной толщины. Таким образом, снижается расход материала без потери качества. обладает всеми преимуществами современных мастик: она надежна и безопасна, имеет высокую адгезию ко всем строительным поверхностям, стойкость к ультрафиолету, осадкам и микроорганизмам, не изменяет объем при полимеризации.
Гипердесмо исключительно проста в работе: возможно ее нанесение вручную - кистью, валиком или методом безвоздушного распыления.
Это однокомпонентный состав, полностью готовый к использованию.
Паропроницаемость. В отличие от других материалов, таких как ПВХ и битум, сквозь мембрану возможна диффузия водных паров. Это свойство устраняет опасность накапливания влаги под мембраной.
Химическая стойкость. Мембрана устойчива к воздействию щелочей, соленой воды, бензина, масел, кислот 10%-ной концентрации, кислотных дождей и т.п. Это свойство позволяет использовать мастику Гипердесмо как антикоррозионную защиту металлических и бетонных конструкций.
Сохраняет эластичность при температуре от -50 °С до +100 °С.
Рабочая температура от -5 °С до +35 °С.
Мастика Гипердесмо протестирована ЦНИИ ПромЗданий и рекомендована для применения во всех климатических зонах России. По результатам испытаний мастика сохраняет надежность гидроизоляции в течение 25 лет.
вторник, 28 сентября 2010 г.
Эпоксидные краски
Обозначение эпоксидных красок (красок на основе эпоксидных смол) – ЭП.
Это первый вид термореактивных порошковых материалов, освоенных в промышленности, имеющий широкое применение до сих пор. Несмотря на то, что эпоксидные краски могут образовывать покрытия с хорошими декоративными свойствами, они используются, прежде всего, для получения функциональных покрытий. Существующие эпоксидные краски разнообразны по составу.
В зависимости от типа смолы и отвердителя они образуют покрытия с разнообразными свойствами. При соответствующем выборе сырья получены краски и покрытия, допускающие контакт с продуктами питания. Главный недостаток эпоксидных покрытий — низкая устойчивость к атмосферным воздействиям.
Эпоксидная краска функционального назначения: главные области применения таких красок — электрическая изоляция и защита от коррозии. Эпоксидные краски явились хорошей альтернативой многим видам электроизоляции, ранее применявшимся в промышленности, как-то: обмотка лентой, компаундирование, окраска (пропитка) жидкими красками и др. Благодаря комплексу ценных свойств, простоте и низкой стоимости электроизоляции эпоксидные порошковые краски и компаунды приобрели доминирующее значение в электротехнической и радиоэлектронной промышленности.
Эпоксидные порошковые краски широко используются в целях антикоррозионной защиты. Выгодные отличия таких покрытий – невысокая стоимость, простота обслуживания, важное качество - долговременная защита в разных агрессивных средах. Хорошая стойкость к щелочам и кислотам, алифатическим и ароматическим углеводородам, маслам, топливу, воде позволяют использовать эпоксидные порошковые краски для наружной и внутренней защиты магистральных трубопроводов. Используя эпоксиды, можно получать покрытия толщиной до 500 мкм с одинаково хорошей твердостью, эластичностью и ударной прочностью. Для эпоксидных красок характерны гибкость, ударопрочность, низкая проницаемость, хорошая термостойкость.
Покрытие на их основе эпоксидных красок отличаются исключительно высокой адгезией, механической прочностью и химической стойкостью. Их можно применять на изделия из разных металлов без предварительного грунтования поверхности. В свою очередь их можно наносить в качестве грунта под жидкие и порошковые лакокрасочные материалы. Эпоксидные краски могут быть нанесены различными способами на холодную или предварительно нагретую поверхность. После отвердения они могут длительно эксплуатироваться при температурах до 150°С Как электроизоляционные по стойкости к нагреванию их относят к классу В (130°С).
Эпоксидно-полиэфирные (гибридные) краски
Эти краски более устойчивы, чем эпоксидные, к пожелтению, вызванному перегревом в момент отверждения покрытий. В меньшей степени проявляются меление и изменение цвета покрытий при эксплуатации в атмосферных условиях. Тем не менее гибридные покрытия, как и эпоксидные, не рекомендуется применять в условиях воздействия солнечного света. Механические свойства (гибкость, твердость, ударопрочность) покрытий в основном такие же, как и у эпоксидных, а стойкость к воздействию химикатов несколько ниже.
Это первый вид термореактивных порошковых материалов, освоенных в промышленности, имеющий широкое применение до сих пор. Несмотря на то, что эпоксидные краски могут образовывать покрытия с хорошими декоративными свойствами, они используются, прежде всего, для получения функциональных покрытий. Существующие эпоксидные краски разнообразны по составу.
В зависимости от типа смолы и отвердителя они образуют покрытия с разнообразными свойствами. При соответствующем выборе сырья получены краски и покрытия, допускающие контакт с продуктами питания. Главный недостаток эпоксидных покрытий — низкая устойчивость к атмосферным воздействиям.
Эпоксидная краска функционального назначения: главные области применения таких красок — электрическая изоляция и защита от коррозии. Эпоксидные краски явились хорошей альтернативой многим видам электроизоляции, ранее применявшимся в промышленности, как-то: обмотка лентой, компаундирование, окраска (пропитка) жидкими красками и др. Благодаря комплексу ценных свойств, простоте и низкой стоимости электроизоляции эпоксидные порошковые краски и компаунды приобрели доминирующее значение в электротехнической и радиоэлектронной промышленности.
Эпоксидные порошковые краски широко используются в целях антикоррозионной защиты. Выгодные отличия таких покрытий – невысокая стоимость, простота обслуживания, важное качество - долговременная защита в разных агрессивных средах. Хорошая стойкость к щелочам и кислотам, алифатическим и ароматическим углеводородам, маслам, топливу, воде позволяют использовать эпоксидные порошковые краски для наружной и внутренней защиты магистральных трубопроводов. Используя эпоксиды, можно получать покрытия толщиной до 500 мкм с одинаково хорошей твердостью, эластичностью и ударной прочностью. Для эпоксидных красок характерны гибкость, ударопрочность, низкая проницаемость, хорошая термостойкость.
Покрытие на их основе эпоксидных красок отличаются исключительно высокой адгезией, механической прочностью и химической стойкостью. Их можно применять на изделия из разных металлов без предварительного грунтования поверхности. В свою очередь их можно наносить в качестве грунта под жидкие и порошковые лакокрасочные материалы. Эпоксидные краски могут быть нанесены различными способами на холодную или предварительно нагретую поверхность. После отвердения они могут длительно эксплуатироваться при температурах до 150°С Как электроизоляционные по стойкости к нагреванию их относят к классу В (130°С).
Эпоксидно-полиэфирные (гибридные) краски
Эти краски более устойчивы, чем эпоксидные, к пожелтению, вызванному перегревом в момент отверждения покрытий. В меньшей степени проявляются меление и изменение цвета покрытий при эксплуатации в атмосферных условиях. Тем не менее гибридные покрытия, как и эпоксидные, не рекомендуется применять в условиях воздействия солнечного света. Механические свойства (гибкость, твердость, ударопрочность) покрытий в основном такие же, как и у эпоксидных, а стойкость к воздействию химикатов несколько ниже.
понедельник, 20 сентября 2010 г.
Алкидная,акриловая эмаль, сфера применения и классификация
Алкидная эмаль в основном состоит из алкидной смолы и растворителя - уайт-спирит. Алкидная эмаль в основном предназначена для окрашивания внутренних и наружных поверхностей из дерева, металла, бетона. Алкидная эмаль может быть глянцевой, матовой, полуматовой. Алкидная эмаль обладает достаточной стойкостью к истиранию, может выдерживать нагрев до 90 градусов, частые мойки и химическое воздействие. Благодаря этим своим свойствам алкидная эмаль подходит для окрашивания не только стен и потолков, но и для пола.
Связующим звеном у алкидных эмалей служит алкидная смола. Алкидные смолы, в основном, изготавливают путем варки растительных масел - льняного, таллового, соевого, и других - вместе со спиртными и органическими кислотами или кислотными ангидридами. Чем больше жирность (процентное содержание масла) алкидной смолы, тем эластичнее лакокрасочное покрытие. Скорость высыхания алкидных смол регулируется специальными добавками - сиккативами. Лакокрасочные материалы на алкидном лаке отличаются легкостью нанесения и более высокой атмосферостойкостью по сравнению с масляными красками. Алкидные материалы быстрее высыхают, не усаживаются при высыхании, не желтеют и в отличие от масляных красок.
Алкидная эмаль, сфера применения
Алкидными красками традиционно защищают от износа и коррозии разного рода поверхности как внутри, так и вне здания (двери, оконные рамы, мебель, батареи отопления, и т.д.). Алкидные краски выдерживают мокрую очистку водой с использованием обычных моющих средств. Их используют при окраске стен и потолков в кухнях и ванных комнатах. При желании получить глянцевое покрытие также выбирают эти краски.
Алкидная эмаль, классификация
Алкидная эмаль классифицируется по ГОСТам. Каждая марка краски получает определённое название в виде шифра, к примеру: Алкидная эмаль ПФ-120 белая матовая. Первое слово указывает непосредственно на тип материала (лак, эмаль, грунтовка и т. д.). Следующие две иногда три заглавные буквы - аббревиатура плёнкообразующего вещества используемого в качестве основы. В нашем случае ПФ означает "пентафталевая". ГОСТом определяются около 40 наименований различных плёнкообразователей. Мы рассмотрим самые ходовые наименования.
Алкидная эмаль общего назначения ГФ-230 (глифталевая) предназначена для внутренних работ, кроме окраски полов. Перед применением разбавляется до малярной консистенции уайт-спиритом, скипидаром или их смесью. Изготовляется 21-го цвета: слоновой кости, кремовая, лимонная и др. Укрывистость зависит от цвета и колеблется от 30 до 130 г/м.кв. Наносится кистью, валиком или краскораспылителем. Срок высыхания - 24 часа. Гарантийный срок хранения - 12 месяцев со дня изготовления.
Алкидная эмаль ПФ-133 (пентафталевая) применяется для окраски предварительно огрунтованных или металлических поверхностей в 2 слоя. В умеренном климате сохраняет защитные свойства не менее пяти лет. Перед употреблением разбавляется до малярной консистенции сольвентом, ксилолом или смесью одного из них с бензином-растворителем. Изготовляется 15-ти цветов: кремовая, зеленая, голубая и др. Наносится кистью или краскораспылителем. Укрывистость зависит от цвета и колеблется от 20 до 120 г/м.кв. Срок высыхания - 2 часа.
Алкидная эмаль ПФ-115 используется для окраски металла, дерева и других материалов, подвергающихся атмосферным воздействиям. Наносится в 2 слоя. Сохраняет защитные свойства в умеренном климате не менее пяти лет. Перед употреблением разбавляется до малярной консистенции уайт-спиритом, скипидаром или их смесью в соотношении 1:1. Изготовляется 24-х цветов: белая, бежевая, желтая и т. д. Укрывистость эмали зависит от цвета и колеблется от 30 до 120 г/м.кв. Наносится кистью или краскораспылителем. Срок высыхания от 8 до 24-х часов. Гарантийный срок хранения - 12 месяцев со дня изготовления.
Алкидная эмаль ПФ-223 применяется для окрашивания дерева и металла внутри помещений по грунту и без него. Разбавляется до малярной консистенции бензином-растворителем, ксилолом, сольвентом или их смесью. Выпускается алкидная эмаль 17-ти цветов. Ее укрывистость зависит от цвета и колеблется от 20 до 240 г/м.кв. Срок высыхания этой эмали составляет от 30 до 36-ти часов. Гарантийный срок хранения - 6 месяцев со дня изготовления.
Алкидная эмаль ПФ-253 предназначена для покрытия полов по подготовленным поверхностям в 2 слоя с помощью кисти. Разбавляется бензином-растворителем или скипидаром. Сроки высыхания разные, зависят от толщины нанесенного слоя и температурных условий.
Алкидная эмаль ПФ-126 продается в комплекте с сиккативом НФ-1 (на 100 ч. массы краски 4 ч. массы сиккатива, ускоряющего твердение). Наносится кистью или валиком в 2 слоя с промежуточной сушкой в 30 мин. Поверхность предварительно грунтуют разбавленной эмалью, разбавитель - уайт-спирит.
Эмали ГФ-230 и ПФ-560 выпускаются разных цветов. Условия подготовки поверхности, выдержки те же, что и для эмали ПФ-126. Разбавители - уайт-спирит, скипидар, РС-2. Можно добавить не более 5% сиккатива (# 64).
Алкидная эмаль для пола ПФ-226 перед красками подобного типа (ПФ-253) имеет преимущества в отношении твердости, водостойкости, износостойкости, укрывистости и времени высыхания пленки. Эмаль дает блестящую поверхность и полностью высыхает за 24 часа.
Алкидная эмаль ФЛ-254 выпускается на феноломасляном лаке и используется для окраски пола. Имеет более высокие качественные показатели по сравнению с пентафталевыми эмалями для пола по скорости высыхания, твердости, блеску, износостойкости.
Специально для окраски столярных изделий (окон дверей) выпускается белая алкидная эмаль ПФ-14. Достоинством ее является то, что краска не стекает с вертикальных поверхностей, легко наносится кистью или валиком в 1 слой и высыхает при комнатной температуре в течение 30 мин.
Акрил
Следующее поколение красок – эмали на основе полиуретановой и акрилуретановой смол, причем последние под общепринятым названием «акриловые» получили повсеместное признание. Ремонтные акриловые эмали называют двухкомпонентными (их обозначают индексом 2К), потому что они образуются из двух составляющих – соответственно акриловой краски и отвердителя. Их смешивают непосредственно перед покраской. Процесс высыхания протекает несколько иначе, чем у алкидных красок. Основную роль играет не испарение растворителя (хотя оно тоже присутствует), а процесс полимеризации смолы в результате химический реакции с отвердителем. Благодаря этому краска может сохнуть даже при 15°С, хотя для сокращения времени высыхания температуру поднимают до 80°С. Теоретически с применением ускорителя возможна покраска и при 5°С, однако обеспечить высокое качество покрытия при такой температуре нереально.
Двухкомпонентные эмали за один проход пульверизатора могут укладываться на поверхность толстым слоем (до 60 микрон), хотя в этом не всегда есть необходимость – и более тонкая пленка (40 – 50 микрон) без дополнительной защиты обладает достаточной прочностью, твердостью, эластичностью и химической стойкостью. Кроме того, после полимеризации акриловая эмаль хорошо поддается полировке и дает возможность перекрашивать автомобиль без негативных последствий. В целом особенности двухкомпонентных акриловых красок позволяют даже в условиях ремонтных мастерских создавать покрытие, по качеству близкое к заводскому.
Связующим звеном у алкидных эмалей служит алкидная смола. Алкидные смолы, в основном, изготавливают путем варки растительных масел - льняного, таллового, соевого, и других - вместе со спиртными и органическими кислотами или кислотными ангидридами. Чем больше жирность (процентное содержание масла) алкидной смолы, тем эластичнее лакокрасочное покрытие. Скорость высыхания алкидных смол регулируется специальными добавками - сиккативами. Лакокрасочные материалы на алкидном лаке отличаются легкостью нанесения и более высокой атмосферостойкостью по сравнению с масляными красками. Алкидные материалы быстрее высыхают, не усаживаются при высыхании, не желтеют и в отличие от масляных красок.
Алкидная эмаль, сфера применения
Алкидными красками традиционно защищают от износа и коррозии разного рода поверхности как внутри, так и вне здания (двери, оконные рамы, мебель, батареи отопления, и т.д.). Алкидные краски выдерживают мокрую очистку водой с использованием обычных моющих средств. Их используют при окраске стен и потолков в кухнях и ванных комнатах. При желании получить глянцевое покрытие также выбирают эти краски.
Алкидная эмаль, классификация
Алкидная эмаль классифицируется по ГОСТам. Каждая марка краски получает определённое название в виде шифра, к примеру: Алкидная эмаль ПФ-120 белая матовая. Первое слово указывает непосредственно на тип материала (лак, эмаль, грунтовка и т. д.). Следующие две иногда три заглавные буквы - аббревиатура плёнкообразующего вещества используемого в качестве основы. В нашем случае ПФ означает "пентафталевая". ГОСТом определяются около 40 наименований различных плёнкообразователей. Мы рассмотрим самые ходовые наименования.
Алкидная эмаль общего назначения ГФ-230 (глифталевая) предназначена для внутренних работ, кроме окраски полов. Перед применением разбавляется до малярной консистенции уайт-спиритом, скипидаром или их смесью. Изготовляется 21-го цвета: слоновой кости, кремовая, лимонная и др. Укрывистость зависит от цвета и колеблется от 30 до 130 г/м.кв. Наносится кистью, валиком или краскораспылителем. Срок высыхания - 24 часа. Гарантийный срок хранения - 12 месяцев со дня изготовления.
Алкидная эмаль ПФ-133 (пентафталевая) применяется для окраски предварительно огрунтованных или металлических поверхностей в 2 слоя. В умеренном климате сохраняет защитные свойства не менее пяти лет. Перед употреблением разбавляется до малярной консистенции сольвентом, ксилолом или смесью одного из них с бензином-растворителем. Изготовляется 15-ти цветов: кремовая, зеленая, голубая и др. Наносится кистью или краскораспылителем. Укрывистость зависит от цвета и колеблется от 20 до 120 г/м.кв. Срок высыхания - 2 часа.
Алкидная эмаль ПФ-115 используется для окраски металла, дерева и других материалов, подвергающихся атмосферным воздействиям. Наносится в 2 слоя. Сохраняет защитные свойства в умеренном климате не менее пяти лет. Перед употреблением разбавляется до малярной консистенции уайт-спиритом, скипидаром или их смесью в соотношении 1:1. Изготовляется 24-х цветов: белая, бежевая, желтая и т. д. Укрывистость эмали зависит от цвета и колеблется от 30 до 120 г/м.кв. Наносится кистью или краскораспылителем. Срок высыхания от 8 до 24-х часов. Гарантийный срок хранения - 12 месяцев со дня изготовления.
Алкидная эмаль ПФ-223 применяется для окрашивания дерева и металла внутри помещений по грунту и без него. Разбавляется до малярной консистенции бензином-растворителем, ксилолом, сольвентом или их смесью. Выпускается алкидная эмаль 17-ти цветов. Ее укрывистость зависит от цвета и колеблется от 20 до 240 г/м.кв. Срок высыхания этой эмали составляет от 30 до 36-ти часов. Гарантийный срок хранения - 6 месяцев со дня изготовления.
Алкидная эмаль ПФ-253 предназначена для покрытия полов по подготовленным поверхностям в 2 слоя с помощью кисти. Разбавляется бензином-растворителем или скипидаром. Сроки высыхания разные, зависят от толщины нанесенного слоя и температурных условий.
Алкидная эмаль ПФ-126 продается в комплекте с сиккативом НФ-1 (на 100 ч. массы краски 4 ч. массы сиккатива, ускоряющего твердение). Наносится кистью или валиком в 2 слоя с промежуточной сушкой в 30 мин. Поверхность предварительно грунтуют разбавленной эмалью, разбавитель - уайт-спирит.
Эмали ГФ-230 и ПФ-560 выпускаются разных цветов. Условия подготовки поверхности, выдержки те же, что и для эмали ПФ-126. Разбавители - уайт-спирит, скипидар, РС-2. Можно добавить не более 5% сиккатива (# 64).
Алкидная эмаль для пола ПФ-226 перед красками подобного типа (ПФ-253) имеет преимущества в отношении твердости, водостойкости, износостойкости, укрывистости и времени высыхания пленки. Эмаль дает блестящую поверхность и полностью высыхает за 24 часа.
Алкидная эмаль ФЛ-254 выпускается на феноломасляном лаке и используется для окраски пола. Имеет более высокие качественные показатели по сравнению с пентафталевыми эмалями для пола по скорости высыхания, твердости, блеску, износостойкости.
Специально для окраски столярных изделий (окон дверей) выпускается белая алкидная эмаль ПФ-14. Достоинством ее является то, что краска не стекает с вертикальных поверхностей, легко наносится кистью или валиком в 1 слой и высыхает при комнатной температуре в течение 30 мин.
Акрил
Следующее поколение красок – эмали на основе полиуретановой и акрилуретановой смол, причем последние под общепринятым названием «акриловые» получили повсеместное признание. Ремонтные акриловые эмали называют двухкомпонентными (их обозначают индексом 2К), потому что они образуются из двух составляющих – соответственно акриловой краски и отвердителя. Их смешивают непосредственно перед покраской. Процесс высыхания протекает несколько иначе, чем у алкидных красок. Основную роль играет не испарение растворителя (хотя оно тоже присутствует), а процесс полимеризации смолы в результате химический реакции с отвердителем. Благодаря этому краска может сохнуть даже при 15°С, хотя для сокращения времени высыхания температуру поднимают до 80°С. Теоретически с применением ускорителя возможна покраска и при 5°С, однако обеспечить высокое качество покрытия при такой температуре нереально.
Двухкомпонентные эмали за один проход пульверизатора могут укладываться на поверхность толстым слоем (до 60 микрон), хотя в этом не всегда есть необходимость – и более тонкая пленка (40 – 50 микрон) без дополнительной защиты обладает достаточной прочностью, твердостью, эластичностью и химической стойкостью. Кроме того, после полимеризации акриловая эмаль хорошо поддается полировке и дает возможность перекрашивать автомобиль без негативных последствий. В целом особенности двухкомпонентных акриловых красок позволяют даже в условиях ремонтных мастерских создавать покрытие, по качеству близкое к заводскому.
Подписаться на:
Сообщения (Atom)