Шлакоблок - это народное название стенового камня.
Шлакоблок - это строительные блоки (стеновые камни) производства методом вибропрессования раствора бетона в форме. Состав бетона в шлакоблоке исходя из его названия - это шлак, зола, отходы горения угля и другие подобные компоненты. При производстве шлакоблока на оборудовании в состав бетона могут входить любые, наиболее доступные и дешевые компоненты в Вашем регионе - это может быть: отсев щебня (камня, гранита), отходы кирпича, гравий, песок, опилки (после обработки), керамзит, перлит, ракушечник, песчано-гравийная смесь и многое другое.
Оборудование вибропресс МАСТЕК значительно облегчают работы по производству шлакоблока. Оборудование для изготовления и производства шлакоблоков МАСТЕК позволяет обеспечить высокую производительность (400 шлакоблоков в час) при сравнительно низких затратах на сырье. Состав смеси может быть подобран из самого дешевого сырья, которое легко доступно и наиболее дешево в Вашем регионе, где собирается организоваться производство шлакоблока на вибропрессующем оборудовании.
Приведем пример самой распространенной схемы изготовления и производства шлакоблока на оборудовании. Эта схема состоит из трех этапов:
1. Приготовление жесткой бетонной смеси. Состав смеси: цемент + шлак (отсев) + вода. Раствор готовится в бетоносмесителе, также возможен вариант подготовки смеси вручную лопатами в любой емкости или на площадке (но для приготовления жесткой смеси потребуется значительные физические усилия, обычно применяется при мелком производстве).
2. Загрузка подготовленного раствора в форму, наиболее распространенные формы для производства шлакоблока 390мм на 190мм на 188мм. Формы могут быть с пустотообразователями или без них, пустотообразователи служат для получения различных степеней пустотности в шлакоблоках. После загрузки раствора происходит уплотнение в форме с помощью вибрации и прижима, после этого удаление формы с оставлением шлакоблоков на полу (в случае использования оборудования мастек несушка или на поддоне (в случае использования стационарного вибропресса Мастек). Жесткий раствор после процесса вибропрессование позволяет полученному шлакоблоку не рассыпаться и держать форму во время высыхания. Обычно вибропрессование (формование) длится около 30 секунд, на простых вибропрессах без усиленного прижима это время больше - до 90 секунд. На станках с прижимом и усилием в несколько тонн время вибропрессования раствора значительно короче.
3. Необходимый набор прочности для складирования шлакоблоков происходит при естественной температуре от 36 до 96 часов. При применении специальных добавок (релаксол, фулерон и другие) это время можно сократить. Полное затвердевание шлакоблоков (стеновых камней) происходит в течении месяца при температуре около 20 градусов и соблюдением условия высокой влажности. Точные характеристики указаны в Методическом пособии по приготовлению бетонных смесей при производстве шлакоблока. Это непременное условие, иначе процесс набора прочности может перейти в процесс пересыхания, это приводит к значительной потери прочности изделия. Температура в помещении или на площадке для производства шлакоблока должна быть от 1 градуса и выше. При использовании ускорителей схватывания бетона и более высокой окружающей температуре блоки набирают требуемую прочность быстрее. После этого шлакоблоки складируются, где происходит дальнейший набор прочности не менее 50% от проектного согласно ГОСТа, для возможности отгрузки потребителю или применения на стройплощадке.
У шлакоблоков есть ряд преимуществ перед другими строительными стеновыми материалами:
дешевизна
высокая производительность
низкая себестоимость при самостоятельном изготовлении
широкие возможности по составу бетона
высокая скорость постройки стен.
Шлакоблоки изготовленные на оборудовании Мастек соответствуют ГОСТ 6133-84 «Камни бетонные стеновые» и имеют следующие основные характеристики:
прочность
125, 100, 75, 50, 35 (кг/см²)
морозостойкость
50, 35, 25, 15 (циклов)
теплопроводность при средней плотности камня
1050-1200 кг/м³ 0,35-0,48 Вт/(м °С)
Показаны сообщения с ярлыком шлакоблок. Показать все сообщения
Показаны сообщения с ярлыком шлакоблок. Показать все сообщения
воскресенье, 17 октября 2010 г.
пятница, 15 октября 2010 г.
Шлакоблок: свойства, производство, применение
Шлакоблоки – строительные блоки, представляющие собой результат вибропрессования бетонной смеси в особой форме. Бетон шлакоблока состоит из следующих компонентов: во-первых, шлак, затем зола и отходы горения угля. Помимо этого шлакоблок может вмещать любые составляющие, имеющиеся в наличии в данной местности: к примеру, отсев щебня, гранита, отходы кирпича, песок, керамзит, гравий и прочее.
Изготовление шлакоблока предусматривает применение трёх базовых компонентов: вяжущий материал, наполнитель, вода. Такие показатели, как теплопроводность, вес, водопоглощаемость и плотность напрямую зависят от выбора материала. Крупный шлак придаст шлакоблоку лёгкости и наделит его способностью сохранять внутреннюю температуру даже при условии снижении прочности. Что касается мелкого шлака, то он уподобит шлакоблок крепкому камню, однако при этом поднимет уровень его теплопроводности, что негативно скажется на жилых помещениях. Такой шлакоблок бессилен против влияния влаги и потому несостоятелен. Единственным решением этой неувязки является его покрытие защитным слоем штукатурки или обшивка кирпичом.
Существуют как полнотелые, так и пустотелые шлакоблоки. Первые находят применение при закладывании фундаментов и при облицовочной кладке. Вторые служат для тепло- и звукоизоляции стен. Помимо этого, их повышенная пустотность дает возможность снизить затраты материала и, таким образом, сэкономить на общей себестоимости продукта.
Технология производства шлакоблока довольно витиевата. Она включает ряд последовательных этапов:
1. Вначале на свет появляется жесткая бетонная смесь, изготовленная из шлака, цемента и воды. Обработка раствора осуществляется либо бетономешалке, либо ручным способом (с помощью лопат), хотя второй способ неизбежно принесет нужду в тяжёлой физической силе и требует огромных затрат энергии. Потому человеческий труд предпочтителен на небольшой стройке с ограниченным объёмом работ.
2. Вторая фаза охватывает погружение готового раствора в матрицу с формами 390х190х188мм, которые оснащены пустотообразователями или же обходятся без оных. Затем выполняется сжатие в форме посредством прижима и вибрации. В итоге, форма устраняется, а полученный шлакоблок помещается на пол или поддон. Поскольку раствор имеет жесткую природу, это обеспечивает его свойство самостоятельно сохранять структуру, не рассыпаясь и не теряя чёткости очертаний. Вибропрессование продолжается, в среднем, 20-30 секунд, а на более незатейливых вибропрессах его длительность возрастает до 90 секунд. Сокращению времени способствует применение аппаратов с прижимом в несколько тонн.
3. Набор прочности, требуемый для складирования шлакоблока, реализуется при стандартной температуре в мастерской от 36 до 96 часов. Возможно также ускорение данного процесса путём применения добавок – релаксола, фулерона и так далее. Шлакоблок окончательно твердеет по истечении срока продолжительностью в один месяц при температуре не ниже 20°С в условиях высокой влажности. В противном случае изделие может засохнуть и пострадать от потери прочности. Повышенная температура окружающей обстановки в сочетании с ускорителями схватывания бетона способны внести свою лепту в ускорение набора необходимой прочности. За складированием блоков следует последующий набор прочности, составляющий не меньше, чем 50% от проектного для отгрузки клиенту или использования в строительном деле.
Основные характеристики шлакоблоков таковы:
прочность (125 \ 100 \ 75 \ 50 \ 35 кг/см2);
морозостойкость (50 \ 35 \ 25 \ 15 циклов);
теплопроводность при средней плотности камня (1050-1200 кг/м3).
Шлакоблок отличается стойкостью перед лицом каких-либо погодных явлений и не испытывает ни малейшего дискомфорта при длительном взаимодействии с водой. Но его теплопроводность неимоверно высока, что скажется на быстром нагревании и охлаждении здания.
Не красит шлакоблок его громадный вес и непростая кладка этого строительного материала. По этой причине наиболее оптимальным для шлакоблока из тяжелого бетона считаются цокольные области здания.
Если потребитель не относит себя в разряд тех, у кого денег куры не клюют, и желает сэкономить копеечку, то шлакоблок готов пойти навстречу этой благородной инициативе и доверить себя заботливым рукам частного хозяина. Единственная загвоздка состоит в необходимости закупки подобающего оборудования, которая, как часто бывает, делается наспех. И напрасно, ведь куда удобнее и безопаснее провести аналитическое сравнение разнообразных машин и виброформ, которых в наше время развелось великое множество.
Тут вам и флаг в руки. Самостоятельно оцените качество готового продукта и параметры вибропресса, сделав выбор в пользу той или иной модели. А вот определяя состав смеси, лучше внять совету хорошего специалиста.
Так или иначе, но применение шлакоблоков выгодно, так как они во многом превосходят остальные строительные стеновые изделия. И это несложно доказать, ведь они:
относительно дешевы;
располагают низкой себестоимостью при самостоятельном производстве;
наделены широкими возможностями и комбинациями по составу бетона;
предусматривают высокую скорость возведения стен.
Изготовление шлакоблока предусматривает применение трёх базовых компонентов: вяжущий материал, наполнитель, вода. Такие показатели, как теплопроводность, вес, водопоглощаемость и плотность напрямую зависят от выбора материала. Крупный шлак придаст шлакоблоку лёгкости и наделит его способностью сохранять внутреннюю температуру даже при условии снижении прочности. Что касается мелкого шлака, то он уподобит шлакоблок крепкому камню, однако при этом поднимет уровень его теплопроводности, что негативно скажется на жилых помещениях. Такой шлакоблок бессилен против влияния влаги и потому несостоятелен. Единственным решением этой неувязки является его покрытие защитным слоем штукатурки или обшивка кирпичом.
Существуют как полнотелые, так и пустотелые шлакоблоки. Первые находят применение при закладывании фундаментов и при облицовочной кладке. Вторые служат для тепло- и звукоизоляции стен. Помимо этого, их повышенная пустотность дает возможность снизить затраты материала и, таким образом, сэкономить на общей себестоимости продукта.
Технология производства шлакоблока довольно витиевата. Она включает ряд последовательных этапов:
1. Вначале на свет появляется жесткая бетонная смесь, изготовленная из шлака, цемента и воды. Обработка раствора осуществляется либо бетономешалке, либо ручным способом (с помощью лопат), хотя второй способ неизбежно принесет нужду в тяжёлой физической силе и требует огромных затрат энергии. Потому человеческий труд предпочтителен на небольшой стройке с ограниченным объёмом работ.
2. Вторая фаза охватывает погружение готового раствора в матрицу с формами 390х190х188мм, которые оснащены пустотообразователями или же обходятся без оных. Затем выполняется сжатие в форме посредством прижима и вибрации. В итоге, форма устраняется, а полученный шлакоблок помещается на пол или поддон. Поскольку раствор имеет жесткую природу, это обеспечивает его свойство самостоятельно сохранять структуру, не рассыпаясь и не теряя чёткости очертаний. Вибропрессование продолжается, в среднем, 20-30 секунд, а на более незатейливых вибропрессах его длительность возрастает до 90 секунд. Сокращению времени способствует применение аппаратов с прижимом в несколько тонн.
3. Набор прочности, требуемый для складирования шлакоблока, реализуется при стандартной температуре в мастерской от 36 до 96 часов. Возможно также ускорение данного процесса путём применения добавок – релаксола, фулерона и так далее. Шлакоблок окончательно твердеет по истечении срока продолжительностью в один месяц при температуре не ниже 20°С в условиях высокой влажности. В противном случае изделие может засохнуть и пострадать от потери прочности. Повышенная температура окружающей обстановки в сочетании с ускорителями схватывания бетона способны внести свою лепту в ускорение набора необходимой прочности. За складированием блоков следует последующий набор прочности, составляющий не меньше, чем 50% от проектного для отгрузки клиенту или использования в строительном деле.
Основные характеристики шлакоблоков таковы:
прочность (125 \ 100 \ 75 \ 50 \ 35 кг/см2);
морозостойкость (50 \ 35 \ 25 \ 15 циклов);
теплопроводность при средней плотности камня (1050-1200 кг/м3).
Шлакоблок отличается стойкостью перед лицом каких-либо погодных явлений и не испытывает ни малейшего дискомфорта при длительном взаимодействии с водой. Но его теплопроводность неимоверно высока, что скажется на быстром нагревании и охлаждении здания.
Не красит шлакоблок его громадный вес и непростая кладка этого строительного материала. По этой причине наиболее оптимальным для шлакоблока из тяжелого бетона считаются цокольные области здания.
Если потребитель не относит себя в разряд тех, у кого денег куры не клюют, и желает сэкономить копеечку, то шлакоблок готов пойти навстречу этой благородной инициативе и доверить себя заботливым рукам частного хозяина. Единственная загвоздка состоит в необходимости закупки подобающего оборудования, которая, как часто бывает, делается наспех. И напрасно, ведь куда удобнее и безопаснее провести аналитическое сравнение разнообразных машин и виброформ, которых в наше время развелось великое множество.
Тут вам и флаг в руки. Самостоятельно оцените качество готового продукта и параметры вибропресса, сделав выбор в пользу той или иной модели. А вот определяя состав смеси, лучше внять совету хорошего специалиста.
Так или иначе, но применение шлакоблоков выгодно, так как они во многом превосходят остальные строительные стеновые изделия. И это несложно доказать, ведь они:
относительно дешевы;
располагают низкой себестоимостью при самостоятельном производстве;
наделены широкими возможностями и комбинациями по составу бетона;
предусматривают высокую скорость возведения стен.
Подписаться на:
Сообщения (Atom)