Пластификатор - поверхносто-активная добавка в бетонную смесь или другой строительный раствор в концентрации от 0,15 до 0,3% от массы вяжущего, для облегчения укладки в форму, придания особых свойств смеси и снижения воды в растворе.
К одному из основных свойства бетона, подверженному изменениям относят морозостойкие добавки, увеличивающие амплитуду пригодных для применения температур и амплитуду температур, при которых может производиться процесс бетонирования. Кроме того, такими добавками могут быть гидроизолирующие смеси, различные пластификаторы, добавки улучшающие удобство обработки застывшего бетона.
Пластификатор добавляет бетону такие свойства как прочность, пластичность, ускоренное твердение, и расширяет максимальные температуры. В среднем величина прочности может увеличиться на 30-40%. Специальные пластификаторы позволяют бетону набирать 65-70% марочной прочности уже на вторые сутки твердения. Добавки в бетон для ускорения твердения применяются, например, при строительстве туннелей.
Работы с заливкой бетонной смеси при добавлении специальных пластификаторов может производиться при температуре до -18 0 С. Твердению бетона при отрицательных температурах помогает добавка солей хлористого натрия (NaCl) или хлористого кальция (СaCl2). Действие этого типа пластификатора сводится к тому, что соли при добавлении в 5-20% концентрации снижают температуру замерзания воды и в бетонной смеси появляется необходимое время для твердения. Уровень концентрации должен соответствовать внешней температуре: чем ниже температура - тем выше концентрация солей натрия или кальция. Например, при температуре -10 0 C необходимо применять 6% раствор хлористого натрия и 9% раствор хлористого кальция. При затворении бетона, воду, с уже растворёнными солями, желательно нагреть до температуры +40-55 0 С. Кроме того, марка бетона, используемая при низких температурах так же должна быть достаточно высокой, не ниже М-100. После заливки бетонной смеси её обычно сверху засыпают опилками или другими теплоизоляторами, в том числе слоем снега толщиной от 30 до 50 см. В таком состоянии бетон полностью затвердевает только через 28 суток, а минимальные нагрузки можно давать через 13-15 суток. Следует заметить, что добавка таких солей в бетонный раствор отрицательно влияет на арматурный каркас. В промышленности существуют её аналоги, которые лишены этого недостатка, химически не токсичны, могут сочетаться с другими пластификаторами, но более сложны в изготовлении. Промышленные добавки для затвердевания бетона в отрицательных температурах экономят расход воды на 10-15% при одинаковой подвижности смеси.
В рамках изготовления тротуарной плитки применяют специальные цветные отвердители. Такие добавки обеспечивают почти 100% устойчивость к солнечному (ультрафиолетовому) излучению и обеспечивают долговечную поверхность декоративной плитки и других изделий.
Для удобства обработки в последствии застывшей бетонной смеси в неё при застывании добавляют воздухововлекающие добавки, создающие маленькие воздушные пузырьки. Такая бетонная смесь частично теряет свойства прочности, но приобретает свойство высокой податливости для обработки.
Пластификаторы, влияющие на плотность бетонной смеси (увеличивают плотность на 30-50%) позволяют экономить до 20% цемента, по сравнению с обычным бетонированием.
Показаны сообщения с ярлыком раствор. Показать все сообщения
Показаны сообщения с ярлыком раствор. Показать все сообщения
пятница, 26 ноября 2010 г.
вторник, 16 ноября 2010 г.
Щебень гранитный
Щебень — это продукт дробления скальных горных пород.
Щебень производится путем добычи в карьере горной породы, которую затем путем «грохочения» (способ дробления гранита) перерабатывают в щебень. Самой распространенной и широко применяемой горной породой является гранит. Щебень может быть получен также при дроблении валунов и гравия.
Щебень гранитный получают путем дробления природного гранита. В карьерах по добыче гранит представляет собой твердую монолитную скалу, которую взрывают, затем получившиеся в результате взрыва глыбы дробят в дробильной машине, после этого щебень просеивают, разделяя на фракции. Чем меньше фракция щебня, тем он и дороже (больше работы по дроблению).
Щебень имеет следующие свойства:
• активность естественных радионуклидов (радиоактивность);
• прочность;
• морозостойкость;
• истинная, средняя и насыпная плотности;
• водопоглощение и водонасыщение;
• зерновой состав и форма зерен.
Щебень гранитный имеет такие важные показатели как: марка прочности на сжатие, лещадность (содержание в граните частиц игловатой формы), плотность и фракция.
К основным фракциям относятся: 5-15, 5-20, 5-40, 20-40, 40-70мм.
Наибольшим спросом на рынке традиционно пользуется щебень фракций 5-20, применяющийся в производстве асфальта и бетона. Щебень фракций 20-40мм, 25-60мм, 40-70 также пользуется устойчивым спросом, и применяется в строительстве авто— и железнодорожных магистралей.
В зависимости от марки щебень делят на группы: высокопрочный — М1200-1400, прочный — М800-1200, средней прочности — М600-800, слабой прочности — М300-600, очень слабой прочности — М200.
Вся продукция сертифицирована и проходит тщательный контроль качества.
Щебень производится путем добычи в карьере горной породы, которую затем путем «грохочения» (способ дробления гранита) перерабатывают в щебень. Самой распространенной и широко применяемой горной породой является гранит. Щебень может быть получен также при дроблении валунов и гравия.
Щебень гранитный получают путем дробления природного гранита. В карьерах по добыче гранит представляет собой твердую монолитную скалу, которую взрывают, затем получившиеся в результате взрыва глыбы дробят в дробильной машине, после этого щебень просеивают, разделяя на фракции. Чем меньше фракция щебня, тем он и дороже (больше работы по дроблению).
Щебень имеет следующие свойства:
• активность естественных радионуклидов (радиоактивность);
• прочность;
• морозостойкость;
• истинная, средняя и насыпная плотности;
• водопоглощение и водонасыщение;
• зерновой состав и форма зерен.
Щебень гранитный имеет такие важные показатели как: марка прочности на сжатие, лещадность (содержание в граните частиц игловатой формы), плотность и фракция.
К основным фракциям относятся: 5-15, 5-20, 5-40, 20-40, 40-70мм.
Наибольшим спросом на рынке традиционно пользуется щебень фракций 5-20, применяющийся в производстве асфальта и бетона. Щебень фракций 20-40мм, 25-60мм, 40-70 также пользуется устойчивым спросом, и применяется в строительстве авто— и железнодорожных магистралей.
В зависимости от марки щебень делят на группы: высокопрочный — М1200-1400, прочный — М800-1200, средней прочности — М600-800, слабой прочности — М300-600, очень слабой прочности — М200.
Вся продукция сертифицирована и проходит тщательный контроль качества.
Карьерный песок и речной песок
один из самых востребуемых материалов используемых в строительстве
Песок – мелкозернистый природный материал, без которого трудно представить любые строительные работы. Кроме общестроительных работ, песок широко применятся в декоративных целях. В инженерных сооружениях он используется в качестве септика и дренажа. В силу своей физических особенностей пропускать воду и задерживать инородные примеси, песок применяется в фильтрах и системах водоочистки.
Песок бывает речной, карьерный, намывной, кварцевый и др.
Песок карьерный - мелкие зерна природных минералов размером от 0,15 до 5 мм., образовавшиеся в результате разрушения твердых скальных пород. Извлекается строительный карьерный песок открытым методом из карьеров Московской области. В основном, строительный песок по модулю крупности как правило мелкозернистый 1,6-2, с коэффициентом фильтрации до трех метров и большим процентом содержанием пылеватых и глинистых вкраплений по сравнению с намывным песком. Его используют в дорожных и жилищных строительных работах для обратной засыпки. Небольшая стоимость карьерного песка делает возможным его широкого применения в работах нулевого цикла, при строительстве дорог и др.
Намывной карьерный песок имеет модуль крупности (1.8 - 2.5), высокие характеристики фильтрации и низкий процент инородных и глинистых частиц являются основными требованиями, предъявляемым строительными компаниями для выполнения качественных строительных работ.
Песок карьерный намывной добывается гидромеханическим методом из обводненных слоев породы, что позволяет убрать из песка естественные природные примеси, тем самым значительно увеличивая его качественные характеристики. Такой песок наиболее эффективно используется в производстве бетона, кирпича, а также в строительстве дорог и так называемых сооружений дорожной одежды.
Речной песок - это рыхлое природное сырье, которое добывается со дна рек. Песок речной имеет в своем составе минимальное количество инородных включений, глинистых примесей, органических включений, что характеризует его как универсальный строительный материал. Размер зерен в основном средний. Тип песка по крупности 1,8-2.2 , вмещение пылевидных, илистых, глинистых включений. Существует речной песок мелкий, средней крупности и крупный. Цветовая гамма речного песка – серая, светло-серая, светло-желтая. Песок речной имеет высокую степень очистки и максимально освобожден от инородных включений, кусочков глины, остатки органики, что придает ему универсальность в ряду строительных материалов.
Речной песок один из лучших для любых видов строительства, но из за своей высокой стоимости используется достаточно редко и при возможности заменяется на более дешевый вид карьерный песок. Добывают в основном из пересохшего русла мертвой реки. В этом песке правильно сочетаются два основных свойства: крупность и практически идеальная чистота, так из этого песка за многие годы вымыто практически лишнее.
Песок морской имеет высшую степень чистоты и практически полностью исключающий в своем составе естественные природные примеси, так как проходит два этапа очистки - сначала при добыче, затем в процессе гидро-механизированной обработке на производственных площадках. В современном строительстве он является наиболее качественным материалом, применяющимся в качестве мелкого наполнителя при изготовлении строительных материалов.
Песок – мелкозернистый природный материал, без которого трудно представить любые строительные работы. Кроме общестроительных работ, песок широко применятся в декоративных целях. В инженерных сооружениях он используется в качестве септика и дренажа. В силу своей физических особенностей пропускать воду и задерживать инородные примеси, песок применяется в фильтрах и системах водоочистки.
Песок бывает речной, карьерный, намывной, кварцевый и др.
Песок карьерный - мелкие зерна природных минералов размером от 0,15 до 5 мм., образовавшиеся в результате разрушения твердых скальных пород. Извлекается строительный карьерный песок открытым методом из карьеров Московской области. В основном, строительный песок по модулю крупности как правило мелкозернистый 1,6-2, с коэффициентом фильтрации до трех метров и большим процентом содержанием пылеватых и глинистых вкраплений по сравнению с намывным песком. Его используют в дорожных и жилищных строительных работах для обратной засыпки. Небольшая стоимость карьерного песка делает возможным его широкого применения в работах нулевого цикла, при строительстве дорог и др.
Намывной карьерный песок имеет модуль крупности (1.8 - 2.5), высокие характеристики фильтрации и низкий процент инородных и глинистых частиц являются основными требованиями, предъявляемым строительными компаниями для выполнения качественных строительных работ.
Песок карьерный намывной добывается гидромеханическим методом из обводненных слоев породы, что позволяет убрать из песка естественные природные примеси, тем самым значительно увеличивая его качественные характеристики. Такой песок наиболее эффективно используется в производстве бетона, кирпича, а также в строительстве дорог и так называемых сооружений дорожной одежды.
Речной песок - это рыхлое природное сырье, которое добывается со дна рек. Песок речной имеет в своем составе минимальное количество инородных включений, глинистых примесей, органических включений, что характеризует его как универсальный строительный материал. Размер зерен в основном средний. Тип песка по крупности 1,8-2.2 , вмещение пылевидных, илистых, глинистых включений. Существует речной песок мелкий, средней крупности и крупный. Цветовая гамма речного песка – серая, светло-серая, светло-желтая. Песок речной имеет высокую степень очистки и максимально освобожден от инородных включений, кусочков глины, остатки органики, что придает ему универсальность в ряду строительных материалов.
Речной песок один из лучших для любых видов строительства, но из за своей высокой стоимости используется достаточно редко и при возможности заменяется на более дешевый вид карьерный песок. Добывают в основном из пересохшего русла мертвой реки. В этом песке правильно сочетаются два основных свойства: крупность и практически идеальная чистота, так из этого песка за многие годы вымыто практически лишнее.
Песок морской имеет высшую степень чистоты и практически полностью исключающий в своем составе естественные природные примеси, так как проходит два этапа очистки - сначала при добыче, затем в процессе гидро-механизированной обработке на производственных площадках. В современном строительстве он является наиболее качественным материалом, применяющимся в качестве мелкого наполнителя при изготовлении строительных материалов.
Песок речной.Характеристики песка
Песок речной мытый, это природный материал, залегающий на речном дне. В зависимости от способа обработки после его добычи различают такие типы песка, как сеянный или мытый, речной песок или карьерный песок, так же применяется морской песок. Какой лучше использовать песок речной или овражный, карьерный песок для производства
тротуарной плитки, для производства искусственного камня и изготовления тротуарной плитки необходимо использовать при производстве бетона или пескобетона песок чистый, мытый без примесей глины, если в песке есть какой то даже не значительный процент глины, то такая тротуарная плитка, искусственный камень или другая продукция из бетона,
пескобетона зимой может пострелять.
Песок сегодня на территории СНГ имеется в продаже различный поэтому проблем с выбором песка почти во всех регионах не существует, необходимо просто правильно выбирать тот песок который Вам необходим, песок бывает строительный, речной, карьерный, кварцевый, сыпучие, вяжущие, смеси песка кварцевый, перлитовый, речной и много
других видов песка.
Песок классифицируется по месту происхождения и произведенной обработке песка
Речной песок
Речной песок, это строительный песок в основном без примесей глины хорошо подходит для производства искусственного камня и тротуарной плитки и для производства пескобетона и бетона, добытый из русла рек, отличающийся высокой степенью очистки и отсутствием посторонних включений, глинистых примесей и речных камешков.
Карьерный мытый песок
Карьерный мытый песок, это песок, добытый в карьере путем промывки большим количеством воды, в результате чего из него вымывается глина и пылевидные частицы но необходим лабораторный анализ чтобы убедиться что в таком карьерном песке полностью отсутствует глина и ее процент не более 1%
Карьерный горный песок
Горный карьерный песок, это природный материал, добываемый открытым способом в карьерах. Такой песок имеет достаточно высокое содержание глины, пыли и прочих примесей и для производства бетонных изделий не подходит. Хотя карьерный горный песок, добываемый на некоторых месторождениях, отличается высокими техническими характеристиками, что приближает его по потребительским свойствам к такому виду как карьерный мытый строительный песок, такой песок не рекомендуется применять для производства изделий из бетона, а подходит только для подсыпки дорог и строительных площадок.
Карьерный сеяный песок
Сеяный карьерный песок, это добытый в карьере просеянный песок, очищенный от камней и больших фракций. Карьерный сеяный песок широко применяется при производстве раствора для кладки, штукатурных и фундаментных работ, для производства бетонных изделий не подходит в связи с присутствием большого процента глины.
Строительный песок
Согласно госту ГОСТ 8736-93 строительный песок, это неорганический сыпучий материал с крупностью зерен до 5 мм, образовавшийся в результате естественного разрушения скальных горных пород и получаемый при разработке песчаных и песчано — гравийных месторождений без использования или с использованием специального обогатительного оборудования и для изготовления изделий из бетона такой песок не подходит.
Применение песка
Песок широко используется в составе строительных материалов, для намывки участков под строительство, для пескоструйной обработки, при возведении дорог, насыпей, в жилищном строительстве для обратной засыпки, при благоустройстве дворовых территорий, при производстве раствора для кладки, штукатурных и фундаментных
работ, используется для бетонного производства, в дорожном строительстве. При производстве железобетонных изделий, бетона высоких марок прочности, а также при производстве тротуарной плитки, искусственного камня, бордюров, колодезных колец используют крупнозернистый песок (Мк 2,2—2,5). Мелкий строительный песок
используется для приготовления накрывочных растворов.
Речной строительный песок довольно широко применим в различных декоративных (смешивают с различными красителями для получения специальных структурных покрытий) и отделочных работах готового помещения. Он также выступает компонентом асфальтобетонных смесей, которые используются в строительстве и укладке дорог.
Кварцевый песок используется для изготовления сварочных материалов специального и общего назначения, при производстве полимерпесчанной черепицы и полимерных изделий.
Самым применяемым сегодня является речной песок
Речной песок в современном строительстве и производстве изделий из бетона и пескобетона является одним из самых востребованных строительных материалов считается строительный песок. Песок, как известно, является основным компонентом многих строительных растворов, а также штукатурки и бетона. Поэтому песок применяется
от начального этапа строительства (закладки фундамента) до конечного до отделки готового помещения.
В настоящее время чаще всего используется речной песок без примесей глины.
Речной песок — это песок, добываемый со дна рек. В составе речного песка отсутствуют различные примеси, в связи с этим этот строительный песок считается универсальным. Частицы речного песка подразделяются на мелкие (до 2 мм), средние (2,0 до 2,8 мм) и крупные (от 2.9 до 5 мм). Цвет речного песка может быть серым или желтым и иногда бывает речной песок белым, бывают и другие цветовые оттенки речного песка.
На сегодняшний день речной песок используется как главный компонент при производстве бетона. Также речной песок широко применяется при всевозможных отделочных работах уже готового помещения, которые проводятся, как внутри, так и снаружи. Во время строительства дорог в качестве компонента для асфальтобетонных смесей также используют речной песок, хотя для подсыпки строительных площадок можно использовать и другой песок.
Песок речной — один из важнейших природных строительных материалов применяемый для производства бетона и прочих строительных растворов, требующих повышенную чистоту природного песка. Такой песок практически не содержит посторонних примесей (например — глины), так как проходит природную стадию очистки водой.
После добычи песок речной просеивается и очищается от различных камней и ракушек, поднятых со дна реки.
Но встречается и песок не прошедший процедуру дополнительной очистки и просеивания, такой вид песка называют некондиционным. С одной стороны, из-за присутствия в нем мелких камней и ракушек, некондиционный песок нельзя применять для производства бетона и прочих стройматериалов, требующих повышенной чистоты песка. С другой стороны, этот песок идеально подходит для проведения работ нулевого цикла, строительства дорог. Речной песок, благодаря своей природной чистоте, а именно отсутствия в нем глиняных, пылевидный и алевритовых частиц обладает прекрасной водопропускной способностью — коэффициент фильтрации составляет 5,7 м/сутки.
Речной песок, характеристики речного песка:
Плотность сухого песка — 1,5 кг/м3
Плотность в состоянии естественной влажности — 1,45 г/см3
Влажность песка — 4,00%
Содержание пылевидных, глинистых и илистых частиц — 0,7% по массе
Удельный вес песка — 2,65 г/см3
Наличие комков глины, суглинка и других засоряющих примесей — 0,05%
Частиц гравия в песке больше 10 мм в балласте — 0%
Модуль крупности — 1,68
Область применения речного песка и отрасли применения различных видов песка:
Производство бетона, производство асфальтобетонных смесей, как наполнитель для красителей, для кладочных работ, для цементной стяжки, строительство дорог, устройство дренажа, производства тротуарной плитки, бордюров, водоотливов, искусственного камня из бетона, искусственного декоративного камня из пескобетона и других бетонных и пескобетонных изделий.
тротуарной плитки, для производства искусственного камня и изготовления тротуарной плитки необходимо использовать при производстве бетона или пескобетона песок чистый, мытый без примесей глины, если в песке есть какой то даже не значительный процент глины, то такая тротуарная плитка, искусственный камень или другая продукция из бетона,
пескобетона зимой может пострелять.
Песок сегодня на территории СНГ имеется в продаже различный поэтому проблем с выбором песка почти во всех регионах не существует, необходимо просто правильно выбирать тот песок который Вам необходим, песок бывает строительный, речной, карьерный, кварцевый, сыпучие, вяжущие, смеси песка кварцевый, перлитовый, речной и много
других видов песка.
Песок классифицируется по месту происхождения и произведенной обработке песка
Речной песок
Речной песок, это строительный песок в основном без примесей глины хорошо подходит для производства искусственного камня и тротуарной плитки и для производства пескобетона и бетона, добытый из русла рек, отличающийся высокой степенью очистки и отсутствием посторонних включений, глинистых примесей и речных камешков.
Карьерный мытый песок
Карьерный мытый песок, это песок, добытый в карьере путем промывки большим количеством воды, в результате чего из него вымывается глина и пылевидные частицы но необходим лабораторный анализ чтобы убедиться что в таком карьерном песке полностью отсутствует глина и ее процент не более 1%
Карьерный горный песок
Горный карьерный песок, это природный материал, добываемый открытым способом в карьерах. Такой песок имеет достаточно высокое содержание глины, пыли и прочих примесей и для производства бетонных изделий не подходит. Хотя карьерный горный песок, добываемый на некоторых месторождениях, отличается высокими техническими характеристиками, что приближает его по потребительским свойствам к такому виду как карьерный мытый строительный песок, такой песок не рекомендуется применять для производства изделий из бетона, а подходит только для подсыпки дорог и строительных площадок.
Карьерный сеяный песок
Сеяный карьерный песок, это добытый в карьере просеянный песок, очищенный от камней и больших фракций. Карьерный сеяный песок широко применяется при производстве раствора для кладки, штукатурных и фундаментных работ, для производства бетонных изделий не подходит в связи с присутствием большого процента глины.
Строительный песок
Согласно госту ГОСТ 8736-93 строительный песок, это неорганический сыпучий материал с крупностью зерен до 5 мм, образовавшийся в результате естественного разрушения скальных горных пород и получаемый при разработке песчаных и песчано — гравийных месторождений без использования или с использованием специального обогатительного оборудования и для изготовления изделий из бетона такой песок не подходит.
Применение песка
Песок широко используется в составе строительных материалов, для намывки участков под строительство, для пескоструйной обработки, при возведении дорог, насыпей, в жилищном строительстве для обратной засыпки, при благоустройстве дворовых территорий, при производстве раствора для кладки, штукатурных и фундаментных
работ, используется для бетонного производства, в дорожном строительстве. При производстве железобетонных изделий, бетона высоких марок прочности, а также при производстве тротуарной плитки, искусственного камня, бордюров, колодезных колец используют крупнозернистый песок (Мк 2,2—2,5). Мелкий строительный песок
используется для приготовления накрывочных растворов.
Речной строительный песок довольно широко применим в различных декоративных (смешивают с различными красителями для получения специальных структурных покрытий) и отделочных работах готового помещения. Он также выступает компонентом асфальтобетонных смесей, которые используются в строительстве и укладке дорог.
Кварцевый песок используется для изготовления сварочных материалов специального и общего назначения, при производстве полимерпесчанной черепицы и полимерных изделий.
Самым применяемым сегодня является речной песок
Речной песок в современном строительстве и производстве изделий из бетона и пескобетона является одним из самых востребованных строительных материалов считается строительный песок. Песок, как известно, является основным компонентом многих строительных растворов, а также штукатурки и бетона. Поэтому песок применяется
от начального этапа строительства (закладки фундамента) до конечного до отделки готового помещения.
В настоящее время чаще всего используется речной песок без примесей глины.
Речной песок — это песок, добываемый со дна рек. В составе речного песка отсутствуют различные примеси, в связи с этим этот строительный песок считается универсальным. Частицы речного песка подразделяются на мелкие (до 2 мм), средние (2,0 до 2,8 мм) и крупные (от 2.9 до 5 мм). Цвет речного песка может быть серым или желтым и иногда бывает речной песок белым, бывают и другие цветовые оттенки речного песка.
На сегодняшний день речной песок используется как главный компонент при производстве бетона. Также речной песок широко применяется при всевозможных отделочных работах уже готового помещения, которые проводятся, как внутри, так и снаружи. Во время строительства дорог в качестве компонента для асфальтобетонных смесей также используют речной песок, хотя для подсыпки строительных площадок можно использовать и другой песок.
Песок речной — один из важнейших природных строительных материалов применяемый для производства бетона и прочих строительных растворов, требующих повышенную чистоту природного песка. Такой песок практически не содержит посторонних примесей (например — глины), так как проходит природную стадию очистки водой.
После добычи песок речной просеивается и очищается от различных камней и ракушек, поднятых со дна реки.
Но встречается и песок не прошедший процедуру дополнительной очистки и просеивания, такой вид песка называют некондиционным. С одной стороны, из-за присутствия в нем мелких камней и ракушек, некондиционный песок нельзя применять для производства бетона и прочих стройматериалов, требующих повышенной чистоты песка. С другой стороны, этот песок идеально подходит для проведения работ нулевого цикла, строительства дорог. Речной песок, благодаря своей природной чистоте, а именно отсутствия в нем глиняных, пылевидный и алевритовых частиц обладает прекрасной водопропускной способностью — коэффициент фильтрации составляет 5,7 м/сутки.
Речной песок, характеристики речного песка:
Плотность сухого песка — 1,5 кг/м3
Плотность в состоянии естественной влажности — 1,45 г/см3
Влажность песка — 4,00%
Содержание пылевидных, глинистых и илистых частиц — 0,7% по массе
Удельный вес песка — 2,65 г/см3
Наличие комков глины, суглинка и других засоряющих примесей — 0,05%
Частиц гравия в песке больше 10 мм в балласте — 0%
Модуль крупности — 1,68
Область применения речного песка и отрасли применения различных видов песка:
Производство бетона, производство асфальтобетонных смесей, как наполнитель для красителей, для кладочных работ, для цементной стяжки, строительство дорог, устройство дренажа, производства тротуарной плитки, бордюров, водоотливов, искусственного камня из бетона, искусственного декоративного камня из пескобетона и других бетонных и пескобетонных изделий.
понедельник, 8 ноября 2010 г.
Устройство фундаментов
Фундамент- главная несущая часть, основание, опора любого здания, любой постройки. Приступать к закладке фундамента следует после того, как выбрано место расположения дома, утвержден его проект, внешний вид, внутреннее распределение на помещения, тип фундамента и материалы. От надежной работы фундаментов в большой степени зависят эксплуатационные качества здания, его капитальность и долговечность. Стоимость возведения фундаментов составляет 15-20 % стоимости дома, а исправление допущенных ошибок, как правило, многодельно и дорого, поэтому к сооружению фундаментов следует относиться особенно ответственно.
Начинать необходимо с инженерно-геологических изысканий на том месте, где будет стоять здание, так как на выбор фундамента влияет множество факторов, среди которых состояние и тип грунта на отведенном участке, уровень промерзания, наличие грунтовых вод, конструкция самого здания, нагрузка на фундамент, использование подвалов и пр. Кроме того, необходимо учесть сети, коммуникации, зарытые в землю на участке, предназначенном для строительства.
Прочность и долговечность здания, трудоемкость и стоимость строительства во многом зависят от того, насколько правильно выбрана глубина заложения фундамента, что, в свою очередь, определяется глубиной промерзания грунтов, степенью их пучения, уровнем стояния грунтовых вод, способностью грунта к капиллярному подсосу, рядом других условий. Но решающее значение, как правило, имеет глубина промерзания грунтов, так как некоторые из них, способные удерживать в порах воду, при промерзании вспучиваются, то есть увеличиваются в объеме, повреждая размещенные в них конструкции.
Оценка грунтов может быть выполнена на основе имеющихся в изыскательских организациях результатов геологических исследований. При отсутствии таких данных и при необходимости самостоятельного исследования грунта на участке застройки следует вырыть шурф или пробурить скважину. Во время обследования выработки (шурфа или скважины) особое внимание необходимо обратить на почвенный или насыпной слои, т. к. их, как правило, не используют в качестве основания. Кроме того, крайне важно установить уровень грунтовых вод.
Характеристики грунтов
скальные и обломочные грунты – прочные, не размываются и не вспучиваются при промерзании, если не содержат в своем составе глинистых и пылеватых частиц;
песчаные грунты (кроме мелкозернистых и пылеватых) – относятся к непучинистым, могут служить хорошим основанием;
мелкозернистые и пылеватые пески – можно использовать в качестве основания, однако они часто обладают свойствами плывунов; относятся к пучинистым грунтам;
глинистые грунты (глины, суглинки, супеси) – в сухом состоянии служат хорошим основанием и относятся к условно непучинистым; в водонасыщенном состоянии и при малой плотности находятся в текучем состоянии и сильно вспучиваются при промерзании.
Глубину заложения фундаментов принимают следующей:
на пучинистых грунтах - не менее расчетной глубины промерзания грунтов;
на условно непучинистых (крупнообломочных с пылевато-глинистым заполнением, мелких и пылеватых песках и всех видах глинистых грунтов твердой консистенции) при нормальной глубине промерзания до 1 м - не менее 0,5 м, до 1,5 - не менее 0,75 м, от 1,5 до 2,5 м - не менее 1 м;
на непучинистых грунтах (крупнообломочных, а также песках гравелистых, крупных и средней крупности) независимо от глубины промерзания - не менее 0,5 м.
Во всех случаях заложения фундамента выше уровня промерзания грунта следует обеспечить отвод поверхностных и атмосферных вод, чтобы защитить основание от увлажнения
В зависимости от ФОРМЫ и СПОСОБА ОПИРАНИЯ НА ГРУНТ фундаменты бывают
столбчатыми,
ленточными и
плитными.
Важное значение имеет предполагаемое время, на которое возводится строение. Например, срок службы различных фундаментов составляет:
– ленточных бетонных и бутовых на цементном растворе – 150 лет;
– бутовых или бетонных столбов – 30–50 лет;
– деревянных стульев – 10 лет.
Простейшие фундаменты под усадебные дома - столбчатые из бутового камня или кирпича нормального обжига. В плане столбы размещают по углам здания, где пересекаются капитальные стены, а также под всеми капитальными внутренними и наружными стенами через каждые 2-3 м так, чтобы фундаментные столбы находились под столбами каркаса стен или под простенками, но не под проемами. Размеры сечения столбов в плане определяют расчетным путем, но при кладке из пастелистого бутового камня они должны быть не менее 500 х 500 мм, из рваного бутового - не менее 600 х 600 мм. Кирпичные фундаментные столбы делают сечением 380 х 380, 380 х 510 мм и более. Столбы выводят на 200-250 мм над поверхностью земли. Заполнение между ними выполняют из бутового камня или из кирпича с заглублением на 300-400 мм и шириной соответственно 400 и 250 мм (в один кирпич).
Кладку фундаментных столбов ведут с перевязкой швов горизонтальными рядами, подбирая на каждый ряд камни одинаковой высоты, а вот кладку заполнения не перевязывают с кладкой столбов, чтобы при их неравномерной осадке не образовались трещины.
Для усадебных домов каркасной или каркасно-щитовой конструкции фундаментом могут служить столбы из заполненных бетоном труб, введенных в грунт на глубину его промерзания. Скважины под них делают при помощи ручного бура, чуть большего по диаметру, чем трубы. В пробуренную скважину вставляют асбестоцементную трубу, уплотняют снаружи грунтом, заливают внутрь на одну треть бетонную смесь и приподнимают, чтобы на дне образовалось бетонное основание. После этого в нее добавляют ту же смесь до отметки на 10 см ниже верхней грани. Смесь несколько раз протыкают стержнем и дают ей схватиться. Аналогичным образом устраивают все фундаментные опоры, а через два-три дня по их верхним граням укладывают и выравнивают обвязку и привинчивают анкерные элементы, нижнюю часть которых бетонируют в асбестоцементных трубах, добавляя бетонную смесь до нижнего края обвязки.
Один из простейших видов фундаментов- так называемые "деревянные стулья", изготовленные из древесины твердых пород: сосны, дуба, лиственницы и т. д. Их длина регламентируется глубиной промерзания почвы. Обычно "стулья" опускают в ямы, отрытые ниже уровня промерзания почвы на 20-25 см, закрепляют их утрамбованным грунтом. Предварительно древесину обжигают, покрывают разогретым битумом или антисептируют.
Гидроизоляция фундаментов
При устройстве фундамента большое внимание следует уделять гидроизоляционным работам. Чтобы предохранить стены от проникновения грунтовой сырости и капиллярной влаги, по поверхности цоколя, выровненной раствором, или в его толще выше отмостки укладывают гидроизоляцию из двух слоев толя на клеевой мастике или из слоя цемента. В бесподвальных зданиях первый слой горизонтальной гидроизоляции располагают между фундаментом и цоколем, второй - на 10-15 см ниже перекрытия в пределах цокольной стены. В течение всего периода выполнения гидроизоляционных работ изолируемые конструкции необходимо предохранять от воздействия грунтовых и поверхностных вод, причем уровень грунтовых вод надо поддерживать на 40-50 см ниже горизонтальной изоляции.
Изолируемые поверхности должны быть ровными (без раковин и бугров), очищенными от пыли и мусора, сухими, огрунтованными разжиженным битумом (за исключением тех, что покрывают цементными растворами и холодными асфальтовыми мастиками). Насколько поверхность ровная, проверяют, прикладывая к ней двухметровую контрольную рейку, которая должна прилегать лишь с небольшими просветами. А чтобы судить, достаточно ли суха поверхность, можно воспользоваться следующим практическим приемом. В разных ее местах на мастике приклеивают куски рулонного материала размером до 1 кв.м., а когда мастика застынет, отрывают их. Если при этом материал рвется, поверхность считают сухой.
При строительстве усадебных домов с подвальными помещениями целесообразно применять окрасочную или оклеечную гидроизоляцию. Первую, состоящую из горячих битумов, горячих битумных мастик и разжиженных растворителями битумов, равномерно наносят по крайней мере в два слоя толщиной не менее 0,5 мм. Второй вид гидроизоляции из водонепроницаемых рулонных материалов (гидроизола, изола, бризола, рубероида) выполняют в несколько покрытий на горячих или холодных битумных мастиках (толщина слоя мастики не должна превышать 1,5-2 мм).
Работы по устройству фундаментов следует начинать после заготовки основных строительных материалов с таким расчетом, чтобы строительство дома и ввод его в эксплуатацию осуществлялись за один строительный сезон.
Фундаменты, возведенные в пучинистых грунтах и оставленные на зимнее время без нагрузки (без стен, перекрытий и крыши), могут деформироваться. Непредвиденные деформации могут произойти и в том случае, когда построенный дом в зимнее время не эксплуатируется и не отапливается, а глубина заложения его фундаментов была рассчитана на тепловой режим отапливаемого дома.
Деформации фундаментов:
Просадка фундамента.
Выпучивание фундамента при заложении его выше уровня промерзания
Отрыв и выпучивание фундамента при заложении его ниже уровня промерзания
Боковой сдвиг фундамента
Перед началом строительства заготовленные материалы располагают в непосредственной близости от строительной площадки. Камень, кирпич, песок, асбестоцементные листы и трубы складируют на открытых площадках; пиломатериалы, столярные изделия, утеплитель, цемент и другие вяжущие хранят под навесом.
Устройство фундаментов начинают с разбивки в натуре плана дома. По его внешнему периметру, на расстоянии 1-1,5 м от края будущей траншеи или котлована, в створе разбивочных осей забивают или закапывают деревянные столбики или обрезки металлических труб.
Их верх должен быть на 10-15 см выше уровня будущего пола. В местах пересечения разбивочных осей для крепления проволоки или лески забивают гвозди или делают пропилы. Можно устроить так называемую обноску из столбиков, соединенных поверху досками. Она позволяет обозначить не только разбивочные оси, но и внешние границы фундаментов и стен.
Прямые углы устанавливают с помощью треугольника с соотношением сторон 3-4-5, выполненного из веревки или сбитого из досок .
Окончательную проверку прямоугольности плана выполняют измерением его диагоналей.
Для определения горизонтального уровня (одинаковых отметок по углам здания) можно воспользоваться заполненным подкрашенной водой поливочным шлангом с двумя стеклянными трубками на концах.
Приняв одну из отметок за исходную, с помощью водяного уровня переносят ее на другие стороны и углы и таким образом получают по периметру горизонтальную линию, от которой ведут отсчет отметок при земляных работах, устройстве фундаментов и закладке наружных и внутренних стен. Перед рытьем ям, траншей или котлованов со всей площади застройки, включая будущую отмостку, снимают растительный слой земли и перевозят его в сад или в огород.
Для предохранения строительной площадки от затопления дождевой водой с верхней стороны участка устраивают водоотводную (перехватную) канаву.
Технология земляных работ зависит в основном от типа фундаментов, состава грунта и уровня грунтовых вод. Для столбчатых фундаментов делают круглые ямы с вертикальными стенами. Они устойчивы от обрушения даже при высоком стоянии грунтовых вод. Такие ямы отрывают либо с помощью механического автобуса, либо вручную. В последнем случае целесообразно использовать обычный садовый бур, которым отрывают центральную часть ямы, а также вынимают грунт после расширения ямы лопатой.
Траншеи под ленточные фундаменты и котлованы для подвалов отрывают с учетом допустимой крутизны откосов. Вертикальные стенки высотой 1-1,2 м можно оставлять лишь в плотных глинистых и суглинистых грунтах при отсутствии грунтовых вод.
В остальных случаях следует предусматривать земляные откосы или временное крепление земляных стен досками, подтоварником, горбылем.
Кладку фундаментов, как правило, производят сразу после отрывки траншей, и котлованов, начиная ее с нижних отметок. Если в траншею (котлован) попала вода, то непосредственно перед укладкой фундаментов воду и разжиженный грунт удаляют. При разных отметках заложения подошвы фундамента делают уступы высотой не более 50 см, при этом длину уступа принимают в два раза больше его высоты. На сухих и маловлажных (непучинистых) грунтах фундаменты малоэтажных зданий выполняют из любых традиционных материалов. Глубина заложения таких фундаментов невелика. При грунтовых водах, расположенных ниже расчетной глубины промерзания грунтов, она на любых грунтах и в любых климатических условиях не превышает 0,7 м.
Самыми экономичными фундаментами на таких грунтах являются песчаные из крупнозернистого песка. В траншеи или ямы песок укладывают слоями по 10-15 см с проливкой каждого слоя водой. Не доходя 20-30 см до планировочной отметки земли, на песок укладывают щебень, гравий или кирпичный бой на цементно-песчаном растворе. Минимальная высота щебеночно-гравийного слоя 10-15 см. При хорошем поверхностном водоотводе песчаные фундаменты надежны и долговечны.
Значительно сложнее устройство фундаментов в пучинистых грунтах, особенно при их глубоком промерзании. Для возведения таких фундаментов необходимы водо- и морозостойкие материалы, в том числе высокопрочные бетоны и растворы. Если марка используемого цемента не известна, ориентировочно ее можно определить по плотности цемента.
Следует учитывать, что при длительном хранении цемента даже в сухом месте прочность снижается за б месяцев на 25 %, за год - на 35- 40 %, за два года - примерно на 50 %.
Как уже было сказано, в глубокопромерзающих пучинистых грунтах самыми надежными н экономичными являются столбчатые железобетонные фундаменты. На сырых и заболоченных участках, где применение монолитного бетона из-за высоких грунтовых вод затруднено или вообще невозможно, а также при сжатых сроках строительства удобны и технологичны сборные столбчатые фундаменты, изготовленные заранее в виде столбов с жесткоприбетоненной опорной площадкой-анкером. Несущие столбы выполняют из железобетона, асбестоцементных труб с внутренним армированием и заполнением бетоном, a также из металлических труб, защищенных изнутри цементно-песчаным раствором, а снаружи битумной мастикой или эпоксидной смолой. В качестве арматуры используют металлические стержни и проволоку диаметром 6- 12 мм, а также металлолом в виде старых водогазопроводных труб, уголков и т. п. Бетон лучше приготовить на высокомарочном цементе марки 300-400, а в качестве заполнителя использовать чистый крупный песок и гранитный щебень. Мелкий песок с частицами глины, а также щебень из известняка или кирпичного боя значительно снижают марку бетона и его морозостойкость.
Снизу к доскам прибивают рубероид, не позволяющий им сдвинуться в процессе бетонирования, а сверху стой же целью прибивают поперечные рейки. Перед бетонированием в опалубку укладывают заранее связанный арматурный каркас с выпуском арматурных стержней за пределы опалубки с торцовых сторон: с одной стороны (нижней) для последующего крепления опорной плиты, с другой - для устройства железобетонного пояса (ростверка). Габариты арматурного каркаса должны быть меньше будущего изделия на 3-4 см с каждой стороны.
Бетон укладывают слоями 8-10 см со штыковкой и трамбовапием каждого слоя. Чтобы поверхность уложенного бетона преждевременно не высохла, сверху кладут мокрую ветошь или газеты и все это накрывают рубероидом. При температуре воздуха 10-15 °С через 7 сут бетонные столбы набирают прочность, достаточную для того, чтобы вынуть их из опалубки и установить для бетонирования опорной плиты. Размеры опорной плиты в плане обычно принимают равными тройной ширине несущего столба, т.е. если, например, сечение столба 15х15 см, то размеры плиты в плане 45х45 см. Но это не обязательно: при усиленном армировании опорная площадь плиты может быть и большей. При допустимом давлении на грунт 150-200 кПа (1,5-2 кгс/кв.см..) и опорной плите 50х50 см несущая способность такого фундаментного столба составит 35-50 кН (3,5-5 тс).
При наличии асбестоцементных труб изготовление столбчатых фундаментов упрощается: сначала бетонируют опорную плиту, на нее устанавливают асбестоцементную трубу с размещенным внутри нее арматурным каркасом, затем внутрь трубы укладывают бетон. Внутренний арматурный каркас столба можно заменить металлической трубой, жестко связанной с каркасом опорной плиты.
При маловлажных грунтах, когда в отрываемых ямах отсутствует грунтовая вода, столбчатые фундаменты можно делать из монолитного железобетона.
В отрытую яму насыпают и утрамбовывают слой щебня или гравия с песком толщиной 10-15 см, на него устанавливают заранее изготовленный арматурный каркас и ведут бетонирование опорной плиты. Затем на верхнюю часть каркаса надевают асбестоцементную трубу и заполняют внутреннюю ее полость цементно-песчаным раствором. Пространство между стенками ямы и асбестоцементной трубы засыпают вынутым грунтом. При небольших нагрузках столбчатые фундаменты можно сделать еще проще. В отрытую садовым буром яму (с уширением внизу до 30-40 см) вставляют свернутый в трубу рубероид, внутрь рулона устанавливают арматурный каркас, и все это заполняют бетоном. При устройстве такого фундамента на пучинистых грунтах желательно, чтобы арматурный каркас после установки был внизу расширен за пределы верхнего диаметра ямы.
На тяжелых пучинистых, насыпных и слабонесущих грунтах при строительстве небольших зданий прямоугольного очертания возможно устройство мелкозаглубленых подвижных, так называемых плавающих фундаментов из сплошных или решетчатых монолитных или сборно-монолитных железобетонных плит.
Большая площадь опоры плит позволяет снизить давление на грунт до 10 кПа (0,1 кгс/кв.см..), а перекрестные ребра жесткости создают конструкцию, достаточно устойчивую к знакопеременным нагрузкам, возникающим при замораживании, оттаивании и просадке грунта. Для их устройства применяют высокопрочный бетон (не ниже класса В 7,5) и арматурные стержни диаметром не менее 10-12 мм. Относительно большой расход бетона и арматурной стали можно считать оправданным, если все другие технические решения фундаментов в этих условиях не могут гарантировать их надежную работу. В зданиях, где полу расположены невысоко над планировочной отметкой земли, такие фундаменты могут стать даже более экономичными, чем столбчатые ( не надо устраивать цокольное перекрытие и ростверк).
Начинать необходимо с инженерно-геологических изысканий на том месте, где будет стоять здание, так как на выбор фундамента влияет множество факторов, среди которых состояние и тип грунта на отведенном участке, уровень промерзания, наличие грунтовых вод, конструкция самого здания, нагрузка на фундамент, использование подвалов и пр. Кроме того, необходимо учесть сети, коммуникации, зарытые в землю на участке, предназначенном для строительства.
Прочность и долговечность здания, трудоемкость и стоимость строительства во многом зависят от того, насколько правильно выбрана глубина заложения фундамента, что, в свою очередь, определяется глубиной промерзания грунтов, степенью их пучения, уровнем стояния грунтовых вод, способностью грунта к капиллярному подсосу, рядом других условий. Но решающее значение, как правило, имеет глубина промерзания грунтов, так как некоторые из них, способные удерживать в порах воду, при промерзании вспучиваются, то есть увеличиваются в объеме, повреждая размещенные в них конструкции.
Оценка грунтов может быть выполнена на основе имеющихся в изыскательских организациях результатов геологических исследований. При отсутствии таких данных и при необходимости самостоятельного исследования грунта на участке застройки следует вырыть шурф или пробурить скважину. Во время обследования выработки (шурфа или скважины) особое внимание необходимо обратить на почвенный или насыпной слои, т. к. их, как правило, не используют в качестве основания. Кроме того, крайне важно установить уровень грунтовых вод.
Характеристики грунтов
скальные и обломочные грунты – прочные, не размываются и не вспучиваются при промерзании, если не содержат в своем составе глинистых и пылеватых частиц;
песчаные грунты (кроме мелкозернистых и пылеватых) – относятся к непучинистым, могут служить хорошим основанием;
мелкозернистые и пылеватые пески – можно использовать в качестве основания, однако они часто обладают свойствами плывунов; относятся к пучинистым грунтам;
глинистые грунты (глины, суглинки, супеси) – в сухом состоянии служат хорошим основанием и относятся к условно непучинистым; в водонасыщенном состоянии и при малой плотности находятся в текучем состоянии и сильно вспучиваются при промерзании.
Глубину заложения фундаментов принимают следующей:
на пучинистых грунтах - не менее расчетной глубины промерзания грунтов;
на условно непучинистых (крупнообломочных с пылевато-глинистым заполнением, мелких и пылеватых песках и всех видах глинистых грунтов твердой консистенции) при нормальной глубине промерзания до 1 м - не менее 0,5 м, до 1,5 - не менее 0,75 м, от 1,5 до 2,5 м - не менее 1 м;
на непучинистых грунтах (крупнообломочных, а также песках гравелистых, крупных и средней крупности) независимо от глубины промерзания - не менее 0,5 м.
Во всех случаях заложения фундамента выше уровня промерзания грунта следует обеспечить отвод поверхностных и атмосферных вод, чтобы защитить основание от увлажнения
В зависимости от ФОРМЫ и СПОСОБА ОПИРАНИЯ НА ГРУНТ фундаменты бывают
столбчатыми,
ленточными и
плитными.
Важное значение имеет предполагаемое время, на которое возводится строение. Например, срок службы различных фундаментов составляет:
– ленточных бетонных и бутовых на цементном растворе – 150 лет;
– бутовых или бетонных столбов – 30–50 лет;
– деревянных стульев – 10 лет.
Простейшие фундаменты под усадебные дома - столбчатые из бутового камня или кирпича нормального обжига. В плане столбы размещают по углам здания, где пересекаются капитальные стены, а также под всеми капитальными внутренними и наружными стенами через каждые 2-3 м так, чтобы фундаментные столбы находились под столбами каркаса стен или под простенками, но не под проемами. Размеры сечения столбов в плане определяют расчетным путем, но при кладке из пастелистого бутового камня они должны быть не менее 500 х 500 мм, из рваного бутового - не менее 600 х 600 мм. Кирпичные фундаментные столбы делают сечением 380 х 380, 380 х 510 мм и более. Столбы выводят на 200-250 мм над поверхностью земли. Заполнение между ними выполняют из бутового камня или из кирпича с заглублением на 300-400 мм и шириной соответственно 400 и 250 мм (в один кирпич).
Кладку фундаментных столбов ведут с перевязкой швов горизонтальными рядами, подбирая на каждый ряд камни одинаковой высоты, а вот кладку заполнения не перевязывают с кладкой столбов, чтобы при их неравномерной осадке не образовались трещины.
Для усадебных домов каркасной или каркасно-щитовой конструкции фундаментом могут служить столбы из заполненных бетоном труб, введенных в грунт на глубину его промерзания. Скважины под них делают при помощи ручного бура, чуть большего по диаметру, чем трубы. В пробуренную скважину вставляют асбестоцементную трубу, уплотняют снаружи грунтом, заливают внутрь на одну треть бетонную смесь и приподнимают, чтобы на дне образовалось бетонное основание. После этого в нее добавляют ту же смесь до отметки на 10 см ниже верхней грани. Смесь несколько раз протыкают стержнем и дают ей схватиться. Аналогичным образом устраивают все фундаментные опоры, а через два-три дня по их верхним граням укладывают и выравнивают обвязку и привинчивают анкерные элементы, нижнюю часть которых бетонируют в асбестоцементных трубах, добавляя бетонную смесь до нижнего края обвязки.
Один из простейших видов фундаментов- так называемые "деревянные стулья", изготовленные из древесины твердых пород: сосны, дуба, лиственницы и т. д. Их длина регламентируется глубиной промерзания почвы. Обычно "стулья" опускают в ямы, отрытые ниже уровня промерзания почвы на 20-25 см, закрепляют их утрамбованным грунтом. Предварительно древесину обжигают, покрывают разогретым битумом или антисептируют.
Гидроизоляция фундаментов
При устройстве фундамента большое внимание следует уделять гидроизоляционным работам. Чтобы предохранить стены от проникновения грунтовой сырости и капиллярной влаги, по поверхности цоколя, выровненной раствором, или в его толще выше отмостки укладывают гидроизоляцию из двух слоев толя на клеевой мастике или из слоя цемента. В бесподвальных зданиях первый слой горизонтальной гидроизоляции располагают между фундаментом и цоколем, второй - на 10-15 см ниже перекрытия в пределах цокольной стены. В течение всего периода выполнения гидроизоляционных работ изолируемые конструкции необходимо предохранять от воздействия грунтовых и поверхностных вод, причем уровень грунтовых вод надо поддерживать на 40-50 см ниже горизонтальной изоляции.
Изолируемые поверхности должны быть ровными (без раковин и бугров), очищенными от пыли и мусора, сухими, огрунтованными разжиженным битумом (за исключением тех, что покрывают цементными растворами и холодными асфальтовыми мастиками). Насколько поверхность ровная, проверяют, прикладывая к ней двухметровую контрольную рейку, которая должна прилегать лишь с небольшими просветами. А чтобы судить, достаточно ли суха поверхность, можно воспользоваться следующим практическим приемом. В разных ее местах на мастике приклеивают куски рулонного материала размером до 1 кв.м., а когда мастика застынет, отрывают их. Если при этом материал рвется, поверхность считают сухой.
При строительстве усадебных домов с подвальными помещениями целесообразно применять окрасочную или оклеечную гидроизоляцию. Первую, состоящую из горячих битумов, горячих битумных мастик и разжиженных растворителями битумов, равномерно наносят по крайней мере в два слоя толщиной не менее 0,5 мм. Второй вид гидроизоляции из водонепроницаемых рулонных материалов (гидроизола, изола, бризола, рубероида) выполняют в несколько покрытий на горячих или холодных битумных мастиках (толщина слоя мастики не должна превышать 1,5-2 мм).
Работы по устройству фундаментов следует начинать после заготовки основных строительных материалов с таким расчетом, чтобы строительство дома и ввод его в эксплуатацию осуществлялись за один строительный сезон.
Фундаменты, возведенные в пучинистых грунтах и оставленные на зимнее время без нагрузки (без стен, перекрытий и крыши), могут деформироваться. Непредвиденные деформации могут произойти и в том случае, когда построенный дом в зимнее время не эксплуатируется и не отапливается, а глубина заложения его фундаментов была рассчитана на тепловой режим отапливаемого дома.
Деформации фундаментов:
Просадка фундамента.
Выпучивание фундамента при заложении его выше уровня промерзания
Отрыв и выпучивание фундамента при заложении его ниже уровня промерзания
Боковой сдвиг фундамента
Перед началом строительства заготовленные материалы располагают в непосредственной близости от строительной площадки. Камень, кирпич, песок, асбестоцементные листы и трубы складируют на открытых площадках; пиломатериалы, столярные изделия, утеплитель, цемент и другие вяжущие хранят под навесом.
Устройство фундаментов начинают с разбивки в натуре плана дома. По его внешнему периметру, на расстоянии 1-1,5 м от края будущей траншеи или котлована, в створе разбивочных осей забивают или закапывают деревянные столбики или обрезки металлических труб.
Их верх должен быть на 10-15 см выше уровня будущего пола. В местах пересечения разбивочных осей для крепления проволоки или лески забивают гвозди или делают пропилы. Можно устроить так называемую обноску из столбиков, соединенных поверху досками. Она позволяет обозначить не только разбивочные оси, но и внешние границы фундаментов и стен.
Прямые углы устанавливают с помощью треугольника с соотношением сторон 3-4-5, выполненного из веревки или сбитого из досок .
Окончательную проверку прямоугольности плана выполняют измерением его диагоналей.
Для определения горизонтального уровня (одинаковых отметок по углам здания) можно воспользоваться заполненным подкрашенной водой поливочным шлангом с двумя стеклянными трубками на концах.
Приняв одну из отметок за исходную, с помощью водяного уровня переносят ее на другие стороны и углы и таким образом получают по периметру горизонтальную линию, от которой ведут отсчет отметок при земляных работах, устройстве фундаментов и закладке наружных и внутренних стен. Перед рытьем ям, траншей или котлованов со всей площади застройки, включая будущую отмостку, снимают растительный слой земли и перевозят его в сад или в огород.
Для предохранения строительной площадки от затопления дождевой водой с верхней стороны участка устраивают водоотводную (перехватную) канаву.
Технология земляных работ зависит в основном от типа фундаментов, состава грунта и уровня грунтовых вод. Для столбчатых фундаментов делают круглые ямы с вертикальными стенами. Они устойчивы от обрушения даже при высоком стоянии грунтовых вод. Такие ямы отрывают либо с помощью механического автобуса, либо вручную. В последнем случае целесообразно использовать обычный садовый бур, которым отрывают центральную часть ямы, а также вынимают грунт после расширения ямы лопатой.
Траншеи под ленточные фундаменты и котлованы для подвалов отрывают с учетом допустимой крутизны откосов. Вертикальные стенки высотой 1-1,2 м можно оставлять лишь в плотных глинистых и суглинистых грунтах при отсутствии грунтовых вод.
В остальных случаях следует предусматривать земляные откосы или временное крепление земляных стен досками, подтоварником, горбылем.
Кладку фундаментов, как правило, производят сразу после отрывки траншей, и котлованов, начиная ее с нижних отметок. Если в траншею (котлован) попала вода, то непосредственно перед укладкой фундаментов воду и разжиженный грунт удаляют. При разных отметках заложения подошвы фундамента делают уступы высотой не более 50 см, при этом длину уступа принимают в два раза больше его высоты. На сухих и маловлажных (непучинистых) грунтах фундаменты малоэтажных зданий выполняют из любых традиционных материалов. Глубина заложения таких фундаментов невелика. При грунтовых водах, расположенных ниже расчетной глубины промерзания грунтов, она на любых грунтах и в любых климатических условиях не превышает 0,7 м.
Самыми экономичными фундаментами на таких грунтах являются песчаные из крупнозернистого песка. В траншеи или ямы песок укладывают слоями по 10-15 см с проливкой каждого слоя водой. Не доходя 20-30 см до планировочной отметки земли, на песок укладывают щебень, гравий или кирпичный бой на цементно-песчаном растворе. Минимальная высота щебеночно-гравийного слоя 10-15 см. При хорошем поверхностном водоотводе песчаные фундаменты надежны и долговечны.
Значительно сложнее устройство фундаментов в пучинистых грунтах, особенно при их глубоком промерзании. Для возведения таких фундаментов необходимы водо- и морозостойкие материалы, в том числе высокопрочные бетоны и растворы. Если марка используемого цемента не известна, ориентировочно ее можно определить по плотности цемента.
Следует учитывать, что при длительном хранении цемента даже в сухом месте прочность снижается за б месяцев на 25 %, за год - на 35- 40 %, за два года - примерно на 50 %.
Как уже было сказано, в глубокопромерзающих пучинистых грунтах самыми надежными н экономичными являются столбчатые железобетонные фундаменты. На сырых и заболоченных участках, где применение монолитного бетона из-за высоких грунтовых вод затруднено или вообще невозможно, а также при сжатых сроках строительства удобны и технологичны сборные столбчатые фундаменты, изготовленные заранее в виде столбов с жесткоприбетоненной опорной площадкой-анкером. Несущие столбы выполняют из железобетона, асбестоцементных труб с внутренним армированием и заполнением бетоном, a также из металлических труб, защищенных изнутри цементно-песчаным раствором, а снаружи битумной мастикой или эпоксидной смолой. В качестве арматуры используют металлические стержни и проволоку диаметром 6- 12 мм, а также металлолом в виде старых водогазопроводных труб, уголков и т. п. Бетон лучше приготовить на высокомарочном цементе марки 300-400, а в качестве заполнителя использовать чистый крупный песок и гранитный щебень. Мелкий песок с частицами глины, а также щебень из известняка или кирпичного боя значительно снижают марку бетона и его морозостойкость.
Снизу к доскам прибивают рубероид, не позволяющий им сдвинуться в процессе бетонирования, а сверху стой же целью прибивают поперечные рейки. Перед бетонированием в опалубку укладывают заранее связанный арматурный каркас с выпуском арматурных стержней за пределы опалубки с торцовых сторон: с одной стороны (нижней) для последующего крепления опорной плиты, с другой - для устройства железобетонного пояса (ростверка). Габариты арматурного каркаса должны быть меньше будущего изделия на 3-4 см с каждой стороны.
Бетон укладывают слоями 8-10 см со штыковкой и трамбовапием каждого слоя. Чтобы поверхность уложенного бетона преждевременно не высохла, сверху кладут мокрую ветошь или газеты и все это накрывают рубероидом. При температуре воздуха 10-15 °С через 7 сут бетонные столбы набирают прочность, достаточную для того, чтобы вынуть их из опалубки и установить для бетонирования опорной плиты. Размеры опорной плиты в плане обычно принимают равными тройной ширине несущего столба, т.е. если, например, сечение столба 15х15 см, то размеры плиты в плане 45х45 см. Но это не обязательно: при усиленном армировании опорная площадь плиты может быть и большей. При допустимом давлении на грунт 150-200 кПа (1,5-2 кгс/кв.см..) и опорной плите 50х50 см несущая способность такого фундаментного столба составит 35-50 кН (3,5-5 тс).
При наличии асбестоцементных труб изготовление столбчатых фундаментов упрощается: сначала бетонируют опорную плиту, на нее устанавливают асбестоцементную трубу с размещенным внутри нее арматурным каркасом, затем внутрь трубы укладывают бетон. Внутренний арматурный каркас столба можно заменить металлической трубой, жестко связанной с каркасом опорной плиты.
При маловлажных грунтах, когда в отрываемых ямах отсутствует грунтовая вода, столбчатые фундаменты можно делать из монолитного железобетона.
В отрытую яму насыпают и утрамбовывают слой щебня или гравия с песком толщиной 10-15 см, на него устанавливают заранее изготовленный арматурный каркас и ведут бетонирование опорной плиты. Затем на верхнюю часть каркаса надевают асбестоцементную трубу и заполняют внутреннюю ее полость цементно-песчаным раствором. Пространство между стенками ямы и асбестоцементной трубы засыпают вынутым грунтом. При небольших нагрузках столбчатые фундаменты можно сделать еще проще. В отрытую садовым буром яму (с уширением внизу до 30-40 см) вставляют свернутый в трубу рубероид, внутрь рулона устанавливают арматурный каркас, и все это заполняют бетоном. При устройстве такого фундамента на пучинистых грунтах желательно, чтобы арматурный каркас после установки был внизу расширен за пределы верхнего диаметра ямы.
На тяжелых пучинистых, насыпных и слабонесущих грунтах при строительстве небольших зданий прямоугольного очертания возможно устройство мелкозаглубленых подвижных, так называемых плавающих фундаментов из сплошных или решетчатых монолитных или сборно-монолитных железобетонных плит.
Большая площадь опоры плит позволяет снизить давление на грунт до 10 кПа (0,1 кгс/кв.см..), а перекрестные ребра жесткости создают конструкцию, достаточно устойчивую к знакопеременным нагрузкам, возникающим при замораживании, оттаивании и просадке грунта. Для их устройства применяют высокопрочный бетон (не ниже класса В 7,5) и арматурные стержни диаметром не менее 10-12 мм. Относительно большой расход бетона и арматурной стали можно считать оправданным, если все другие технические решения фундаментов в этих условиях не могут гарантировать их надежную работу. В зданиях, где полу расположены невысоко над планировочной отметкой земли, такие фундаменты могут стать даже более экономичными, чем столбчатые ( не надо устраивать цокольное перекрытие и ростверк).
воскресенье, 17 октября 2010 г.
Шлакоблок. Технология изготовления на оборудовании
Шлакоблок - это народное название стенового камня.
Шлакоблок - это строительные блоки (стеновые камни) производства методом вибропрессования раствора бетона в форме. Состав бетона в шлакоблоке исходя из его названия - это шлак, зола, отходы горения угля и другие подобные компоненты. При производстве шлакоблока на оборудовании в состав бетона могут входить любые, наиболее доступные и дешевые компоненты в Вашем регионе - это может быть: отсев щебня (камня, гранита), отходы кирпича, гравий, песок, опилки (после обработки), керамзит, перлит, ракушечник, песчано-гравийная смесь и многое другое.
Оборудование вибропресс МАСТЕК значительно облегчают работы по производству шлакоблока. Оборудование для изготовления и производства шлакоблоков МАСТЕК позволяет обеспечить высокую производительность (400 шлакоблоков в час) при сравнительно низких затратах на сырье. Состав смеси может быть подобран из самого дешевого сырья, которое легко доступно и наиболее дешево в Вашем регионе, где собирается организоваться производство шлакоблока на вибропрессующем оборудовании.
Приведем пример самой распространенной схемы изготовления и производства шлакоблока на оборудовании. Эта схема состоит из трех этапов:
1. Приготовление жесткой бетонной смеси. Состав смеси: цемент + шлак (отсев) + вода. Раствор готовится в бетоносмесителе, также возможен вариант подготовки смеси вручную лопатами в любой емкости или на площадке (но для приготовления жесткой смеси потребуется значительные физические усилия, обычно применяется при мелком производстве).
2. Загрузка подготовленного раствора в форму, наиболее распространенные формы для производства шлакоблока 390мм на 190мм на 188мм. Формы могут быть с пустотообразователями или без них, пустотообразователи служат для получения различных степеней пустотности в шлакоблоках. После загрузки раствора происходит уплотнение в форме с помощью вибрации и прижима, после этого удаление формы с оставлением шлакоблоков на полу (в случае использования оборудования мастек несушка или на поддоне (в случае использования стационарного вибропресса Мастек). Жесткий раствор после процесса вибропрессование позволяет полученному шлакоблоку не рассыпаться и держать форму во время высыхания. Обычно вибропрессование (формование) длится около 30 секунд, на простых вибропрессах без усиленного прижима это время больше - до 90 секунд. На станках с прижимом и усилием в несколько тонн время вибропрессования раствора значительно короче.
3. Необходимый набор прочности для складирования шлакоблоков происходит при естественной температуре от 36 до 96 часов. При применении специальных добавок (релаксол, фулерон и другие) это время можно сократить. Полное затвердевание шлакоблоков (стеновых камней) происходит в течении месяца при температуре около 20 градусов и соблюдением условия высокой влажности. Точные характеристики указаны в Методическом пособии по приготовлению бетонных смесей при производстве шлакоблока. Это непременное условие, иначе процесс набора прочности может перейти в процесс пересыхания, это приводит к значительной потери прочности изделия. Температура в помещении или на площадке для производства шлакоблока должна быть от 1 градуса и выше. При использовании ускорителей схватывания бетона и более высокой окружающей температуре блоки набирают требуемую прочность быстрее. После этого шлакоблоки складируются, где происходит дальнейший набор прочности не менее 50% от проектного согласно ГОСТа, для возможности отгрузки потребителю или применения на стройплощадке.
У шлакоблоков есть ряд преимуществ перед другими строительными стеновыми материалами:
дешевизна
высокая производительность
низкая себестоимость при самостоятельном изготовлении
широкие возможности по составу бетона
высокая скорость постройки стен.
Шлакоблоки изготовленные на оборудовании Мастек соответствуют ГОСТ 6133-84 «Камни бетонные стеновые» и имеют следующие основные характеристики:
прочность
125, 100, 75, 50, 35 (кг/см²)
морозостойкость
50, 35, 25, 15 (циклов)
теплопроводность при средней плотности камня
1050-1200 кг/м³ 0,35-0,48 Вт/(м °С)
Шлакоблок - это строительные блоки (стеновые камни) производства методом вибропрессования раствора бетона в форме. Состав бетона в шлакоблоке исходя из его названия - это шлак, зола, отходы горения угля и другие подобные компоненты. При производстве шлакоблока на оборудовании в состав бетона могут входить любые, наиболее доступные и дешевые компоненты в Вашем регионе - это может быть: отсев щебня (камня, гранита), отходы кирпича, гравий, песок, опилки (после обработки), керамзит, перлит, ракушечник, песчано-гравийная смесь и многое другое.
Оборудование вибропресс МАСТЕК значительно облегчают работы по производству шлакоблока. Оборудование для изготовления и производства шлакоблоков МАСТЕК позволяет обеспечить высокую производительность (400 шлакоблоков в час) при сравнительно низких затратах на сырье. Состав смеси может быть подобран из самого дешевого сырья, которое легко доступно и наиболее дешево в Вашем регионе, где собирается организоваться производство шлакоблока на вибропрессующем оборудовании.
Приведем пример самой распространенной схемы изготовления и производства шлакоблока на оборудовании. Эта схема состоит из трех этапов:
1. Приготовление жесткой бетонной смеси. Состав смеси: цемент + шлак (отсев) + вода. Раствор готовится в бетоносмесителе, также возможен вариант подготовки смеси вручную лопатами в любой емкости или на площадке (но для приготовления жесткой смеси потребуется значительные физические усилия, обычно применяется при мелком производстве).
2. Загрузка подготовленного раствора в форму, наиболее распространенные формы для производства шлакоблока 390мм на 190мм на 188мм. Формы могут быть с пустотообразователями или без них, пустотообразователи служат для получения различных степеней пустотности в шлакоблоках. После загрузки раствора происходит уплотнение в форме с помощью вибрации и прижима, после этого удаление формы с оставлением шлакоблоков на полу (в случае использования оборудования мастек несушка или на поддоне (в случае использования стационарного вибропресса Мастек). Жесткий раствор после процесса вибропрессование позволяет полученному шлакоблоку не рассыпаться и держать форму во время высыхания. Обычно вибропрессование (формование) длится около 30 секунд, на простых вибропрессах без усиленного прижима это время больше - до 90 секунд. На станках с прижимом и усилием в несколько тонн время вибропрессования раствора значительно короче.
3. Необходимый набор прочности для складирования шлакоблоков происходит при естественной температуре от 36 до 96 часов. При применении специальных добавок (релаксол, фулерон и другие) это время можно сократить. Полное затвердевание шлакоблоков (стеновых камней) происходит в течении месяца при температуре около 20 градусов и соблюдением условия высокой влажности. Точные характеристики указаны в Методическом пособии по приготовлению бетонных смесей при производстве шлакоблока. Это непременное условие, иначе процесс набора прочности может перейти в процесс пересыхания, это приводит к значительной потери прочности изделия. Температура в помещении или на площадке для производства шлакоблока должна быть от 1 градуса и выше. При использовании ускорителей схватывания бетона и более высокой окружающей температуре блоки набирают требуемую прочность быстрее. После этого шлакоблоки складируются, где происходит дальнейший набор прочности не менее 50% от проектного согласно ГОСТа, для возможности отгрузки потребителю или применения на стройплощадке.
У шлакоблоков есть ряд преимуществ перед другими строительными стеновыми материалами:
дешевизна
высокая производительность
низкая себестоимость при самостоятельном изготовлении
широкие возможности по составу бетона
высокая скорость постройки стен.
Шлакоблоки изготовленные на оборудовании Мастек соответствуют ГОСТ 6133-84 «Камни бетонные стеновые» и имеют следующие основные характеристики:
прочность
125, 100, 75, 50, 35 (кг/см²)
морозостойкость
50, 35, 25, 15 (циклов)
теплопроводность при средней плотности камня
1050-1200 кг/м³ 0,35-0,48 Вт/(м °С)
среда, 13 октября 2010 г.
Щебень гранитный
Щебень гранитный — это продукт дробления скальных горных пород. Щебень гранитный производится путем добычи в карьере горной породы, которую затем путем дробления перерабатывают в гранитный щебень.
После дробления породы гранитный щебень подлежит разделению на классифицирующем оборудовании по крупностям готовых фракций. Чем меньше фракция гранитного щебня, тем он и дороже (больше работы по дроблению).
Для дробление щебня используют щековую дробилку. Щековая дробилка является одним из самых популярных каменных дробилок во всем мире, щековая дробилка идеально подходит для первичного и вторичного дробления. Предел прочности при сжатии раздавленного материала —320 Mpa.
Основными характеристиками и свойствами щебня гранитного являются: фракция, лещадность (содержание в граните частиц пластинчатой и игловатой формы), морозостойкость, насыпная плотность, прочность, радиоактивность.
Фракция гранитного щебня — это максимально допустимый размер отдельно взятого камня.
К основным фракциям гранитного щебня относятся: 3-10 мм, 5-10 мм, 5-20 мм, 10-20 мм, 20-40 мм, 25-60 мм, 40-70 мм.
Нестандартные фракции щебня: от 10 до 15 мм; св. 15 до 20 мм; св. 80 до 120 мм; св. 120 до 150 мм.
Лещадность щебня гранитного — параметр, определяющий степень плоскостности гранитного щебня (от слова «лещ», т. е. плоский как лещ). В гранитном щебне нормируют содержание зерен пластинчатой и игловатой форм.
По форме зерен гранитный щебень подразделяют на четыре группы:
I кубовидная (содержание зерен пластинчатой и игловатой форм до 15%);
II улучшенная (от 15% до 25%);
III обычная (от 25% до 35%);
IV обычная (от 35% до 50%).
Чем меньше лещадность щебня гранитного, тем качественнее считается щебень. Использование гранитного щебня кубовидной формы дает наиболее плотную утрамбовку. Наличие в гранитном щебне зерен пластинчатой и игловатой форм приводит к увеличению межзерновой пустотности в смеси.
Морозостойкость гранитного щебня — морозостойкостью щебня называют способность материала в насыщенном водой состоянии выдерживать многократное попеременное замораживание и оттаивание без видимых признаков разрушения и понижения прочности…
По морозостойкости гранитный щебень подразделяют на марки:
F15, F25, F50, F100, F150, F200, F300, F400.
В строительстве в основном применяют гранитный щебень с маркой морозостойкости не менее F300 (300 циклов замораживания и оттаивания).
Насыпная плотность гранитного щебня (объемная масса) — рыхлых материалов (песка, щебня) определяют без вычета пустот между их частицами.
Практическое значение объемной массы строительных материалов велико: ее необходимо знать при расчетах прочности строительных конструкций, а также для подсчетов при перевозках.
Кубометр гранитного щебня весит примерно 1300 — 1900 кг.
Прочность гранитного щебня — прочностью щебня назвают его свойство сопротивляться разрушению под действием напряжений, возникающих от нагрузок, температуры, атмосферных осадков и других факторов.
Этот показатель имитируют, например, сопротивление гранитного щебня при воздействии проходящих по дороге транспортных средств или механические воздействия в процессе строительства дорожных конструкций (укладка и уплотнение катками).
В зависимости от потери массы при испытании, гранитному щебню присваивается марка: 200; 300; 400; 600; 800; 1000; 1200; 1400.
Чем выше марка — тем прочнее гранитный щебень.
Радиоактивность гранитного щебня — характеризуется удельной эффективностью радионуклидов.
1 категория. Класс радиоактивности менее 370 Бк/кг (Беккилерий/кг). Серый, темно серый. Используется во вновь строящихся жилых и общественных зданиях.
2 категория. Класс радиоактивности более 370 Бк/кг до 740 Бк/кг. Розовый, бывает серый. Для дорожного строительства в пределах территории населенных пунктов и зон перспективной застройки, а также при возведении производственных зданий и сооружений.
3 категория. Свыше 740 Бк/кг до 1350 Бк/кг. В дорожном строительстве вне населенных пунктах (шоссе).
Использование нерудных материалов (щебня, песка) в строительстве
В общей массе сооружаемых масса материалов и конструкций, получаемых на основе минерального нерудного сырья (в основном щебень гранитный), состоявляет в среднем 70%, достигая для некоторых объектов 90%. Из общего количества щебня, добываемого в качестве технологического сырья, около 75% потребляют непосредственно в строитедльстве, преимущественно для изготовления бетонных конструкций, остальные 25% идут для производства цемента и других вяжущих веществ, металлургических флюсов, для нужд химиеской промышленности, а также для производства стеновых изделий из природного камня.
Самая мелкая фракция гранитного щебня 0-5 мм (гранитный отсев), применяется в качестве декоративного материала в отделке, а также для засыпки дорог, игровых площадок. Пользуется популярностью в ландшафтном строительстве для подсыпки садовых дорожек, а также и для изготовления тротуарной плитки, бордюрного камня и др. ;
Фракция щебня 5-20 мм (смесь фракций 5-10 и 10-20), пользуется большим спросом в строительстве. Применяется в производстве бетона и конструкций из него, для фундаментных работ, при заливке конструкций мостов, мостового полотна, оснований дорожных и аэродромных покрытий;
Средняя фракция щебня — 20-40 мм используется в производстве бетона, ЖБК, в строительстве автомобильных и железных дорог, трамвайных линий, при закладке фундаментов и возведении зданий производственного назначения;
Щебень фракции 25-60 может использоваться для балластного слоя железнодорожного пути. (ГОСТ 7392-2002). В строительстве же, в соответствии с ГОСТ 8267-93, используются прочие фракции щебня.
40-70 мм, 20-70 мм — крупный щебень. Используется в производстве бетонов, массивных конструкций и в работах с большим объемом бетона. Применяется в дорожном строительстве в пределах населенных пунктов, при возведении зданий и сооружений производственного характера;
70-120 мм, 120-150 мм, 150-300 мм (БУТ) — редко использующиеся фракции. Данный щебень применяется в декоративных целях, обычно для отделки водоемов, бассейнов, стен заборов.
После дробления породы гранитный щебень подлежит разделению на классифицирующем оборудовании по крупностям готовых фракций. Чем меньше фракция гранитного щебня, тем он и дороже (больше работы по дроблению).
Для дробление щебня используют щековую дробилку. Щековая дробилка является одним из самых популярных каменных дробилок во всем мире, щековая дробилка идеально подходит для первичного и вторичного дробления. Предел прочности при сжатии раздавленного материала —320 Mpa.
Основными характеристиками и свойствами щебня гранитного являются: фракция, лещадность (содержание в граните частиц пластинчатой и игловатой формы), морозостойкость, насыпная плотность, прочность, радиоактивность.
Фракция гранитного щебня — это максимально допустимый размер отдельно взятого камня.
К основным фракциям гранитного щебня относятся: 3-10 мм, 5-10 мм, 5-20 мм, 10-20 мм, 20-40 мм, 25-60 мм, 40-70 мм.
Нестандартные фракции щебня: от 10 до 15 мм; св. 15 до 20 мм; св. 80 до 120 мм; св. 120 до 150 мм.
Лещадность щебня гранитного — параметр, определяющий степень плоскостности гранитного щебня (от слова «лещ», т. е. плоский как лещ). В гранитном щебне нормируют содержание зерен пластинчатой и игловатой форм.
По форме зерен гранитный щебень подразделяют на четыре группы:
I кубовидная (содержание зерен пластинчатой и игловатой форм до 15%);
II улучшенная (от 15% до 25%);
III обычная (от 25% до 35%);
IV обычная (от 35% до 50%).
Чем меньше лещадность щебня гранитного, тем качественнее считается щебень. Использование гранитного щебня кубовидной формы дает наиболее плотную утрамбовку. Наличие в гранитном щебне зерен пластинчатой и игловатой форм приводит к увеличению межзерновой пустотности в смеси.
Морозостойкость гранитного щебня — морозостойкостью щебня называют способность материала в насыщенном водой состоянии выдерживать многократное попеременное замораживание и оттаивание без видимых признаков разрушения и понижения прочности…
По морозостойкости гранитный щебень подразделяют на марки:
F15, F25, F50, F100, F150, F200, F300, F400.
В строительстве в основном применяют гранитный щебень с маркой морозостойкости не менее F300 (300 циклов замораживания и оттаивания).
Насыпная плотность гранитного щебня (объемная масса) — рыхлых материалов (песка, щебня) определяют без вычета пустот между их частицами.
Практическое значение объемной массы строительных материалов велико: ее необходимо знать при расчетах прочности строительных конструкций, а также для подсчетов при перевозках.
Кубометр гранитного щебня весит примерно 1300 — 1900 кг.
Прочность гранитного щебня — прочностью щебня назвают его свойство сопротивляться разрушению под действием напряжений, возникающих от нагрузок, температуры, атмосферных осадков и других факторов.
Этот показатель имитируют, например, сопротивление гранитного щебня при воздействии проходящих по дороге транспортных средств или механические воздействия в процессе строительства дорожных конструкций (укладка и уплотнение катками).
В зависимости от потери массы при испытании, гранитному щебню присваивается марка: 200; 300; 400; 600; 800; 1000; 1200; 1400.
Чем выше марка — тем прочнее гранитный щебень.
Радиоактивность гранитного щебня — характеризуется удельной эффективностью радионуклидов.
1 категория. Класс радиоактивности менее 370 Бк/кг (Беккилерий/кг). Серый, темно серый. Используется во вновь строящихся жилых и общественных зданиях.
2 категория. Класс радиоактивности более 370 Бк/кг до 740 Бк/кг. Розовый, бывает серый. Для дорожного строительства в пределах территории населенных пунктов и зон перспективной застройки, а также при возведении производственных зданий и сооружений.
3 категория. Свыше 740 Бк/кг до 1350 Бк/кг. В дорожном строительстве вне населенных пунктах (шоссе).
Использование нерудных материалов (щебня, песка) в строительстве
В общей массе сооружаемых масса материалов и конструкций, получаемых на основе минерального нерудного сырья (в основном щебень гранитный), состоявляет в среднем 70%, достигая для некоторых объектов 90%. Из общего количества щебня, добываемого в качестве технологического сырья, около 75% потребляют непосредственно в строитедльстве, преимущественно для изготовления бетонных конструкций, остальные 25% идут для производства цемента и других вяжущих веществ, металлургических флюсов, для нужд химиеской промышленности, а также для производства стеновых изделий из природного камня.
Самая мелкая фракция гранитного щебня 0-5 мм (гранитный отсев), применяется в качестве декоративного материала в отделке, а также для засыпки дорог, игровых площадок. Пользуется популярностью в ландшафтном строительстве для подсыпки садовых дорожек, а также и для изготовления тротуарной плитки, бордюрного камня и др. ;
Фракция щебня 5-20 мм (смесь фракций 5-10 и 10-20), пользуется большим спросом в строительстве. Применяется в производстве бетона и конструкций из него, для фундаментных работ, при заливке конструкций мостов, мостового полотна, оснований дорожных и аэродромных покрытий;
Средняя фракция щебня — 20-40 мм используется в производстве бетона, ЖБК, в строительстве автомобильных и железных дорог, трамвайных линий, при закладке фундаментов и возведении зданий производственного назначения;
Щебень фракции 25-60 может использоваться для балластного слоя железнодорожного пути. (ГОСТ 7392-2002). В строительстве же, в соответствии с ГОСТ 8267-93, используются прочие фракции щебня.
40-70 мм, 20-70 мм — крупный щебень. Используется в производстве бетонов, массивных конструкций и в работах с большим объемом бетона. Применяется в дорожном строительстве в пределах населенных пунктов, при возведении зданий и сооружений производственного характера;
70-120 мм, 120-150 мм, 150-300 мм (БУТ) — редко использующиеся фракции. Данный щебень применяется в декоративных целях, обычно для отделки водоемов, бассейнов, стен заборов.
Сухие строительные смеси
На первом этапе производится подготовка поверхности. Основание должно иметь температуру не ниже +5С. Поверхность следует очистить от грязи, пыли и отслоений. С бетона удалить остатки опалубочной смазки. Металлические элементы защитить от коррозии. Сильно впитывающие влагу основания обработать грунтовкой для предотвращения неравномерного схватывания штукатурного раствора. А не впитывающие влагу плотные основания прогрунтовать составом для улучшения адгезии штукатурки с поверхностью. На внешние углы с помощью штукатурного раствора устанавливаются защитные угловые профили, а на поверхность — маячковые профили как направляющие для получения ровной поверхности.
Второй этап — приготовление и нанесение штукатурного раствора на поверхность.
Если оштукатуривание проводится вручную, то в бак заливается вода из расчета примерно 18 л на мешок смеси, засыпается 5-7 мастерков сухой штукатурной смеси, и всё перемешивается. Затем из мешка высыпается вся смесь и перемешивается штукатурным миксером до получения однородной, без комков массы. Часто возникает вопрос: зачем использовать достаточно дорогой штукатурный миксер? Нельзя ли взять обычную дрель с насадкой? Ответ прост: нельзя. Потому что какая бы мощная дрель ни была, она не рассчитана на длительные нагрузки, требующие постоянного высокого момента на валу. Штукатурный миксер оборудован специальным редуктором, обеспечивающим высокий момент на валу без перегрузки двигателя. Кроме того, штукатурный миксер снабжен функцией «плавного запуска», что немаловажно при замешивании достаточно густых растворов. Выдержав 10 минут, чтобы смесь нормально затворилась, перемешать вновь. При необходимости добавить воды или сухой смеси и вновь перемешать.
Приготовленный штукатурный раствор из бака в течение 20-25 минут наносится на поверхность слоем 5-50 мм с помощью мастерка или кельмы.
Третий этап — распределение штукатурки по поверхности. После нанесения раствор распределяется по поверхности с помощью h-правила. Если требуется нанести более толстый слой, то первый, еще мягкий, следует начесать штукатурным гребнем и только после затвердевания, но не раньше, чем через сутки, нанести второй слой.
Как только штукатурный раствор начнет схватываться (примерно через 45-60 минут), требуется произвести подрезку: поверхность выравнивают трапециевидным правилом, срезая излишки и заполняя углубления. После высыхания на такую поверхность можно приклеить керамическую плитку, предварительно прогрунтовав ее.
Четвертый этап — затирка и глянцевание. Если поверхность готовится под окраску, то после небольшой выдержки (примерно 15-20 минут) штукатурку следует затереть кругообразными движениями жесткой губчатой теркой, обильно смоченной водой, чтобы выровнять следы от трапециевидного правила.
Затем, когда поверхность станет матовой, штукатурку надо загладить широким металлическим шпателем.
Чтобы добиться глянцевой поверхности, в течение суток, но не ранее, чем через 2,5-3 часа после замешивания сухой смеси с водой, штукатурку надо вновь обильно увлажнить и повторно загладить металлическим шпателем.
После такой обработки шпаклевать поверхность штукатурки не требуется.
Оборудование и инструменты сразу после работы хорошо бы вымыть водой, так как загрязненные емкости и инструменты сокращают время использования штукатурного раствора.
Использование растворосмесительных насосов позволяет исключить из процесса оштукатуривания самую трудоемкую часть — приготовление и подачу раствора.
Второй этап — приготовление и нанесение штукатурного раствора на поверхность.
Если оштукатуривание проводится вручную, то в бак заливается вода из расчета примерно 18 л на мешок смеси, засыпается 5-7 мастерков сухой штукатурной смеси, и всё перемешивается. Затем из мешка высыпается вся смесь и перемешивается штукатурным миксером до получения однородной, без комков массы. Часто возникает вопрос: зачем использовать достаточно дорогой штукатурный миксер? Нельзя ли взять обычную дрель с насадкой? Ответ прост: нельзя. Потому что какая бы мощная дрель ни была, она не рассчитана на длительные нагрузки, требующие постоянного высокого момента на валу. Штукатурный миксер оборудован специальным редуктором, обеспечивающим высокий момент на валу без перегрузки двигателя. Кроме того, штукатурный миксер снабжен функцией «плавного запуска», что немаловажно при замешивании достаточно густых растворов. Выдержав 10 минут, чтобы смесь нормально затворилась, перемешать вновь. При необходимости добавить воды или сухой смеси и вновь перемешать.
Приготовленный штукатурный раствор из бака в течение 20-25 минут наносится на поверхность слоем 5-50 мм с помощью мастерка или кельмы.
Третий этап — распределение штукатурки по поверхности. После нанесения раствор распределяется по поверхности с помощью h-правила. Если требуется нанести более толстый слой, то первый, еще мягкий, следует начесать штукатурным гребнем и только после затвердевания, но не раньше, чем через сутки, нанести второй слой.
Как только штукатурный раствор начнет схватываться (примерно через 45-60 минут), требуется произвести подрезку: поверхность выравнивают трапециевидным правилом, срезая излишки и заполняя углубления. После высыхания на такую поверхность можно приклеить керамическую плитку, предварительно прогрунтовав ее.
Четвертый этап — затирка и глянцевание. Если поверхность готовится под окраску, то после небольшой выдержки (примерно 15-20 минут) штукатурку следует затереть кругообразными движениями жесткой губчатой теркой, обильно смоченной водой, чтобы выровнять следы от трапециевидного правила.
Затем, когда поверхность станет матовой, штукатурку надо загладить широким металлическим шпателем.
Чтобы добиться глянцевой поверхности, в течение суток, но не ранее, чем через 2,5-3 часа после замешивания сухой смеси с водой, штукатурку надо вновь обильно увлажнить и повторно загладить металлическим шпателем.
После такой обработки шпаклевать поверхность штукатурки не требуется.
Оборудование и инструменты сразу после работы хорошо бы вымыть водой, так как загрязненные емкости и инструменты сокращают время использования штукатурного раствора.
Использование растворосмесительных насосов позволяет исключить из процесса оштукатуривания самую трудоемкую часть — приготовление и подачу раствора.
Кладочный раствор
Одним из обязательных условий достижения оптимального результата при приготовлении раствора для кладки кирпича является добавление в смесь глины, но не более чем извести или цемента. Присутствие такого компонента, как глина улучшает качественные показатели раствора, такие как плотность, зернистость и способность удерживать воду. Какая по цвету глина будет добавлена, абсолютно не важно, так как цвет ее зависит от присутствия того или иного минерала в большем количестве.
Глина различается не по цвету, а по жирности, имея три варианта. Надо иметь в виду, что чем выше жирность глины, тем меньше ее требуется добавлять в смесь для раствора.
Перемешивать раствор для кладки удобнее в специальной бетономешалке небольшого размера, если же таковая отсутствует, то можно перемешать и вручную.
Процесс приготовления кладочного раствора выглядит следующим образом. В подготовленный из досок или металла, достаточно прочный ящик размером примерно полметра на метр или чуть больше и высотой сантиметров двадцать пять помещают компоненты в следующем порядке. Сначала песок, затем цемент, на этом этапе их перемешивают до однородного цвета, потом добавляют воду и продолжают мешать до однородности массы. Такой кладочный раствор необходимо использовать не позднее полутора часов, а песок необходимо предварительно просеять через крупное сито.
Известковый раствор приготавливается одновременным смешением всех компонентов, перемешав до однородности известь, песок и воду.
Кладочный цементно-известковый раствор включает в себя, как видно из названия все компоненты двух, перечисленных выше. Известковое тесто разбавляется водой до консистенции молока, процеживается через крупное сито, затем добавляют готовую смесь из песка и цемента до получения массы по густоте напоминающей тесто.
Точно так же готовится цементно-глиняный раствор для кладки.
Глина различается не по цвету, а по жирности, имея три варианта. Надо иметь в виду, что чем выше жирность глины, тем меньше ее требуется добавлять в смесь для раствора.
Перемешивать раствор для кладки удобнее в специальной бетономешалке небольшого размера, если же таковая отсутствует, то можно перемешать и вручную.
Процесс приготовления кладочного раствора выглядит следующим образом. В подготовленный из досок или металла, достаточно прочный ящик размером примерно полметра на метр или чуть больше и высотой сантиметров двадцать пять помещают компоненты в следующем порядке. Сначала песок, затем цемент, на этом этапе их перемешивают до однородного цвета, потом добавляют воду и продолжают мешать до однородности массы. Такой кладочный раствор необходимо использовать не позднее полутора часов, а песок необходимо предварительно просеять через крупное сито.
Известковый раствор приготавливается одновременным смешением всех компонентов, перемешав до однородности известь, песок и воду.
Кладочный цементно-известковый раствор включает в себя, как видно из названия все компоненты двух, перечисленных выше. Известковое тесто разбавляется водой до консистенции молока, процеживается через крупное сито, затем добавляют готовую смесь из песка и цемента до получения массы по густоте напоминающей тесто.
Точно так же готовится цементно-глиняный раствор для кладки.
Известковый и цементный растворы
Растворы бывают двух видов — кладочные и штукатурные, причем они существенно различаются. Раствор состоит из вяжущего материала (известь, цемент), и заполнителя (песок). Он не должен содержать зредных примесей (глина, трава, корни и т. д.). Для повышения прочности и удобоукладываемости раствора в него вводят различные добавки и пластификаторы. Если для кладочного раствора пригоден карьерный песок, то для штукатурного требуется чистый речной песок (7).
Раствор следует замешивать в ящике или корыте. Обычно сначала наливают воду, затем кладут в нее известь и размешивают до получения известкового молока, после чего добавляют необходимое количество песка. Можно приготовлять раствор из сухого вяжущего материала, при этом необходимо сначала тщательно перемешать сухие компоненты и затем понемногу добавлять воду, постоянно помешивая, до получения раствора нужной консистенции. Раствор нормальной консистенции не выливается при наклоне емкости до 40°.
До того как приступить к приготовлению раствора, нужно определить его количество и соотношение компонентов смеси. Если нужен раствор с соотношением 1:4, это означает, что на одну часть вяжущего вещества (цемент, известь) приходятся четыре части песка.
Соотношение вяжущего материала и заполнителя. Количество песка измеряют его объемом в кубических метрах. При влажности 3—4% объемная масса свободно насыпанного песка составляет 1100—1500 кг/м3.
Цементно-известковые растворы включают цемент, известь и песок, смешанные в требуемых соотношениях.
Растворы для штукатурки. Главным компонентом в них является песок, который должен быть чистым и мелкозернистым. Доля посторонних примесей не должна превышать 5%. Из песка с примесью глины при меньшем расходе вяжущего вещества получается более пластичный раствор, с которым удобнее работать, однако после высыхания штукатурка покрывается трещинами.
Зернистость песка имеет решающее значение для качества и долговечности штукатурки. Слишком мелкозернистый песок требует большого расхода вяжущего материала, раствор становится «жирным», что способствует возникновению трещин, которые повышают водопроницаемость внешней штукатурки.
Известковый раствор из воздушной извести или извести-пушонки применяют главным образом для внутренней штукатурки стен и потолка. Самое распространенное соотношение смеси— 1:3. Известковый раствор из природной гидравлической извести (гашеной или молотой) используют для внешней и внутренней штукатурки, подверженной воздействию влаги. Раствор из молотой гидравлической извести затвердевает быстрее, чем из гашеной извести. Его готовят из расчета 250 кг гидравлической извести из 1 м3 песка. Для кладки зимой удобен раствор, приготовленный из искусственной молотой гидравлической извести, которая быстро гидратируется. Такой раствор очень быстро схватывается. Для штукатурки он не пригоден, потому что после схватывания становится плотным и воздухонепроницаемым. Известковый раствор для отделочной штукатурки замешивают из мелкого просеянного речного или карьерного песка с крупностью зерен до 1,25 мм и известкового теста из гашеной воздушной извести. На 1 м3 песка требуется 140—210 кг извести. Такой раствор применяют для отделочной внутренней штукатурки, а для наружной штукатурки и для внутренней штукатурки, подверженной воздействию влаги, приготовляется раствор из гидравлической извести из расчета 250 кг извести на 1 м3 песка.
В цементно-известковом растворе количество цемента зависит от назначения раствора. Обычно его применяют для внешней штукатурки, но иногда и для внутренней, например на лестничных клетках, где она подвержена большему износу. Для потолков и стен лестничных клеток цементно-известковый раствор замешивают из расчета 60 кг цемента на 140 кг извести, для оштукатуривания лестничных маршей — 100 кг цемента на 140 кг извести. Для штукатурки по проволочной сетке раствор замешивают в пропорции 120— 140 кг извести и 50 кг цемента на 1 м3 песка. Отделочный цементно-известковый раствор для накрывочного слоя наружной штукатурки получают добавлением 100 кг цемента в 1 м3 отделочного известкового раствора.
Цементный раствор для обрызга замешивают из расчета 200 кг цемента и 100 л известкового теста на 1 м3 песка. В растворе для штукатурки с железнением на 1 м3 песка необходимо 400 кг цемента, для накрывочного слоя штукатурки с железнением — 800 кг цемента на 1 м3 мелкозернистого песка. При ручном размешивании цементного раствора удобнее перемешивать сначала цемент с песком в сухом виде до получения однородной по цвету смеси и затем добавлять воду.
Для заделки швов применяют цементный раствор, содержащий 450 кг цемента на 1 м3 мелкозернистого песка с крупностью зерен не более 1,25 мм, а для повышения пластичности добавляют немного известкового теста. Для расшивки швов кирпичной кладки приготовляют раствор, состоящий из 350 кг цемента и 35 кг извести на 1 м3 песка. Для расшивки швов цоколя из камней замешивают раствор, содержащий 140 кг извести и 50 кг цемента на 1 м3 песка. Для расшивки швов цоколя из твердого и средней твердости камня, подверженного частому воздействию дождя, нужен более жирный раствор (140 кг извести и 120 кг цемента на 1 м3 песка).
Гашение комовой извести. Комовую известь гасят водой как можно быстрее после приобретения, чтобы избежать гашения на воздухе. Для гашения извести нужно выкопать яму размером 150x200x150 см, которую при достаточно прочном и плотном грунте не обязательно крепить досками, но верхнюю кромку укрепить необходимо, чтобы в яму не попадала грязь. Для гашения 100 кг комовой извести потребуется емкость вместимостью 0,25 м и 250—300 л воды. Известь можно гасить в деревянном ящике, так называемом твориле (8), шириной 150 и длиной 200—250 см. Гашение выполняют в три приема. Большие куски извести разбивают молотком, затем в творило заливают воду так, чтобы куски извести были залиты примерно наполовину. Смесь воды с известью постоянно перемешивают и постепенно добавляют воду, пока известь полностью не выгасится, после чего известковое молоко выливают через сито в яму.
Раствор следует замешивать в ящике или корыте. Обычно сначала наливают воду, затем кладут в нее известь и размешивают до получения известкового молока, после чего добавляют необходимое количество песка. Можно приготовлять раствор из сухого вяжущего материала, при этом необходимо сначала тщательно перемешать сухие компоненты и затем понемногу добавлять воду, постоянно помешивая, до получения раствора нужной консистенции. Раствор нормальной консистенции не выливается при наклоне емкости до 40°.
До того как приступить к приготовлению раствора, нужно определить его количество и соотношение компонентов смеси. Если нужен раствор с соотношением 1:4, это означает, что на одну часть вяжущего вещества (цемент, известь) приходятся четыре части песка.
Соотношение вяжущего материала и заполнителя. Количество песка измеряют его объемом в кубических метрах. При влажности 3—4% объемная масса свободно насыпанного песка составляет 1100—1500 кг/м3.
Цементно-известковые растворы включают цемент, известь и песок, смешанные в требуемых соотношениях.
Растворы для штукатурки. Главным компонентом в них является песок, который должен быть чистым и мелкозернистым. Доля посторонних примесей не должна превышать 5%. Из песка с примесью глины при меньшем расходе вяжущего вещества получается более пластичный раствор, с которым удобнее работать, однако после высыхания штукатурка покрывается трещинами.
Зернистость песка имеет решающее значение для качества и долговечности штукатурки. Слишком мелкозернистый песок требует большого расхода вяжущего материала, раствор становится «жирным», что способствует возникновению трещин, которые повышают водопроницаемость внешней штукатурки.
Известковый раствор из воздушной извести или извести-пушонки применяют главным образом для внутренней штукатурки стен и потолка. Самое распространенное соотношение смеси— 1:3. Известковый раствор из природной гидравлической извести (гашеной или молотой) используют для внешней и внутренней штукатурки, подверженной воздействию влаги. Раствор из молотой гидравлической извести затвердевает быстрее, чем из гашеной извести. Его готовят из расчета 250 кг гидравлической извести из 1 м3 песка. Для кладки зимой удобен раствор, приготовленный из искусственной молотой гидравлической извести, которая быстро гидратируется. Такой раствор очень быстро схватывается. Для штукатурки он не пригоден, потому что после схватывания становится плотным и воздухонепроницаемым. Известковый раствор для отделочной штукатурки замешивают из мелкого просеянного речного или карьерного песка с крупностью зерен до 1,25 мм и известкового теста из гашеной воздушной извести. На 1 м3 песка требуется 140—210 кг извести. Такой раствор применяют для отделочной внутренней штукатурки, а для наружной штукатурки и для внутренней штукатурки, подверженной воздействию влаги, приготовляется раствор из гидравлической извести из расчета 250 кг извести на 1 м3 песка.
В цементно-известковом растворе количество цемента зависит от назначения раствора. Обычно его применяют для внешней штукатурки, но иногда и для внутренней, например на лестничных клетках, где она подвержена большему износу. Для потолков и стен лестничных клеток цементно-известковый раствор замешивают из расчета 60 кг цемента на 140 кг извести, для оштукатуривания лестничных маршей — 100 кг цемента на 140 кг извести. Для штукатурки по проволочной сетке раствор замешивают в пропорции 120— 140 кг извести и 50 кг цемента на 1 м3 песка. Отделочный цементно-известковый раствор для накрывочного слоя наружной штукатурки получают добавлением 100 кг цемента в 1 м3 отделочного известкового раствора.
Цементный раствор для обрызга замешивают из расчета 200 кг цемента и 100 л известкового теста на 1 м3 песка. В растворе для штукатурки с железнением на 1 м3 песка необходимо 400 кг цемента, для накрывочного слоя штукатурки с железнением — 800 кг цемента на 1 м3 мелкозернистого песка. При ручном размешивании цементного раствора удобнее перемешивать сначала цемент с песком в сухом виде до получения однородной по цвету смеси и затем добавлять воду.
Для заделки швов применяют цементный раствор, содержащий 450 кг цемента на 1 м3 мелкозернистого песка с крупностью зерен не более 1,25 мм, а для повышения пластичности добавляют немного известкового теста. Для расшивки швов кирпичной кладки приготовляют раствор, состоящий из 350 кг цемента и 35 кг извести на 1 м3 песка. Для расшивки швов цоколя из камней замешивают раствор, содержащий 140 кг извести и 50 кг цемента на 1 м3 песка. Для расшивки швов цоколя из твердого и средней твердости камня, подверженного частому воздействию дождя, нужен более жирный раствор (140 кг извести и 120 кг цемента на 1 м3 песка).
Гашение комовой извести. Комовую известь гасят водой как можно быстрее после приобретения, чтобы избежать гашения на воздухе. Для гашения извести нужно выкопать яму размером 150x200x150 см, которую при достаточно прочном и плотном грунте не обязательно крепить досками, но верхнюю кромку укрепить необходимо, чтобы в яму не попадала грязь. Для гашения 100 кг комовой извести потребуется емкость вместимостью 0,25 м и 250—300 л воды. Известь можно гасить в деревянном ящике, так называемом твориле (8), шириной 150 и длиной 200—250 см. Гашение выполняют в три приема. Большие куски извести разбивают молотком, затем в творило заливают воду так, чтобы куски извести были залиты примерно наполовину. Смесь воды с известью постоянно перемешивают и постепенно добавляют воду, пока известь полностью не выгасится, после чего известковое молоко выливают через сито в яму.
Строительный раствор
Строительные растворы представляют собой дозированные мелкозернистые смеси, которые состоят неорганических вяжущих веществ, например: цемент, бетон, известь, глина, гипс и др. и мелкого заполнителя, например: песок, дробленый шлак и др. с добавлением воды и добавлением, в определенных случаях, специальных добавок (неорганических добавок или органических добавок). Свежеприготовленные строительные растворы используют для укладки на основание тонким слоем, тем самым заполняют все неровности поверхности строительным раствором.
Строительные растворы не расслаиваются, быстро схватываются, быстро затвердевают, имеют высокую прочность, как камневидный строительный материал. Для отделочных работ все чаще используют строительные смеси.
Использование строительных растворов:
Строительный раствор применяют при ремонтных работах, отделочных работах, каменной укладке и других строительных работах.
Классификация строительных растворов:
Строительные растворы классифицируют по плотности: тяжёлые с средней ρ=1500кг/м3, лёгкие со средней ρ<1500кг/м3. Также, строительные растворы классифицируют по назначению:
гидроизоляционные строительные растворы;
талтопогенные строительные растворы;
инъекционные строительные растворы;
кладочные строительные растворы;
отделочные строительные растворы;
и др.
Простые строительные растворы, называются растворы, которые приготовлены на основе одного вида вяжущего вещества, а строительные растворы, которые приготовлены на основе нескольких компонентов вяжущих веществ, называют смешанными или цементно-известковым. Растворы, приготовленные на основе воздушных вяжущих веществ (глина, гипс, известь и др.), называют воздушные строительные растворы. Для простых строительных растворов их состав выражается в цифрах: 1:4, для смешанных строительных растворов: 1:0,5:4, данные числа показывают объемное соотношение входящих в состав компонентов.
Для приготовления строительных растворов лучше всего использовать зернистый песок, песок предохраняет строительный раствор от растрескивания, когда он затвердевает, но и снижает стоимость раствора.
Гидроизоляционные строительные растворы (водонепроницаемые растворы) – это цементные растворы, в которые обычно добавляют: церезит, амоминат натрия, нитрат кальция, хлористое железо, битумную эмульсию.
Церезит – это белого или желтого цвета вещество, которое получают из анилиновой кислоты, извести и аммиака. Церезит способен заполнять самые мелкие поры, он увеличивает плотность строительного раствора, тем самым делает его водонепроницаемым. Что б приготовить гидроизоляционные строительные растворы, чаще всего используют портландцемент, сульфатостойкий портландцемент, а в качестве заполнителя в гидроизоляционные строительные растворы добавляют песок.
Для кладки подземных сооружений, каменных стен и т.д. используют кладочные строительные растворы, они бывают: цементно-известковые, цементно-глиняные, известковые и цементные.
Отделочные или штукатурные строительные растворы подразделяют на наружные и внутренние, в зависимости от назначения, и подразделяют по расположении в штукатурке на отделочные и подготовительные.
Акустические строительные растворы – это обычно легкие строительные растворы, которые обладают хорошей звукоизоляцией. Приготовляют акустические строительные растворы из портландцемента, шлакопортландцемента, извести, гипса и др. вяжущих веществ, в качестве заполнителя лёгких пористых материалов используют пемзу, перлит, керамзит, шлак.
Строительные растворы не расслаиваются, быстро схватываются, быстро затвердевают, имеют высокую прочность, как камневидный строительный материал. Для отделочных работ все чаще используют строительные смеси.
Использование строительных растворов:
Строительный раствор применяют при ремонтных работах, отделочных работах, каменной укладке и других строительных работах.
Классификация строительных растворов:
Строительные растворы классифицируют по плотности: тяжёлые с средней ρ=1500кг/м3, лёгкие со средней ρ<1500кг/м3. Также, строительные растворы классифицируют по назначению:
гидроизоляционные строительные растворы;
талтопогенные строительные растворы;
инъекционные строительные растворы;
кладочные строительные растворы;
отделочные строительные растворы;
и др.
Простые строительные растворы, называются растворы, которые приготовлены на основе одного вида вяжущего вещества, а строительные растворы, которые приготовлены на основе нескольких компонентов вяжущих веществ, называют смешанными или цементно-известковым. Растворы, приготовленные на основе воздушных вяжущих веществ (глина, гипс, известь и др.), называют воздушные строительные растворы. Для простых строительных растворов их состав выражается в цифрах: 1:4, для смешанных строительных растворов: 1:0,5:4, данные числа показывают объемное соотношение входящих в состав компонентов.
Для приготовления строительных растворов лучше всего использовать зернистый песок, песок предохраняет строительный раствор от растрескивания, когда он затвердевает, но и снижает стоимость раствора.
Гидроизоляционные строительные растворы (водонепроницаемые растворы) – это цементные растворы, в которые обычно добавляют: церезит, амоминат натрия, нитрат кальция, хлористое железо, битумную эмульсию.
Церезит – это белого или желтого цвета вещество, которое получают из анилиновой кислоты, извести и аммиака. Церезит способен заполнять самые мелкие поры, он увеличивает плотность строительного раствора, тем самым делает его водонепроницаемым. Что б приготовить гидроизоляционные строительные растворы, чаще всего используют портландцемент, сульфатостойкий портландцемент, а в качестве заполнителя в гидроизоляционные строительные растворы добавляют песок.
Для кладки подземных сооружений, каменных стен и т.д. используют кладочные строительные растворы, они бывают: цементно-известковые, цементно-глиняные, известковые и цементные.
Отделочные или штукатурные строительные растворы подразделяют на наружные и внутренние, в зависимости от назначения, и подразделяют по расположении в штукатурке на отделочные и подготовительные.
Акустические строительные растворы – это обычно легкие строительные растворы, которые обладают хорошей звукоизоляцией. Приготовляют акустические строительные растворы из портландцемента, шлакопортландцемента, извести, гипса и др. вяжущих веществ, в качестве заполнителя лёгких пористых материалов используют пемзу, перлит, керамзит, шлак.
вторник, 28 сентября 2010 г.
Термостойкая краска по металлу
Термостойкая эмаль для чёрных и цветных металлов, антикоррозионная термоустойчивая краска.
Однокомпонентная термостойкая эмаль для антикоррозионной защиты стали (в т.ч. углеродистой, нержавеющей и оцинкованной) и окраски металлов из алюминиевых, магниевых, титановых сплавов, работающих при температурах от -60°C до +210°C. Представляет собой раствор акриловой, эпоксидной и формальдегидной смол с введением кислотного разбавителя.
Краска совмещает в себе преобразователь ржавчины, антикоррозионный грунт и износостойкую эмаль. Термокраска может применяться по плотно держащейся ржавчине с толщиной продуктов коррозии до 40мкм, а также по стеклопластику и керамике.
Применение
Термостойкая краска по металлу применяется для защиты от коррозии металлоконструкций, отопительных приборов и оборудования, стальных радиаторов отопления, чугунных батарей отопления, изделий из стали, оцинкованной стали, алюминия и его сплавов, для защитного покрытия проводов, кабелей, эксплуатируемых при температуре от -60°С до +210°С, а также для нанесения маркировочных знаков.
Термостойкая эмаль используется для защиты изделий, эксплуатирующихся в условиях агрессивной промышленной атмосферы, термоэмаль обладает повышенной атмосферостойкостью, влагостойкостью, масло- и бензостойкостъю (маслобензостойкая краска).
Способ применения
Поверхность металла должна быть сухой, очищенной от грязи, пыли, масел. При наличии рыхлой пластовой ржавчины поверхность очистить ручным или механизированным способом до степени не менее St 2 по МСИСО 8501.
Перед нанесением эмаль перемешать до однородного состояния.
До рабочей вязкости разбавить растворителем (5-10%) : Р- 646, Р-648, Р-4, Р-5, Р-6.
Рабочая вязкость:
-нанесение методом безвоздушного распыления 20-25 с.;
-нанесение методом пневматического распыления, кистью, валиком 25-45 с.;
Температурный режим нанесения: от -15°С до +40°С и относительной влажности воздуха не выше 80%. После высыхания слоя в течении 1 часа при +20°С можно наносить следующий слой.
Время высыхания до степени 3: при +20°С — 30-60 мин., при +60°С — 10-15 мин.
Термостойкость: при +160°С постоянно, при +210°С не менее 5 часов.
Расход
Расход эмали составляет 100-150 г/кв.м., при толщине одного слоя 30-35мкм. Рекомендуется 2 слоя.
Цвет
Белый, серый, чёрный, жёлтый, красно-коричневый, зелёный.
Меры предосторожности
Не работать вблизи открытых источников огня! При работе необходимо применять индивидуальные средства защиты, при постоянно работающей приточно-вытяжной вентиляции.
Хранение
Беречь от огня. Состав хранить в прочно закрытой таре, предохраняя от действия тепла, прямых солнечных лучей и влаги при температуре от -30 до +30°С. Гарантийный срок хранения в заводской упаковке — 8 месяцев со дня изготовления.
Однокомпонентная термостойкая эмаль для антикоррозионной защиты стали (в т.ч. углеродистой, нержавеющей и оцинкованной) и окраски металлов из алюминиевых, магниевых, титановых сплавов, работающих при температурах от -60°C до +210°C. Представляет собой раствор акриловой, эпоксидной и формальдегидной смол с введением кислотного разбавителя.
Краска совмещает в себе преобразователь ржавчины, антикоррозионный грунт и износостойкую эмаль. Термокраска может применяться по плотно держащейся ржавчине с толщиной продуктов коррозии до 40мкм, а также по стеклопластику и керамике.
Применение
Термостойкая краска по металлу применяется для защиты от коррозии металлоконструкций, отопительных приборов и оборудования, стальных радиаторов отопления, чугунных батарей отопления, изделий из стали, оцинкованной стали, алюминия и его сплавов, для защитного покрытия проводов, кабелей, эксплуатируемых при температуре от -60°С до +210°С, а также для нанесения маркировочных знаков.
Термостойкая эмаль используется для защиты изделий, эксплуатирующихся в условиях агрессивной промышленной атмосферы, термоэмаль обладает повышенной атмосферостойкостью, влагостойкостью, масло- и бензостойкостъю (маслобензостойкая краска).
Способ применения
Поверхность металла должна быть сухой, очищенной от грязи, пыли, масел. При наличии рыхлой пластовой ржавчины поверхность очистить ручным или механизированным способом до степени не менее St 2 по МСИСО 8501.
Перед нанесением эмаль перемешать до однородного состояния.
До рабочей вязкости разбавить растворителем (5-10%) : Р- 646, Р-648, Р-4, Р-5, Р-6.
Рабочая вязкость:
-нанесение методом безвоздушного распыления 20-25 с.;
-нанесение методом пневматического распыления, кистью, валиком 25-45 с.;
Температурный режим нанесения: от -15°С до +40°С и относительной влажности воздуха не выше 80%. После высыхания слоя в течении 1 часа при +20°С можно наносить следующий слой.
Время высыхания до степени 3: при +20°С — 30-60 мин., при +60°С — 10-15 мин.
Термостойкость: при +160°С постоянно, при +210°С не менее 5 часов.
Расход
Расход эмали составляет 100-150 г/кв.м., при толщине одного слоя 30-35мкм. Рекомендуется 2 слоя.
Цвет
Белый, серый, чёрный, жёлтый, красно-коричневый, зелёный.
Меры предосторожности
Не работать вблизи открытых источников огня! При работе необходимо применять индивидуальные средства защиты, при постоянно работающей приточно-вытяжной вентиляции.
Хранение
Беречь от огня. Состав хранить в прочно закрытой таре, предохраняя от действия тепла, прямых солнечных лучей и влаги при температуре от -30 до +30°С. Гарантийный срок хранения в заводской упаковке — 8 месяцев со дня изготовления.
пятница, 17 сентября 2010 г.
Жидкое Стекло. Что Это Такое?
Жидкое стекло — это водный раствор силиката натрия, воздушное вяжущее, изготавливаемое путем обжига смеси, состоящей из кварцевого песка и соды. Полученное стекло после дробления растворяют в воде. Натриевое жидкое стекло применяется при производстве бетонов со специальными свойствами (кислотоупорных, жаростойких), огнезащитных красок и других материалов. Такой материал незаменим в химической промышленности для производства силикагеля, силиката свинца, метасиликата натрия.
В строительстве жидкое стекло применяется для защиты фундаментов от грунтовых вод, гидроизоляции стен, полов и перекрытий подвальных помещений, устройства бассейнов. Но это не единственное предназначение «водного раствора силиката натрия». Он удачно подходит для склеивания и связки строительных материалов, изготовления кислотоупорных, огнестойких и огнеупорных силикатных масс. Им можно склеивать бумагу, картон, стекло, фарфор, пропитывать ткани, бумаги, картона и деревянных изделий для придания им большей плотности и огнестойкости. Жидкое стекло успешно используется для изготовления силикатных красок, клеев, моющих и чистящих средств, в качестве защитного средства при обрезке и ранении деревьев. Жидкое стекло также применяется в мыловаренной, жировой, химической, машиностроительной, текстильной, бумажной промышленности, в том числе для производства картонной тары.
В черной металлургии — как связующий материал при изготовлении форм и стержней. В литейном производстве — в качестве флотационного реагента, при обогащении полезных ископаемых и других целей. Как это использовать Гидроизоляция. Добавить 1 литр жидкого стекла на 8-10 литров цементного раствора. Склеивание. Нанести тонким слоем на склеиваемые поверхности и плотно прижать. Пропитка поверхностей материалов. Обработать кистью с обеих сторон несколько раз с промежуточной сушкой раствором 400 г. жидкого стекла в 1 литре воды. Меры предосторожности: Жидкое стекло не токсично, пожаровзрывобезопасно. При попадании в глаза промыть большим количеством воды. Хранить в плотно закрытой таре, в недоступном для детей месте. При замораживании не меняет своих свойств после оттаивания. Допускается наличие осадка.
Рекомендации по применению в строительстве
1. Для заполнения щелей и пустот в стенах и перегородках. Состав: жидкое стекло, цемент, песок в пропорциях 1:1:3. Приготовить замес цемента и песка, количество воды не более 25% (весовых) от количества жидкого стекла. Добавлять данную смесь в жидкое стекло при постоянном перемешивании.
2. Для грунтовки поверхности стяжки. 12 кг жидкого стекла+12 кг цемента. Цемент смешать с водой, количество воды не более 25% (весовых) от количества жидкого стекла. Порциями добавлять в жидкое стекло при постоянном перемешивании.
3. Для гидроизоляции колодцев. Помазать жидким стеклом стены колодца, приготовить раствор (цемент, жидкое стекло, просеянный мелкий песок в пропорции 1:1:1 порядок приготовления согласно п.л.) и провести повторную замазку колодца.
4. Для наружных работ, огнезащитной обмазки, приготовления кислотостойких растворов. Состав: жидкое стекло, цемент, песок в пропорции 1,5:1,5:4. Приготовить замес цемента и песка, количество воды не более 25% (весовых) от количества жидкого стекла. Добавлять данную смесь в жидкое стекло при постоянном перемешивании.
5. Приготовление красящих растворов. С охрой, суриком, окисью хрома. Не выгорает на солнце, хорошо моется.
6. Для промазки деревянных частей. Стены, потолки промазать жидким стеклом для создания защиты от сырости, плесени, грибка.
7. Для покрытия пола чердачных и подвальных помещений с целью огне- и гидроизоляции. Огнезащитные материалы или как практично сэкономить при помощи жидкого стекла. Почти всегда при проектировании здания первостепенным моментом является его пожарная безопасность.
Стоимость строительных материалов обычно тщательно учитывается, но ее влияние на текущие расходы, как правило, упускается из виду. Во многих странах размер противопожарной страховки и страховые премии одинаково зависят от выбора стройматериала. Используя огнестойкие материалы, можно воспользоваться наиболее выгодными страховыми тарифами и сэкономить значительные суммы за счет эксплуатационных расходов. По горючести все материалы делятся на горючие и негорючие. К негорючим, как правило, относятся так называемые минеральные материалы: природные камни, бетоны и растворы на минеральных связующих, керамические и стеклянные материалы, металлы. Горючие — материалы на основе органических, растительных компонентов. Это материалы из древесных волокон, большинство синтетических, пластмассовых материалов.
Огнезащитная краска Огнезащитная краска — смесь связующего, пигмента и наполнителя, которая способна к самопроизвольному затвердению, причем образующаяся пленка может служить как для огнезащиты, так и для декоративных целей. Огнезащитные краски готовятся с использованием калиевого жидкогосиликатного стекла K2OnSiO2. Натриевый силикат (Na2OmSiO2), находящийся во влажных условиях, даёт на поверхности больше высолов — белых налетов, чем калиевый. В состав огнестойких силикатных красок входят, в соответствующих пропорциях, огнестойкие наполнители, белила, цветной пигмент, калиевое жидкое стекло и специальные добавки.
В качестве наполнителя чаще всего используется молотый вспученный (не вспученный) вермикулит, перлит, тальк, волокна каолиновой ваты, распушенного асбеста. Технические характеристики огнезащитных красок на жидком стекле Огнезащитные краски заводского производства выпускаются в двухтарной упаковке. Сухую смесь смешивают с температуростойким связующим ( жидкое стекло со средней плотностью — 1,3 — 1,4 г/см3 с кремний органической краской типа ВН-30) на месте производства работ. При этом краска, готовая к употреблению, сохраняет свою пригодность (жизнестойкость) в течение 6-12 часов.
Применение огнезащитных красок Огнестойкие краски на жидком стекле применяют для внутренних отделочных работ (огнезащитной покраски стен, потолков, огнезащитных занавесов в театрах, кинотеатрах и других зрелищных помещениях); для повышения огнестойкости деревянных конструкций из ДВП и ДСП. Органо-силикатные композиции можно использовать для покраски элементов экстерьера, металлических конструкций. Огнезащитные пасты и штукатурки тоже готовятся на основе жидкого стекла. Примечание Жидкое стекло разливают в стальные бочки 250 дмЗ или металлические банки вместимостью от 0,5 до 6 дмЗ. По согласованию с потребителем может разливаться в стальные бочки 250 дмЗ или металлические банки вместимостью от 0,5 до 6 дмЗ. По желанию можно использовать тару потребителя. При использовании и хранении жидкого стекла, его температуру доводят до температуры производственного помещения. При хранении бочки устанавливают в один ярус. Гарантийный срок хранения жидкого стекла 1 год со дня изготовления.
По истечению гарантийного срока хранения, продукт, перед использованием необходимо проверить на соответствие требованиям настоящего стандарта. На строительном рынке жидкое стекло представлено в основном мелкими строительными компаниями. Рядовой потребитель чаще всего покупает данный вид продукции на хозяйственных рынках.
В строительстве жидкое стекло применяется для защиты фундаментов от грунтовых вод, гидроизоляции стен, полов и перекрытий подвальных помещений, устройства бассейнов. Но это не единственное предназначение «водного раствора силиката натрия». Он удачно подходит для склеивания и связки строительных материалов, изготовления кислотоупорных, огнестойких и огнеупорных силикатных масс. Им можно склеивать бумагу, картон, стекло, фарфор, пропитывать ткани, бумаги, картона и деревянных изделий для придания им большей плотности и огнестойкости. Жидкое стекло успешно используется для изготовления силикатных красок, клеев, моющих и чистящих средств, в качестве защитного средства при обрезке и ранении деревьев. Жидкое стекло также применяется в мыловаренной, жировой, химической, машиностроительной, текстильной, бумажной промышленности, в том числе для производства картонной тары.
В черной металлургии — как связующий материал при изготовлении форм и стержней. В литейном производстве — в качестве флотационного реагента, при обогащении полезных ископаемых и других целей. Как это использовать Гидроизоляция. Добавить 1 литр жидкого стекла на 8-10 литров цементного раствора. Склеивание. Нанести тонким слоем на склеиваемые поверхности и плотно прижать. Пропитка поверхностей материалов. Обработать кистью с обеих сторон несколько раз с промежуточной сушкой раствором 400 г. жидкого стекла в 1 литре воды. Меры предосторожности: Жидкое стекло не токсично, пожаровзрывобезопасно. При попадании в глаза промыть большим количеством воды. Хранить в плотно закрытой таре, в недоступном для детей месте. При замораживании не меняет своих свойств после оттаивания. Допускается наличие осадка.
Рекомендации по применению в строительстве
1. Для заполнения щелей и пустот в стенах и перегородках. Состав: жидкое стекло, цемент, песок в пропорциях 1:1:3. Приготовить замес цемента и песка, количество воды не более 25% (весовых) от количества жидкого стекла. Добавлять данную смесь в жидкое стекло при постоянном перемешивании.
2. Для грунтовки поверхности стяжки. 12 кг жидкого стекла+12 кг цемента. Цемент смешать с водой, количество воды не более 25% (весовых) от количества жидкого стекла. Порциями добавлять в жидкое стекло при постоянном перемешивании.
3. Для гидроизоляции колодцев. Помазать жидким стеклом стены колодца, приготовить раствор (цемент, жидкое стекло, просеянный мелкий песок в пропорции 1:1:1 порядок приготовления согласно п.л.) и провести повторную замазку колодца.
4. Для наружных работ, огнезащитной обмазки, приготовления кислотостойких растворов. Состав: жидкое стекло, цемент, песок в пропорции 1,5:1,5:4. Приготовить замес цемента и песка, количество воды не более 25% (весовых) от количества жидкого стекла. Добавлять данную смесь в жидкое стекло при постоянном перемешивании.
5. Приготовление красящих растворов. С охрой, суриком, окисью хрома. Не выгорает на солнце, хорошо моется.
6. Для промазки деревянных частей. Стены, потолки промазать жидким стеклом для создания защиты от сырости, плесени, грибка.
7. Для покрытия пола чердачных и подвальных помещений с целью огне- и гидроизоляции. Огнезащитные материалы или как практично сэкономить при помощи жидкого стекла. Почти всегда при проектировании здания первостепенным моментом является его пожарная безопасность.
Стоимость строительных материалов обычно тщательно учитывается, но ее влияние на текущие расходы, как правило, упускается из виду. Во многих странах размер противопожарной страховки и страховые премии одинаково зависят от выбора стройматериала. Используя огнестойкие материалы, можно воспользоваться наиболее выгодными страховыми тарифами и сэкономить значительные суммы за счет эксплуатационных расходов. По горючести все материалы делятся на горючие и негорючие. К негорючим, как правило, относятся так называемые минеральные материалы: природные камни, бетоны и растворы на минеральных связующих, керамические и стеклянные материалы, металлы. Горючие — материалы на основе органических, растительных компонентов. Это материалы из древесных волокон, большинство синтетических, пластмассовых материалов.
Огнезащитная краска Огнезащитная краска — смесь связующего, пигмента и наполнителя, которая способна к самопроизвольному затвердению, причем образующаяся пленка может служить как для огнезащиты, так и для декоративных целей. Огнезащитные краски готовятся с использованием калиевого жидкогосиликатного стекла K2OnSiO2. Натриевый силикат (Na2OmSiO2), находящийся во влажных условиях, даёт на поверхности больше высолов — белых налетов, чем калиевый. В состав огнестойких силикатных красок входят, в соответствующих пропорциях, огнестойкие наполнители, белила, цветной пигмент, калиевое жидкое стекло и специальные добавки.
В качестве наполнителя чаще всего используется молотый вспученный (не вспученный) вермикулит, перлит, тальк, волокна каолиновой ваты, распушенного асбеста. Технические характеристики огнезащитных красок на жидком стекле Огнезащитные краски заводского производства выпускаются в двухтарной упаковке. Сухую смесь смешивают с температуростойким связующим ( жидкое стекло со средней плотностью — 1,3 — 1,4 г/см3 с кремний органической краской типа ВН-30) на месте производства работ. При этом краска, готовая к употреблению, сохраняет свою пригодность (жизнестойкость) в течение 6-12 часов.
Применение огнезащитных красок Огнестойкие краски на жидком стекле применяют для внутренних отделочных работ (огнезащитной покраски стен, потолков, огнезащитных занавесов в театрах, кинотеатрах и других зрелищных помещениях); для повышения огнестойкости деревянных конструкций из ДВП и ДСП. Органо-силикатные композиции можно использовать для покраски элементов экстерьера, металлических конструкций. Огнезащитные пасты и штукатурки тоже готовятся на основе жидкого стекла. Примечание Жидкое стекло разливают в стальные бочки 250 дмЗ или металлические банки вместимостью от 0,5 до 6 дмЗ. По согласованию с потребителем может разливаться в стальные бочки 250 дмЗ или металлические банки вместимостью от 0,5 до 6 дмЗ. По желанию можно использовать тару потребителя. При использовании и хранении жидкого стекла, его температуру доводят до температуры производственного помещения. При хранении бочки устанавливают в один ярус. Гарантийный срок хранения жидкого стекла 1 год со дня изготовления.
По истечению гарантийного срока хранения, продукт, перед использованием необходимо проверить на соответствие требованиям настоящего стандарта. На строительном рынке жидкое стекло представлено в основном мелкими строительными компаниями. Рядовой потребитель чаще всего покупает данный вид продукции на хозяйственных рынках.
четверг, 9 сентября 2010 г.
Постройка Туалета На Даче Самостоятельно
Соорудить туалет на даче своими руками не сложно, необходимо лишь соблюсти несколько правил и тогда эта постройка выйдет надежной и прослужит долго. Дачные туалеты редко строят внутри домов, более распространены уличные варианты. Они более легки в монтаже и не требуют для специального оборудования для очистки. В данной статье будут приведены три варианта туалетов для дачи.
Туалет с выгребной ямой
Наиболее распространенный вариант уборной. Прежде всего для такого туалета следует вырыть выгребную яму, при этом необходимо соблюсти некоторые правила. Если грунтовые воды на участке подходят довольно близко к поверхности (3-3,5 метра), то выгребную яму делать вообще не рекомендуется, а если все же принято решения о постройке такого типа туалета, то располагать его следует как минимум в 25-30 метрах от ближайшего колодца и в 15 метрах от дома.
Выгребную яму лучше сделать с гидроизолированными стенами и дном. Для этого ее выкладывают из бетона и оштукатуривают цементным раствором, а затем нанести еще один тонкий слой цемента и затереть его.
Затем изготавливают каркас из бруса сечением 100х100, а для сиденья берут брус 50х50. Стандартные размеры туалета: 150 см длиной, 100 см шириной и 210 см высотой. Брусья раскраивают по размерам и соединяются в полдерева, затем шлифуются и потом проверяется горизонтальность и вертикальность соединений. Чтобы туалет на даче был устойчивый, его заглубляют при помощи свай – отрезков из бруса длиной до 90 см.
Соорудить туалет на даче своими руками не сложно, необходимо лишь соблюсти несколько правил и тогда эта постройка выйдет надежной и прослужит долго. Дачные туалеты редко строят внутри домов, более распространены уличные варианты. Они более легки в монтаже и не требуют для специального оборудования для очистки. В данной статье будут приведены три варианта туалетов для дачи.
Туалет с выгребной ямой
Наиболее распространенный вариант уборной. Прежде всего для такого туалета следует вырыть выгребную яму, при этом необходимо соблюсти некоторые правила. Если грунтовые воды на участке подходят довольно близко к поверхности (3-3,5 метра), то выгребную яму делать вообще не рекомендуется, а если все же принято решения о постройке такого типа туалета, то располагать его следует как минимум в 25-30 метрах от ближайшего колодца и в 15 метрах от дома.
Выгребную яму лучше сделать с гидроизолированными стенами и дном. Для этого ее выкладывают из бетона и оштукатуривают цементным раствором, а затем нанести еще один тонкий слой цемента и затереть его.
Затем изготавливают каркас из бруса сечением 100х100, а для сиденья берут брус 50х50. Стандартные размеры туалета: 150 см длиной, 100 см шириной и 210 см высотой. Брусья раскраивают по размерам и соединяются в полдерева, затем шлифуются и потом проверяется горизонтальность и вертикальность соединений. Чтобы туалет на даче был устойчивый, его заглубляют при помощи свай – отрезков из бруса длиной до 90 см. Стульчак сооружается из листа фанеры, в котором вырезают отверстие, и прикручивают его к каркасу. Пол и стены туалета также обшиваются ДСП или фанерой, а для утепления можно приклеить пенопласт. Для удобства обшивают туалет до момента установки на яму. Крыша туалета сооружается из поперечных брусьев, а на них укладывается шифер или кровельное железо.
Пудр-клозет
Еще один вариант дачного туалета – пудр-клозет. Этот тип уборной можно совмещать с другими хозяйственными постройками или баней. Такой туалет устанавливают на слой из утрамбованной глины и щебня (10-15 см). Каракас обшивают Фанерой или досками, а внутренне помещение разделяют на две равные части. В одной сооружают стульчак, под который ставят металлическую емкость, а в другой части ставят ящик с крышкой для опилок, сухого торфа или земли.
Довольно удобным и гигиеничным туалетом для дачи является пудр-клозет. Если его правильно оборудовать и аккуратно использовать, то такой туалет покажется довольно необременительным, дешевым в эксплуатации и опрятным. Его можно будет совмещать с другими хозяйственными постройками или баней. После появления свежих отходов, их посыпают опилками. Торфом или землей, а когда емкость заполняется, ее вынимают через боковую дверцу и опорожняют в компостную яму.
Люфт-клозет
Этот вариант представляет собой комбинацию домашнего туалета и обычного деревянного. Такой туалет остается внутри дома, а выгребная яма сооружается на улице. На рисунке приведена схема люфт-клозета:1– дымоход;2 – люфт-канал;3 – деревянная крышка;4 – чугунная вытяжка;5 – вытяжка;6 – глиняный замок;7 – кирпич.
Помещение такого туалета строят из кирпича или бетона, а пол делают с железобетонным перекрытием толщиной 100 мм. Выгребная яма роется из расчета 0,5 куб. м. на одного человека. В ней делается люк размерами 70х80 см с двумя крышками. Первая крышка (чугунная) крепится на уровне земли, а вторая (деревянная) – над перекрытиями, пустоту между ними заполняют теплоизоляционным материалом. Важным условием люфт-клозета является хорошая вытяжная вентиляция.
Туалет с выгребной ямой
Наиболее распространенный вариант уборной. Прежде всего для такого туалета следует вырыть выгребную яму, при этом необходимо соблюсти некоторые правила. Если грунтовые воды на участке подходят довольно близко к поверхности (3-3,5 метра), то выгребную яму делать вообще не рекомендуется, а если все же принято решения о постройке такого типа туалета, то располагать его следует как минимум в 25-30 метрах от ближайшего колодца и в 15 метрах от дома.
Выгребную яму лучше сделать с гидроизолированными стенами и дном. Для этого ее выкладывают из бетона и оштукатуривают цементным раствором, а затем нанести еще один тонкий слой цемента и затереть его.
Затем изготавливают каркас из бруса сечением 100х100, а для сиденья берут брус 50х50. Стандартные размеры туалета: 150 см длиной, 100 см шириной и 210 см высотой. Брусья раскраивают по размерам и соединяются в полдерева, затем шлифуются и потом проверяется горизонтальность и вертикальность соединений. Чтобы туалет на даче был устойчивый, его заглубляют при помощи свай – отрезков из бруса длиной до 90 см.
Соорудить туалет на даче своими руками не сложно, необходимо лишь соблюсти несколько правил и тогда эта постройка выйдет надежной и прослужит долго. Дачные туалеты редко строят внутри домов, более распространены уличные варианты. Они более легки в монтаже и не требуют для специального оборудования для очистки. В данной статье будут приведены три варианта туалетов для дачи.
Туалет с выгребной ямой
Наиболее распространенный вариант уборной. Прежде всего для такого туалета следует вырыть выгребную яму, при этом необходимо соблюсти некоторые правила. Если грунтовые воды на участке подходят довольно близко к поверхности (3-3,5 метра), то выгребную яму делать вообще не рекомендуется, а если все же принято решения о постройке такого типа туалета, то располагать его следует как минимум в 25-30 метрах от ближайшего колодца и в 15 метрах от дома.
Выгребную яму лучше сделать с гидроизолированными стенами и дном. Для этого ее выкладывают из бетона и оштукатуривают цементным раствором, а затем нанести еще один тонкий слой цемента и затереть его.
Затем изготавливают каркас из бруса сечением 100х100, а для сиденья берут брус 50х50. Стандартные размеры туалета: 150 см длиной, 100 см шириной и 210 см высотой. Брусья раскраивают по размерам и соединяются в полдерева, затем шлифуются и потом проверяется горизонтальность и вертикальность соединений. Чтобы туалет на даче был устойчивый, его заглубляют при помощи свай – отрезков из бруса длиной до 90 см. Стульчак сооружается из листа фанеры, в котором вырезают отверстие, и прикручивают его к каркасу. Пол и стены туалета также обшиваются ДСП или фанерой, а для утепления можно приклеить пенопласт. Для удобства обшивают туалет до момента установки на яму. Крыша туалета сооружается из поперечных брусьев, а на них укладывается шифер или кровельное железо.
Пудр-клозет
Еще один вариант дачного туалета – пудр-клозет. Этот тип уборной можно совмещать с другими хозяйственными постройками или баней. Такой туалет устанавливают на слой из утрамбованной глины и щебня (10-15 см). Каракас обшивают Фанерой или досками, а внутренне помещение разделяют на две равные части. В одной сооружают стульчак, под который ставят металлическую емкость, а в другой части ставят ящик с крышкой для опилок, сухого торфа или земли.
Довольно удобным и гигиеничным туалетом для дачи является пудр-клозет. Если его правильно оборудовать и аккуратно использовать, то такой туалет покажется довольно необременительным, дешевым в эксплуатации и опрятным. Его можно будет совмещать с другими хозяйственными постройками или баней. После появления свежих отходов, их посыпают опилками. Торфом или землей, а когда емкость заполняется, ее вынимают через боковую дверцу и опорожняют в компостную яму.
Люфт-клозет
Этот вариант представляет собой комбинацию домашнего туалета и обычного деревянного. Такой туалет остается внутри дома, а выгребная яма сооружается на улице. На рисунке приведена схема люфт-клозета:1– дымоход;2 – люфт-канал;3 – деревянная крышка;4 – чугунная вытяжка;5 – вытяжка;6 – глиняный замок;7 – кирпич.
Помещение такого туалета строят из кирпича или бетона, а пол делают с железобетонным перекрытием толщиной 100 мм. Выгребная яма роется из расчета 0,5 куб. м. на одного человека. В ней делается люк размерами 70х80 см с двумя крышками. Первая крышка (чугунная) крепится на уровне земли, а вторая (деревянная) – над перекрытиями, пустоту между ними заполняют теплоизоляционным материалом. Важным условием люфт-клозета является хорошая вытяжная вентиляция.
среда, 8 сентября 2010 г.
Гидроизоляция фундаментов, стен, пола, гидроизоляционные материалы
Гидроизоляция фундаментов, стен и пола - сегодня неотъемлемый этап любого строительства, претендующего на качество. Гидроизоляционные материалы обеспечивают надежность и долговечность. Влага постоянно присутствует в почве, с тем же постоянством погода обрушивает на землю осадки, и если в доме отсутствует гидроизоляция стен, фундаментов и пола, то жилье очень быстро лишится своего комфорта.
Дело в том, что значительная часть стройматериалов (бетон, кирпич, штукатурные составы и т.д.) обладает пористой структурой и прекрасно впитывает влагу. Без гидроизоляции фундаментов, пола и стен здание вскоре наберет высокую влажность. И появление грибка и плесени - еще не самый печальный вариант игнорирования гидроизоляционных материалов. Плохая гидроизоляция пола, фундаментов и стен приводит к тому, что начинают появляться протечки воды, которая постепенно вымывает раствор, разрушая сооружения.
Вдобавок, не встретив преграды в виде гидроизоляции стен, пола и фундамента, проникшая в поры вода зимой замерзает и расширяется, разламывая строительный материал, в который она попала. Это считается одной из главных причин разрушения конструктивных элементов (фундаментов, стен), не прошедших обработку гидроизоляцией.
Гидроизоляция пола предполагает выполнение ряда мер по защите помещения от влаги и проникновения воды. Для каждого отдельного случая существует свой способ и материал для гидроизоляции. Гидроизоляция делится на:
1. окрасочную
2. оклеечную
3. литую
4. засыпную
5. пропиточную
Окрасочная гидроизоляция пола - один из наиболее простых и доступных методов защиты от влаги. При ней широко используется многослойное нанесение битумных или полимерных лаков. Битум и битумосодержащие материалы распространены, недороги и легки в применении. Но следует иметь в виду, что срок их службы составляет всего лет пять-шесть. К тому же битум со временем теряет эластичность и становится крайне хрупким при отрицательных температурах, что приводит к образованию трещин и потере гидроизоляционных свойств. Недолговечность нефтебитумных материалов привела к разработке и выходу на рынок синтетических полимеров и материалов на их основе, а также битумно-резиновых и битумно-полимерных мастик.
Окрасочная гидроизоляция может также выполняться с помощью штукатурных растворов. Они состоят из цемента, наполнителей и различных полимерных добавок. Отличительные особенности данной гидроизоляции - экологическая чистота, продолжительный срок службы, возможность нанесения поверх таких отделочных материалов, как штукатурка, краска, плитка.
Оклеечная гидроизоляция пола реализуется нанесением многослойного гидроизоляционного ковра из рулонных или листовых битумных, полимерных или полимерно-битуминовых материалов. Послойное наклеивание выполняется при высоких температурах на огрунтованную поверхность конструкции.
Наиболее надежный, по мнению специалистов, способ гидроизоляции - литье. В результате операции заливки растворов и мастик между поверхностью сооружения и специальным ограждением образуется сплошной водонепроницаемый слой. По температурам литьевого материала выделяют горячую асфальто-полимерную и холодную гидроизоляции. Последняя тенденция в развитии литой гидроизоляции - применение различных пенопластов.
Засыпная гидроизоляция пола производится путём заполнения сыпучими гидроизоляционными материалами специальных водонепроницаемых слоёв и полостей. Этот тип гидроизоляции соответствует по конструкции литой, но имеет большую толщину при меньшей водонепроницаемости.
Пропиточная гидроизоляция пола представляет собой пропитку строительных конструкций, состоящих из пористых материалов органическими вяжущими субстанциями такими, как битум или полимерные лаки. Данный способ гидроизоляции очень эффективен для элементов конструкций, подвергающихся интенсивному механическому воздействию.
Дело в том, что значительная часть стройматериалов (бетон, кирпич, штукатурные составы и т.д.) обладает пористой структурой и прекрасно впитывает влагу. Без гидроизоляции фундаментов, пола и стен здание вскоре наберет высокую влажность. И появление грибка и плесени - еще не самый печальный вариант игнорирования гидроизоляционных материалов. Плохая гидроизоляция пола, фундаментов и стен приводит к тому, что начинают появляться протечки воды, которая постепенно вымывает раствор, разрушая сооружения.
Вдобавок, не встретив преграды в виде гидроизоляции стен, пола и фундамента, проникшая в поры вода зимой замерзает и расширяется, разламывая строительный материал, в который она попала. Это считается одной из главных причин разрушения конструктивных элементов (фундаментов, стен), не прошедших обработку гидроизоляцией.
Гидроизоляция пола предполагает выполнение ряда мер по защите помещения от влаги и проникновения воды. Для каждого отдельного случая существует свой способ и материал для гидроизоляции. Гидроизоляция делится на:
1. окрасочную
2. оклеечную
3. литую
4. засыпную
5. пропиточную
Окрасочная гидроизоляция пола - один из наиболее простых и доступных методов защиты от влаги. При ней широко используется многослойное нанесение битумных или полимерных лаков. Битум и битумосодержащие материалы распространены, недороги и легки в применении. Но следует иметь в виду, что срок их службы составляет всего лет пять-шесть. К тому же битум со временем теряет эластичность и становится крайне хрупким при отрицательных температурах, что приводит к образованию трещин и потере гидроизоляционных свойств. Недолговечность нефтебитумных материалов привела к разработке и выходу на рынок синтетических полимеров и материалов на их основе, а также битумно-резиновых и битумно-полимерных мастик.
Окрасочная гидроизоляция может также выполняться с помощью штукатурных растворов. Они состоят из цемента, наполнителей и различных полимерных добавок. Отличительные особенности данной гидроизоляции - экологическая чистота, продолжительный срок службы, возможность нанесения поверх таких отделочных материалов, как штукатурка, краска, плитка.
Оклеечная гидроизоляция пола реализуется нанесением многослойного гидроизоляционного ковра из рулонных или листовых битумных, полимерных или полимерно-битуминовых материалов. Послойное наклеивание выполняется при высоких температурах на огрунтованную поверхность конструкции.
Наиболее надежный, по мнению специалистов, способ гидроизоляции - литье. В результате операции заливки растворов и мастик между поверхностью сооружения и специальным ограждением образуется сплошной водонепроницаемый слой. По температурам литьевого материала выделяют горячую асфальто-полимерную и холодную гидроизоляции. Последняя тенденция в развитии литой гидроизоляции - применение различных пенопластов.
Засыпная гидроизоляция пола производится путём заполнения сыпучими гидроизоляционными материалами специальных водонепроницаемых слоёв и полостей. Этот тип гидроизоляции соответствует по конструкции литой, но имеет большую толщину при меньшей водонепроницаемости.
Пропиточная гидроизоляция пола представляет собой пропитку строительных конструкций, состоящих из пористых материалов органическими вяжущими субстанциями такими, как битум или полимерные лаки. Данный способ гидроизоляции очень эффективен для элементов конструкций, подвергающихся интенсивному механическому воздействию.
суббота, 21 августа 2010 г.
Кладка кирпичей способом вприжим
Грани кирпича. Из шести граней кирпича принято выделять, прежде всего, две самые большие - постели - при кладке верхнюю и нижнюю. Следующие две большие грани называют ложковыми, а оставшиеся две малые - тычковыми. В зависимости от укладки кирпича на те или иные грани кирпича кладки называют ложковыми или тычковыми.
Доли кирпича. Очень часто для обеспечения того или иного вида перевязки приходится делить кирпич на части, которые в строительном обиходе получили свои названия. Кирпич, расколотый пополам ровно на две части, образует две "половины". Часть кирпича, верхняя и нижняя постели которого имеют форму квадрата, называют "три четверти". Кирпич, расколотый пополам по своей длине, дает две "длинные половины". Часть кирпича, отколотая поперек его длинной части, с размером, равным высоте кирпича называется "четвертью".
Перевязка. Кладку из кирпича выполняют по определенной системе, которая называется перевязкой. Эта система предусматривает обязательное перекрытие кирпичем вышележащего ряда швов (промежутков) между кирпичами нижележащего ряда. Превязка позволяет получить прочную кладку с равномерным распределением нагрузки по всему ее объему, а также рационально использовать строительный материал.
Виды перевязки. Рассмотрим некоторые виды перевязки, которые применяются при индивидуальном строительстве для возведения цоколей, фундаментов, стен, заборов, садовых домиков, гаражей и хозяйственных построек. Первый вид перевязки, обеспечивающий максимальное перекрытие нижележащих швов, называется "ложковой". При такой перевязке кирпичи перекрывают друг друга на половину своей длины. Второй вид перевязки, который обеспечивает симметричное перекрытие кирпичей на 1/4 длины называется "цепной". Третий вид перевязки, дающий перекрытие кирпичами друг друга также на 1/4 длины, но с асимметричной ориентацией по объему кладки, называется "крестовой".
Приемы кладки. В последовательности кладки из кирпича выделяют три основных этапа.
Первый этап - наложение раствора и укладка кирпича на раствор. Кирпич кладут на раствор на некотором расстоянии от последнего кирпича (примерно 1/4). Движение руки при опускании кирпича должно быть таким, чтобы нижняя его постель выдавила раствор назад. Раствор должен равномерно распределиться под кирпичем.
Следующий этап - движение кирпича по раствору вперед. При этом движении тычковая сторона кирпича должна собрать на себе достаточное количество расвора для образования вертикального шва.
Последий этап - поджатие кирпича, установка его на место и удаление излишков раствора. При установке кирпича допускается легкое подстукивание ручкой мастерка. Работу лучше вести в рукавицах - раствор агрессивен и разъедает руки. По мере приобретения опыта, количество наносимого на первом этапе раствора оптимизирется, а количество удаляемых его излишков - сократится.
Толщина кладки. Толщина кладки условно определяется в кирпичах. Если кладка ведется как это показано на рисунках раздела "Приемы кладки", то это кладка "в полкирпича". Если в поперечном сечении кладки ложится целый кирпич, то толщина кладки "в кирпич". Когда в поперечном сечении стены видны ложковая и тычковая части двух кирпичей - толщина кладки "в полтора кирпича".
Кладка столбов. В качестве опор для мелких построек - сараев, летних кухонь, туалетов и хозблоков - часто используются столбики из кирпича. Они могут иметь различную толщину и форму. Очевидно, что минимально возможная толщина кладки столбика - в "кирпич". На рисунке показано расположение 1-го и 2-го рядов кладки различной толщины при виде сверху. Ряды чередуются между собой до тех пор, пока столбик не достигнет нужной высоты. Чем выше столбик, тем большей должна быть толщина кладки. При увеличении толщины кладки принципы перевязки также неукоснительно соблюдаются.
Кладка углов. На рисунке показан порядок укладки кирпичей (вид сверху) на углах строения при кладке толщиною "в кирпич" и кладке толщиною "в полтора кирпича". При отсутствии опыта перед началом кладки на раствор рекомендуется сделать "сухую кладку" - выложить первый и второй ряды кирпичей без раствора. Для этого готовят нужные доли кирпича, делают сухую раскладку, выдерживая между кирпичами и его долями равномерный зазор для раствора. Когда сухая кладка сделана - тщательно проверяют соблюдение правил перевязки с обеих сторон кладки.
Стыки и пересечения стен. При возведении кирпичной постройки, в которой есть внутренняя стена или есть несколько пересекающихся стен, встает вопрос кладки стыков и пересечений стен. Чередование рядов кладки при пересечения внешних стен толщиною "в кирпич" и "в полтора кирпича" с внутренними стенами толщиной "в полкирпича" и "в кирпич" показаны на рисунках. Рекомендуется предварительно выполнить сухую раскладку первого и второго рядов кирпичей, проверить выполнение перевязки во всех стыках кладки. В некоторых местах здесь также применены доли кирпича.
Выполнение кладки. По заранее размеченному периметру кладки раскладывают кирпичи с примерным соблюдением размеров шва, который может быть от 8 до 12 мм. Кладку начинают с одного из углов. На нем укладывают 3-4 первых кирпича под углом 900. На противоположном углу по направлению кладки ставят 2-3 кирпича-маяка. В зазорах между кирпичами начального угла кладки и кирпичами-маяками вставляют гвозди, на которых натягивается шнур. Шнур натягивается на расстоянии 2-3 мм от внешнего края кладки. Если в строении есть внутренние стены, то в соответствующих местах по фундаменту закладываются кирпичи, служащие основанием для кладки пересечения стен. Очень важно правильно и равномерно положить первый ряд кладки. Далее технология кладки имеет несколько вариантов. Одни мастера выкладывают по первой стороне ряд высотой 2-4 кирпича, затем выкладывают следующий угол, переносят кирпичи-маяки на следующий угол и таким образом последовательно проходят все стороны кладки.
Другие мастера в первую очередь стремятся выложить первый ряд кирпичей по всему периметру, тщательно выверяют прямоугольность кладки в плане и только после этого идут "в высоту". Сложно отдать предпочтение той или иной технологии. За несколько часов работы окончательный результат одинаков - на фундаменте остаются несколько рядов кладки по периметру будущего строения.
Доли кирпича. Очень часто для обеспечения того или иного вида перевязки приходится делить кирпич на части, которые в строительном обиходе получили свои названия. Кирпич, расколотый пополам ровно на две части, образует две "половины". Часть кирпича, верхняя и нижняя постели которого имеют форму квадрата, называют "три четверти". Кирпич, расколотый пополам по своей длине, дает две "длинные половины". Часть кирпича, отколотая поперек его длинной части, с размером, равным высоте кирпича называется "четвертью".
Перевязка. Кладку из кирпича выполняют по определенной системе, которая называется перевязкой. Эта система предусматривает обязательное перекрытие кирпичем вышележащего ряда швов (промежутков) между кирпичами нижележащего ряда. Превязка позволяет получить прочную кладку с равномерным распределением нагрузки по всему ее объему, а также рационально использовать строительный материал.
Виды перевязки. Рассмотрим некоторые виды перевязки, которые применяются при индивидуальном строительстве для возведения цоколей, фундаментов, стен, заборов, садовых домиков, гаражей и хозяйственных построек. Первый вид перевязки, обеспечивающий максимальное перекрытие нижележащих швов, называется "ложковой". При такой перевязке кирпичи перекрывают друг друга на половину своей длины. Второй вид перевязки, который обеспечивает симметричное перекрытие кирпичей на 1/4 длины называется "цепной". Третий вид перевязки, дающий перекрытие кирпичами друг друга также на 1/4 длины, но с асимметричной ориентацией по объему кладки, называется "крестовой".
Приемы кладки. В последовательности кладки из кирпича выделяют три основных этапа.
Первый этап - наложение раствора и укладка кирпича на раствор. Кирпич кладут на раствор на некотором расстоянии от последнего кирпича (примерно 1/4). Движение руки при опускании кирпича должно быть таким, чтобы нижняя его постель выдавила раствор назад. Раствор должен равномерно распределиться под кирпичем.
Следующий этап - движение кирпича по раствору вперед. При этом движении тычковая сторона кирпича должна собрать на себе достаточное количество расвора для образования вертикального шва.
Последий этап - поджатие кирпича, установка его на место и удаление излишков раствора. При установке кирпича допускается легкое подстукивание ручкой мастерка. Работу лучше вести в рукавицах - раствор агрессивен и разъедает руки. По мере приобретения опыта, количество наносимого на первом этапе раствора оптимизирется, а количество удаляемых его излишков - сократится.
Толщина кладки. Толщина кладки условно определяется в кирпичах. Если кладка ведется как это показано на рисунках раздела "Приемы кладки", то это кладка "в полкирпича". Если в поперечном сечении кладки ложится целый кирпич, то толщина кладки "в кирпич". Когда в поперечном сечении стены видны ложковая и тычковая части двух кирпичей - толщина кладки "в полтора кирпича".
Кладка столбов. В качестве опор для мелких построек - сараев, летних кухонь, туалетов и хозблоков - часто используются столбики из кирпича. Они могут иметь различную толщину и форму. Очевидно, что минимально возможная толщина кладки столбика - в "кирпич". На рисунке показано расположение 1-го и 2-го рядов кладки различной толщины при виде сверху. Ряды чередуются между собой до тех пор, пока столбик не достигнет нужной высоты. Чем выше столбик, тем большей должна быть толщина кладки. При увеличении толщины кладки принципы перевязки также неукоснительно соблюдаются.
Кладка углов. На рисунке показан порядок укладки кирпичей (вид сверху) на углах строения при кладке толщиною "в кирпич" и кладке толщиною "в полтора кирпича". При отсутствии опыта перед началом кладки на раствор рекомендуется сделать "сухую кладку" - выложить первый и второй ряды кирпичей без раствора. Для этого готовят нужные доли кирпича, делают сухую раскладку, выдерживая между кирпичами и его долями равномерный зазор для раствора. Когда сухая кладка сделана - тщательно проверяют соблюдение правил перевязки с обеих сторон кладки.
Стыки и пересечения стен. При возведении кирпичной постройки, в которой есть внутренняя стена или есть несколько пересекающихся стен, встает вопрос кладки стыков и пересечений стен. Чередование рядов кладки при пересечения внешних стен толщиною "в кирпич" и "в полтора кирпича" с внутренними стенами толщиной "в полкирпича" и "в кирпич" показаны на рисунках. Рекомендуется предварительно выполнить сухую раскладку первого и второго рядов кирпичей, проверить выполнение перевязки во всех стыках кладки. В некоторых местах здесь также применены доли кирпича.
Выполнение кладки. По заранее размеченному периметру кладки раскладывают кирпичи с примерным соблюдением размеров шва, который может быть от 8 до 12 мм. Кладку начинают с одного из углов. На нем укладывают 3-4 первых кирпича под углом 900. На противоположном углу по направлению кладки ставят 2-3 кирпича-маяка. В зазорах между кирпичами начального угла кладки и кирпичами-маяками вставляют гвозди, на которых натягивается шнур. Шнур натягивается на расстоянии 2-3 мм от внешнего края кладки. Если в строении есть внутренние стены, то в соответствующих местах по фундаменту закладываются кирпичи, служащие основанием для кладки пересечения стен. Очень важно правильно и равномерно положить первый ряд кладки. Далее технология кладки имеет несколько вариантов. Одни мастера выкладывают по первой стороне ряд высотой 2-4 кирпича, затем выкладывают следующий угол, переносят кирпичи-маяки на следующий угол и таким образом последовательно проходят все стороны кладки.
Другие мастера в первую очередь стремятся выложить первый ряд кирпичей по всему периметру, тщательно выверяют прямоугольность кладки в плане и только после этого идут "в высоту". Сложно отдать предпочтение той или иной технологии. За несколько часов работы окончательный результат одинаков - на фундаменте остаются несколько рядов кладки по периметру будущего строения.
пятница, 20 августа 2010 г.
Кладка кирпича. Способы кладки кирпича
Кладку кирпича ведут тремя способами: вприжим, вприсык и вприсык с подрезкой раствора, а забутки — вполуприсык. Выбор способа кладки зависит от пластичности раствора, состояния кирпича (сухой или влажный), времени года и требований к чистоте лицевой стороны кладки.
Кладка способом вприжим,выкладывают стены из кирпича на жестком растворе (осадка конуса 7-9 см) с полным заполнением и расшивкой швов. Этим способом укладывают как ложковые, так и тычковые версты.
При этом раствор расстилают с отступом от лица стены на 10-15 мм. Разравнивают раствор тыльной стороной кельмы, перемещая ее от уложенного кирпича и устраивая растворную постель одновременно для трех ложковых или пяти тычковых кирпичей.
Кладку кирпича вприжим выполняют в следующем порядке. Держа в правой руке кельму, разравнивают ею растворную постель, затем ребром кельмы подгребают часть раствора и прижимают его к вертикальной грани ранее уложенного кирпича, а левой рукой подносят новый кирпич к месту укладки. После этого
опускают кирпич на подготовленную постель и, двигая его левой рукой к ранее уложенному кирпичу, прижимают к полотну кельмы.
Движением вверх правой руки вынимают кельму, а кирпичом, придвигаемым левой рукой, зажимают раствор между вертикальными гранями укладываемого и ранее уложенного кирпича. Нажимом руки осаживают уложенный.кирпич на растворной постели. Избыток раствора, выжатый из шва на лицо кладки, подрезают кельмой за 1 прием после укладки тычками каждых 3-5 кирпичей или после укладки ложками двух кирпичей.
Раствор каменщик набрасывает на растворную постель. Кладка кирпича получается прочной, с полным заполнением швов, плотной и чистой. Однако этот способ требует большего количества движений, чем другие, и поэтому считается наиболее трудоемким.
Способом вприсык ведут кладку на пластичных растворах (осадка конуса 12-13 см) с неполным заполнением швов раствором по лицу стены, то есть впустошовку. Процесс кладки ложкового ряда при этом способе выполняют в следующем порядке.
Взяв кирпич и держа его наклонно, загребают тычковой гранью кирпича часть раствора, предварительно разостланного на постели.
Загребать раствор начинают примерно на расстоянии 8-12 см от ранее уложенного кирпича. Придвигая кирпич к ранее уложенному, постепенно выправляют его положение и прижимают к постели. При этом часть раствора, снятая с постели, заполняет вертикальный поперечный шов. Уложив кирпич, осаживают его рукой на растворной постели. При кладке тычкового ряда процесс укладки выполняют в той же последовательности, что и ложкового, только раствор для образования вертикального поперечного шва подгребают не тычковой, а ложковой гранью. Этим способом кирпич можно укладывать как левой, так и правой рукой.
Для кладки кирпича способом вприсык раствор расстилают грядкой с отступом от наружной вертикальной поверхности на 20-30 мм, чтобы при кладке раствор не выжимался на лицевую поверхность кладки.
Способ кладки вприсык с подрезкой раствора применяют при возведении стен с полным заполнением горизонтальных и вертикальных швов и с расшивкой JUBOB. При этом раствор расстилают так же, как и при кладке вприжим, то есть с отступом от лица стены на 10-15 мм, а кирпич укладывают на постель так же, как при кладке вприсык.
Избыток раствора, выжатый из шва на лицо стены, подрезают кельмой, как при кладке вприжим. Раствор для кладки кирпича применяют более жесткий, чем для кладки без подрезки, подвижностью 10-12 см. При чрезмерной пластичности раствора каменщик не будет успевать срезать его при выдавливании из швов кладки. На выполнение кладки вприсык с подрезкой раствора затрачивается больше времени и труда, чем на укладку вприсык, но меньше, чем на кладку вприжим.
Для этого сначала между внутренней и наружной верстами расстилают раствор. Затем разравнивают его, после чего укладывают кирпич в забутку.
Процесс кладки забутки несложен. Кирпич при кладке держат почти плашмя, на расстоянии 6-8 см от ранее уложенного, постепенно опуская кирпич на растворную постель, загребают ребром незначительное количество раствора, придвигают кирпич вплотную к ранее уложенному и нажимом руки осаживают егожа место.
Вертикальные швы остаются при этом частично незаполненными. Их заполняют при расстилании раствора для кладки следующего по высоте ряда, причем каменщик следит за тем, чтобы поперечные швы между кирпичами заполнялись полностью.
Кирпич забутки плотно прижимают к постели, чтобы верхняя поверхность уложенных в забутку кирпичей была на одном уровне с верстовыми.
Кладка способом вприжим,выкладывают стены из кирпича на жестком растворе (осадка конуса 7-9 см) с полным заполнением и расшивкой швов. Этим способом укладывают как ложковые, так и тычковые версты.
При этом раствор расстилают с отступом от лица стены на 10-15 мм. Разравнивают раствор тыльной стороной кельмы, перемещая ее от уложенного кирпича и устраивая растворную постель одновременно для трех ложковых или пяти тычковых кирпичей.
Кладку кирпича вприжим выполняют в следующем порядке. Держа в правой руке кельму, разравнивают ею растворную постель, затем ребром кельмы подгребают часть раствора и прижимают его к вертикальной грани ранее уложенного кирпича, а левой рукой подносят новый кирпич к месту укладки. После этого
опускают кирпич на подготовленную постель и, двигая его левой рукой к ранее уложенному кирпичу, прижимают к полотну кельмы.
Движением вверх правой руки вынимают кельму, а кирпичом, придвигаемым левой рукой, зажимают раствор между вертикальными гранями укладываемого и ранее уложенного кирпича. Нажимом руки осаживают уложенный.кирпич на растворной постели. Избыток раствора, выжатый из шва на лицо кладки, подрезают кельмой за 1 прием после укладки тычками каждых 3-5 кирпичей или после укладки ложками двух кирпичей.
Раствор каменщик набрасывает на растворную постель. Кладка кирпича получается прочной, с полным заполнением швов, плотной и чистой. Однако этот способ требует большего количества движений, чем другие, и поэтому считается наиболее трудоемким.
Способом вприсык ведут кладку на пластичных растворах (осадка конуса 12-13 см) с неполным заполнением швов раствором по лицу стены, то есть впустошовку. Процесс кладки ложкового ряда при этом способе выполняют в следующем порядке.
Взяв кирпич и держа его наклонно, загребают тычковой гранью кирпича часть раствора, предварительно разостланного на постели.
Загребать раствор начинают примерно на расстоянии 8-12 см от ранее уложенного кирпича. Придвигая кирпич к ранее уложенному, постепенно выправляют его положение и прижимают к постели. При этом часть раствора, снятая с постели, заполняет вертикальный поперечный шов. Уложив кирпич, осаживают его рукой на растворной постели. При кладке тычкового ряда процесс укладки выполняют в той же последовательности, что и ложкового, только раствор для образования вертикального поперечного шва подгребают не тычковой, а ложковой гранью. Этим способом кирпич можно укладывать как левой, так и правой рукой.
Для кладки кирпича способом вприсык раствор расстилают грядкой с отступом от наружной вертикальной поверхности на 20-30 мм, чтобы при кладке раствор не выжимался на лицевую поверхность кладки.
Способ кладки вприсык с подрезкой раствора применяют при возведении стен с полным заполнением горизонтальных и вертикальных швов и с расшивкой JUBOB. При этом раствор расстилают так же, как и при кладке вприжим, то есть с отступом от лица стены на 10-15 мм, а кирпич укладывают на постель так же, как при кладке вприсык.
Избыток раствора, выжатый из шва на лицо стены, подрезают кельмой, как при кладке вприжим. Раствор для кладки кирпича применяют более жесткий, чем для кладки без подрезки, подвижностью 10-12 см. При чрезмерной пластичности раствора каменщик не будет успевать срезать его при выдавливании из швов кладки. На выполнение кладки вприсык с подрезкой раствора затрачивается больше времени и труда, чем на укладку вприсык, но меньше, чем на кладку вприжим.
Для этого сначала между внутренней и наружной верстами расстилают раствор. Затем разравнивают его, после чего укладывают кирпич в забутку.
Процесс кладки забутки несложен. Кирпич при кладке держат почти плашмя, на расстоянии 6-8 см от ранее уложенного, постепенно опуская кирпич на растворную постель, загребают ребром незначительное количество раствора, придвигают кирпич вплотную к ранее уложенному и нажимом руки осаживают егожа место.
Вертикальные швы остаются при этом частично незаполненными. Их заполняют при расстилании раствора для кладки следующего по высоте ряда, причем каменщик следит за тем, чтобы поперечные швы между кирпичами заполнялись полностью.
Кирпич забутки плотно прижимают к постели, чтобы верхняя поверхность уложенных в забутку кирпичей была на одном уровне с верстовыми.
четверг, 19 августа 2010 г.
Товарный бетон - подвижный состав из четырёх основных компонентов
Готовая бетонная смесь, она же товарный бетон - подвижный состав из четырёх основных компонентов, замешиваемых в определенной пропорции: цемент, щебень, песок, вода. Аналогичная смесь, но без использования щебня, называется цементным раствором либо пескобетоном, правда в пескобетоне применяется песок более крупной фракции
Начальный состав бетона обычно рассчитывают исходя из фактических характеристик материалов по известным методикам. Дополнительные составы бетона обычно рассчитывают аналогично начальному при значениях варьируемых параметров состава бетона, отличающихся от принятых при расчете начального на ±(15...30%). После определения номинального состава, устанавливают рабочий состав бетона с учетом фактической влажности заполнителей, который передают в производство.
При изготовлении бетонных и железобетонных изделий и конструкций с целью повышения их надежности и безопасности проводят статистический контроль и приемку бетона по прочности с учетом фактической однородности.
Состав бетона определяют в следующей последовательности:
1) назначают количество воды (водосодержащие) бетонной смеси;
2) определяют расход цемента;
3) рассчитывают содержание мелкого и крупного заполнителей, также рассчитывают номинальный состав бетона (предварительный);
4) приготовляют пробный замес бетона, проверяют и уточняют его состав до получения заданной подвижности;
5) приготовляют образцы из бетона, выдерживают их в нормальных температурно-влажностных условиях или по заданному режиму термической обработки и проверяют свойства затвердевшего бетона;.
6) ведут расчет номинального и рабочего составов бетона и количества составляющих материалов на замес бетономешалки.
Расчетное водосодержание бетонной смеси требуемой подвижности или жесткости определяют по графикам или таблицам, которые составлены с учетом зависимости водопотребности от размера, формы и состояния поверхности заполнителей. Графики составлены для расхода портландцемента до 400 кг/м3 с применением песка средней крупности (модуль крупности 2,1—2,35) и щебня.
Водоцементное или цементноводное отношение определяют ориентировочно по формулам:
а) для бетонов с Д/Ц>0,4 (Ц. В 2,5) где R6 —расчетная марка бетона, кГ}см'2\ ЯЦл — активность цемента, определенная по ГОСТ 310—60. Значения коэффициентов А и А\ принимают по табл. 12.
За расчетную марку бетона принимают проектную прочность бетона, если принятый режим твердения его в изделии обеспечивает получение заданной марочной прочности и требуемой отпускной прочности бетона в изделии (обычно 70% марочной прочности). Если назначен сокращенный режим тепловой обработки, при котором прочность бетона после пропаривания получается меньше требуемой отпускной его прочности, расчетную марку бетона соответственно повышают. Но это приводит к увеличенному расходу цемента.
Расход цемента определяют по полученным данным о водопо-требности бетона В и В/Ц: Если расход цемента на 1 ,и3 бетона окажется меньше допустимого по условию плотности бетона (200—220 кг/м3}, то его увеличивают до требуемой нормы или предусматривают введение тонкомолотых добавок. Нормируемый расход цемента установлен «Типовыми нормами расхода цемента в бетонах сборных бетонных и железобетонных изделий массового производства»
Первое уравнение составлено из условия, что сумма абсолютных объемов всех компонентов, расходуемых на 1 м3 бетона, равна 1000 л плотного бетона, а второе уравнение — из условия, что це-ментно-песчаный раствор должен заполнить объем пустот в крупном заполнителе с некоторой раздвижкой его зерен. При этом небольшой объем воздуха (2—3%), вовлеченный в бетонную смесь при ее приготовлении и уплотнении, в расчет не принимается.
Определяют расход щебня или гравия:(Коэффициент раздвижки а принимают по табл. 13 в зависимости от расхода цемента, показателя подвижности или жесткости бетонной смеси и с учетом качества песка. Показатель водопотребности бп определяют по способу Б. Г. Скрамтаева и Ю. М. Баженова.
(где (В/Д)Р — водоцементное отношение раствора состава 1 : 2 на испытываемом песке при расплыве на встряхивающем столике 170 мм (ГОСТ 310—60); (В/Д)Т—нормальная густота цементного теста в относительных единицах.
Ориентировочные значения Вп для крупнозернистых песков 4—6%, песков средней крупности 6—8%, мелкозернистых песков 8—10% и для очень мелких песков более 10%.
Выбор коэффициента а оказывает существенное влияние на качество бетонной смеси и расход цемента в бетоне. В жесткой бетонной смеси содержится относительно небольшое количество Цементного теста высокой вязкости, поэтому расслоение смеси и водоотделение менее вероятны. В этих условиях необходимые свойства бетонной смеси обеспечиваются при минимальной раздвижке зерен крупного заполнителя. Расход песка, а следовательно, и суммарная поверхность заполнителей достигают минимума; потребность в цементном клее также уменьшается.
С увеличением количества воды для придания бетонной смеси большей подвижности абсолютный объем цементного теста увеличивается, а его вязкость понижается. Чтобы избежать водоотделе-ния и расслоения бетонной смеси и обеспечить ее связность (особенно при высоких значениях В/Ц), необходимо увеличитькоэффициент а, повышая, следовательно, относительное содержание песка в смеси заполнителей. Далее определяют расход песка.
Исходя из определенных предварительных расходов материалов на I м3 бетона, готовят пробный замес на 8—12 л бетонной смеси, проверяют и, при необходимости, корректируют на нем подвижность или жесткость смеси. Для этого в приготовленную бетонную смесь добавляют порциями по 10% цемент и воду (сохраняя принятое Ц/В), если при первом измерении подвижность смеси была недостаточной, или песок и щебень в случае ее повышенной подвижности. Добавочные порции материалов вводят в смесь до тех пор, пока при проверке подвижность будет соответствовать заданной.
Зная расход материалов на пробный замес и объем полученного бетона или его объемный вес в уплотненном состоянии, определяют уточненный расход материалов на 1 мг бетонной смеси и выражают ее номинальный состав в виде соотношения 1:п:т по весу или объему с указанием ЩВ. Затем из бетонной смеси уточненного состава готовят образцы, подвергают их тепловлажностной обработке по заданному режиму; часть образцов выдерживают в нормальных условиях и испытывают в установленные сроки (при тепловой обработке — через 4 ч после ее окончания).
Подсчитанное по формуле и принятое в расчете ЩВ может не обеспечить получение прочности бетона, близкой к заданной (в пределах ±15%). Поэтому рекомендуется дополнительно приготовить образцы из бетона, в котором ЩВ отличается от расчетного на 0,5 в ту и другую сторону, построить после испытания образцов график зависимости R'6=f(U/B) и по нему установить ЩВ, соответствующее получению расчетной марки бетона.
Большая вязкость цементного клея способствует сохранению однородности бетонной смеси. Поэтому целесообразно от песка отсеять мелкие фракции — от 0,315 мм и меньше. Водопотребность бетонной смеси можно снизить на 8—12% введением в нее пластифицирующих добавок (сульфитно-спиртовая барда и ее производные).
Начальный состав бетона обычно рассчитывают исходя из фактических характеристик материалов по известным методикам. Дополнительные составы бетона обычно рассчитывают аналогично начальному при значениях варьируемых параметров состава бетона, отличающихся от принятых при расчете начального на ±(15...30%). После определения номинального состава, устанавливают рабочий состав бетона с учетом фактической влажности заполнителей, который передают в производство.
При изготовлении бетонных и железобетонных изделий и конструкций с целью повышения их надежности и безопасности проводят статистический контроль и приемку бетона по прочности с учетом фактической однородности.
Состав бетона определяют в следующей последовательности:
1) назначают количество воды (водосодержащие) бетонной смеси;
2) определяют расход цемента;
3) рассчитывают содержание мелкого и крупного заполнителей, также рассчитывают номинальный состав бетона (предварительный);
4) приготовляют пробный замес бетона, проверяют и уточняют его состав до получения заданной подвижности;
5) приготовляют образцы из бетона, выдерживают их в нормальных температурно-влажностных условиях или по заданному режиму термической обработки и проверяют свойства затвердевшего бетона;.
6) ведут расчет номинального и рабочего составов бетона и количества составляющих материалов на замес бетономешалки.
Расчетное водосодержание бетонной смеси требуемой подвижности или жесткости определяют по графикам или таблицам, которые составлены с учетом зависимости водопотребности от размера, формы и состояния поверхности заполнителей. Графики составлены для расхода портландцемента до 400 кг/м3 с применением песка средней крупности (модуль крупности 2,1—2,35) и щебня.
Водоцементное или цементноводное отношение определяют ориентировочно по формулам:
а) для бетонов с Д/Ц>0,4 (Ц. В 2,5) где R6 —расчетная марка бетона, кГ}см'2\ ЯЦл — активность цемента, определенная по ГОСТ 310—60. Значения коэффициентов А и А\ принимают по табл. 12.
За расчетную марку бетона принимают проектную прочность бетона, если принятый режим твердения его в изделии обеспечивает получение заданной марочной прочности и требуемой отпускной прочности бетона в изделии (обычно 70% марочной прочности). Если назначен сокращенный режим тепловой обработки, при котором прочность бетона после пропаривания получается меньше требуемой отпускной его прочности, расчетную марку бетона соответственно повышают. Но это приводит к увеличенному расходу цемента.
Расход цемента определяют по полученным данным о водопо-требности бетона В и В/Ц: Если расход цемента на 1 ,и3 бетона окажется меньше допустимого по условию плотности бетона (200—220 кг/м3}, то его увеличивают до требуемой нормы или предусматривают введение тонкомолотых добавок. Нормируемый расход цемента установлен «Типовыми нормами расхода цемента в бетонах сборных бетонных и железобетонных изделий массового производства»
Первое уравнение составлено из условия, что сумма абсолютных объемов всех компонентов, расходуемых на 1 м3 бетона, равна 1000 л плотного бетона, а второе уравнение — из условия, что це-ментно-песчаный раствор должен заполнить объем пустот в крупном заполнителе с некоторой раздвижкой его зерен. При этом небольшой объем воздуха (2—3%), вовлеченный в бетонную смесь при ее приготовлении и уплотнении, в расчет не принимается.
Определяют расход щебня или гравия:(Коэффициент раздвижки а принимают по табл. 13 в зависимости от расхода цемента, показателя подвижности или жесткости бетонной смеси и с учетом качества песка. Показатель водопотребности бп определяют по способу Б. Г. Скрамтаева и Ю. М. Баженова.
(где (В/Д)Р — водоцементное отношение раствора состава 1 : 2 на испытываемом песке при расплыве на встряхивающем столике 170 мм (ГОСТ 310—60); (В/Д)Т—нормальная густота цементного теста в относительных единицах.
Ориентировочные значения Вп для крупнозернистых песков 4—6%, песков средней крупности 6—8%, мелкозернистых песков 8—10% и для очень мелких песков более 10%.
Выбор коэффициента а оказывает существенное влияние на качество бетонной смеси и расход цемента в бетоне. В жесткой бетонной смеси содержится относительно небольшое количество Цементного теста высокой вязкости, поэтому расслоение смеси и водоотделение менее вероятны. В этих условиях необходимые свойства бетонной смеси обеспечиваются при минимальной раздвижке зерен крупного заполнителя. Расход песка, а следовательно, и суммарная поверхность заполнителей достигают минимума; потребность в цементном клее также уменьшается.
С увеличением количества воды для придания бетонной смеси большей подвижности абсолютный объем цементного теста увеличивается, а его вязкость понижается. Чтобы избежать водоотделе-ния и расслоения бетонной смеси и обеспечить ее связность (особенно при высоких значениях В/Ц), необходимо увеличитькоэффициент а, повышая, следовательно, относительное содержание песка в смеси заполнителей. Далее определяют расход песка.
Исходя из определенных предварительных расходов материалов на I м3 бетона, готовят пробный замес на 8—12 л бетонной смеси, проверяют и, при необходимости, корректируют на нем подвижность или жесткость смеси. Для этого в приготовленную бетонную смесь добавляют порциями по 10% цемент и воду (сохраняя принятое Ц/В), если при первом измерении подвижность смеси была недостаточной, или песок и щебень в случае ее повышенной подвижности. Добавочные порции материалов вводят в смесь до тех пор, пока при проверке подвижность будет соответствовать заданной.
Зная расход материалов на пробный замес и объем полученного бетона или его объемный вес в уплотненном состоянии, определяют уточненный расход материалов на 1 мг бетонной смеси и выражают ее номинальный состав в виде соотношения 1:п:т по весу или объему с указанием ЩВ. Затем из бетонной смеси уточненного состава готовят образцы, подвергают их тепловлажностной обработке по заданному режиму; часть образцов выдерживают в нормальных условиях и испытывают в установленные сроки (при тепловой обработке — через 4 ч после ее окончания).
Подсчитанное по формуле и принятое в расчете ЩВ может не обеспечить получение прочности бетона, близкой к заданной (в пределах ±15%). Поэтому рекомендуется дополнительно приготовить образцы из бетона, в котором ЩВ отличается от расчетного на 0,5 в ту и другую сторону, построить после испытания образцов график зависимости R'6=f(U/B) и по нему установить ЩВ, соответствующее получению расчетной марки бетона.
Большая вязкость цементного клея способствует сохранению однородности бетонной смеси. Поэтому целесообразно от песка отсеять мелкие фракции — от 0,315 мм и меньше. Водопотребность бетонной смеси можно снизить на 8—12% введением в нее пластифицирующих добавок (сульфитно-спиртовая барда и ее производные).
понедельник, 16 августа 2010 г.
Основные виды фасадной штукатурки
Фасадная штукатурка
От выбора декоративной фасадной штукатурки зависит как будет выглядеть ваш дом, это своеобразное лицо вашего дома, поетому очень важно правильно подобрать фасадную штукатурку. На рынке представленны четыре основных вида фасадных штукатурок, рассмотрим их в процессе возрастания цены:
1. Минеральная штукатурка
2. Акриловая штукатурка
3. Силикатная штукарка
4. Силиконовая штукатурка
1. Минеральная штукатурка
Минеральная фасадная штукатурка - это самый распостраненный вид штукатурки, изготавливается она из цементно-песчаного раствора, и в процессе работы достаточно проста, даже начинающий мастер может легко справиться с нанесением на стены этой декоративнойштукатурки. Минеральная штукатурка паропроницаема, поэтому подходит для утепления фасада как пенопластом, так и базальтовой ватой. Больше конечно используется для пенопласта (пенополистирола), т.к. этот материал дешевле ваты, и находится в одной ценовой категории с минеральной штукатуркой. К недостаткам можно отнести небольшой срок эксплуатации до ремонта - 10 лет. А также эта декоративная штукатурка неэластична, т.е. неустойчива к трещинам и микротрещинам, которые с течением времени могут появиться на вашем фасаде. Еще один недостаток, то что в основном минеральная штукатурка продается в мешках в белом цвете или под покраску, и нет возможности ее заколеровать ее в массе. Возможные фактуры: короед, камешковая штукатурка.
2. Акриловая штукатурка
У этой фасадной штукатурки срок эксплуатации до ремонта составляет 15-25 лет. Это достаточно пластичная штукатурка, которая производится на основе акриловых смол ( из подобного материала изготавливают клей ПВА ), скрывает мелкие трещинки на фасаде за счет того, что она может растянуться при небольших усадках, и это позволяет сохранить первоначальный вид фасада на более долгий срок. К недостаткам акриловых штукатурок можем отнести паронепроницаемость, соотвественно производители не рекомендуют использовать ее с базальтовой ватой в ситемах утепления методом скрепленной изоляции. Акриловая фактурная штукатурка больше подходит для пенопласта (пенополистирола). А также акриловая штукатурка не любит пыль, которая притягивается и несмывается дождем, после многих лет фасад вашего дома может немного потерять яркость цвета - поэтому ее не рекомендуют использовать возле пыльных дорог. Возможные фактуры: короед, камешковая штукатурка.
3. Силикатная штукатурка
Срок эксплуатации силикатной штукатурки до ремонта составляет 20-25 лет. Эта фактурная штукатурка паропроницаема поетому ее зачастую используют при утеплении фасада методом скрепленной изоляции, где используется базальтова вата ( например Fasrock, Danova Fasad ), и наоборот нерекомендуется при использовании пенопласта (пенополистирола), т.к. пенопласт "не дышит". Фасад с силикатной штукатурки устойчив к трещинам за счет пластичных свойст штукатурки. Большой плюс силикатной штукатурки в том что она антистатична и оталкивает пыль и хорошо моется, что позволит сохранить внешний вид ярким даже через много лет. Возможные фактуры: короед, камешковая штукатурка.
4. Силиконовая штукатурка
Основной показатель - срок эксплуатации силиконовой штукатурки до ремонта составляет 20-25 лет. Это на данный момент самая технологично "продвинутая" фасдная штукатурка. Она еще более эластична и паропроницаема, обладает большим сроком эксплуатациии высоким показателем растяжения. Эта фактурная штукатурка антистатична и легко моется, поетому ее можно использовать рядом с пыльными дорогами. Напомним, чтобы сохранить максимально комфортный микроклимат в доме, стены дома должны быть паропроницаемы (должны дышать). Нужно сказать, что силиконовая штукатурка разрабатывалась для прибалтийского региона, и отличительной особеностью ее является то, что она не впитывает соли и высолы. Возможные фактуры: короед, камешковая штукатурка.
От выбора декоративной фасадной штукатурки зависит как будет выглядеть ваш дом, это своеобразное лицо вашего дома, поетому очень важно правильно подобрать фасадную штукатурку. На рынке представленны четыре основных вида фасадных штукатурок, рассмотрим их в процессе возрастания цены:
1. Минеральная штукатурка
2. Акриловая штукатурка
3. Силикатная штукарка
4. Силиконовая штукатурка
1. Минеральная штукатурка
Минеральная фасадная штукатурка - это самый распостраненный вид штукатурки, изготавливается она из цементно-песчаного раствора, и в процессе работы достаточно проста, даже начинающий мастер может легко справиться с нанесением на стены этой декоративнойштукатурки. Минеральная штукатурка паропроницаема, поэтому подходит для утепления фасада как пенопластом, так и базальтовой ватой. Больше конечно используется для пенопласта (пенополистирола), т.к. этот материал дешевле ваты, и находится в одной ценовой категории с минеральной штукатуркой. К недостаткам можно отнести небольшой срок эксплуатации до ремонта - 10 лет. А также эта декоративная штукатурка неэластична, т.е. неустойчива к трещинам и микротрещинам, которые с течением времени могут появиться на вашем фасаде. Еще один недостаток, то что в основном минеральная штукатурка продается в мешках в белом цвете или под покраску, и нет возможности ее заколеровать ее в массе. Возможные фактуры: короед, камешковая штукатурка.
2. Акриловая штукатурка
У этой фасадной штукатурки срок эксплуатации до ремонта составляет 15-25 лет. Это достаточно пластичная штукатурка, которая производится на основе акриловых смол ( из подобного материала изготавливают клей ПВА ), скрывает мелкие трещинки на фасаде за счет того, что она может растянуться при небольших усадках, и это позволяет сохранить первоначальный вид фасада на более долгий срок. К недостаткам акриловых штукатурок можем отнести паронепроницаемость, соотвественно производители не рекомендуют использовать ее с базальтовой ватой в ситемах утепления методом скрепленной изоляции. Акриловая фактурная штукатурка больше подходит для пенопласта (пенополистирола). А также акриловая штукатурка не любит пыль, которая притягивается и несмывается дождем, после многих лет фасад вашего дома может немного потерять яркость цвета - поэтому ее не рекомендуют использовать возле пыльных дорог. Возможные фактуры: короед, камешковая штукатурка.
3. Силикатная штукатурка
Срок эксплуатации силикатной штукатурки до ремонта составляет 20-25 лет. Эта фактурная штукатурка паропроницаема поетому ее зачастую используют при утеплении фасада методом скрепленной изоляции, где используется базальтова вата ( например Fasrock, Danova Fasad ), и наоборот нерекомендуется при использовании пенопласта (пенополистирола), т.к. пенопласт "не дышит". Фасад с силикатной штукатурки устойчив к трещинам за счет пластичных свойст штукатурки. Большой плюс силикатной штукатурки в том что она антистатична и оталкивает пыль и хорошо моется, что позволит сохранить внешний вид ярким даже через много лет. Возможные фактуры: короед, камешковая штукатурка.
4. Силиконовая штукатурка
Основной показатель - срок эксплуатации силиконовой штукатурки до ремонта составляет 20-25 лет. Это на данный момент самая технологично "продвинутая" фасдная штукатурка. Она еще более эластична и паропроницаема, обладает большим сроком эксплуатациии высоким показателем растяжения. Эта фактурная штукатурка антистатична и легко моется, поетому ее можно использовать рядом с пыльными дорогами. Напомним, чтобы сохранить максимально комфортный микроклимат в доме, стены дома должны быть паропроницаемы (должны дышать). Нужно сказать, что силиконовая штукатурка разрабатывалась для прибалтийского региона, и отличительной особеностью ее является то, что она не впитывает соли и высолы. Возможные фактуры: короед, камешковая штукатурка.
Подписаться на:
Сообщения (Atom)