Один из самых востребуемых материалов используемых в строительстве
Песок – мелкозернистый природный материал, без которого трудно представить любые строительные работы. Кроме общестроительных работ, песок широко применятся в декоративных целях. В инженерных сооружениях он используется в качестве септика и дренажа. В силу своей физических особенностей пропускать воду и задерживать инородные примеси, песок применяется в фильтрах и системах водоочистки.
Песок бывает речной, карьерный, намывной, кварцевый и др.
Песок карьерный - мелкие зерна природных минералов размером от 0,15 до 5 мм., образовавшиеся в результате разрушения твердых скальных пород. Извлекается строительный карьерный песок открытым методом из карьеров Московской области. В основном, строительный песок по модулю крупности как правило мелкозернистый 1,6-2, с коэффициентом фильтрации до трех метров и большим процентом содержанием пылеватых и глинистых вкраплений по сравнению с намывным песком. Его используют в дорожных и жилищных строительных работах для обратной засыпки. Небольшая стоимость карьерного песка делает возможным его широкого применения в работах нулевого цикла, при строительстве дорог и др.
Намывной карьерный песок имеет модуль крупности (1.8 - 2.5), высокие характеристики фильтрации и низкий процент инородных и глинистых частиц являются основными требованиями, предъявляемым строительными компаниями для выполнения качественных строительных работ.
Песок карьерный намывной добывается гидромеханическим методом из обводненных слоев породы, что позволяет убрать из песка естественные природные примеси, тем самым значительно увеличивая его качественные характеристики. Такой песок наиболее эффективно используется в производстве бетона, кирпича, а также в строительстве дорог и так называемых сооружений дорожной одежды.
Речной песок - это рыхлое природное сырье, которое добывается со дна рек. Песок речной имеет в своем составе минимальное количество инородных включений, глинистых примесей, органических включений, что характеризует его как универсальный строительный материал. Размер зерен в основном средний. Тип песка по крупности 1,8-2.2 , вмещение пылевидных, илистых, глинистых включений. Существует речной песок мелкий, средней крупности и крупный. Цветовая гамма речного песка – серая, светло-серая, светло-желтая. Песок речной имеет высокую степень очистки и максимально освобожден от инородных включений, кусочков глины, остатки органики, что придает ему универсальность в ряду строительных материалов.
Речной песок один из лучших для любых видов строительства, но из за своей высокой стоимости используется достаточно редко и при возможности заменяется на более дешевый вид карьерный песок. Добывают в основном из пересохшего русла мертвой реки. В этом песке правильно сочетаются два основных свойства: крупность и практически идеальная чистота, так из этого песка за многие годы вымыто практически лишнее.
Песок морской имеет высшую степень чистоты и практически полностью исключающий в своем составе естественные природные примеси, так как проходит два этапа очистки - сначала при добыче, затем в процессе гидро-механизированной обработке на производственных площадках. В современном строительстве он является наиболее качественным материалом, применяющимся в качестве мелкого наполнителя при изготовлении строительных материалов.
Показаны сообщения с ярлыком глина. Показать все сообщения
Показаны сообщения с ярлыком глина. Показать все сообщения
среда, 13 октября 2010 г.
Сухие строительные смеси
На первом этапе производится подготовка поверхности. Основание должно иметь температуру не ниже +5С. Поверхность следует очистить от грязи, пыли и отслоений. С бетона удалить остатки опалубочной смазки. Металлические элементы защитить от коррозии. Сильно впитывающие влагу основания обработать грунтовкой для предотвращения неравномерного схватывания штукатурного раствора. А не впитывающие влагу плотные основания прогрунтовать составом для улучшения адгезии штукатурки с поверхностью. На внешние углы с помощью штукатурного раствора устанавливаются защитные угловые профили, а на поверхность — маячковые профили как направляющие для получения ровной поверхности.
Второй этап — приготовление и нанесение штукатурного раствора на поверхность.
Если оштукатуривание проводится вручную, то в бак заливается вода из расчета примерно 18 л на мешок смеси, засыпается 5-7 мастерков сухой штукатурной смеси, и всё перемешивается. Затем из мешка высыпается вся смесь и перемешивается штукатурным миксером до получения однородной, без комков массы. Часто возникает вопрос: зачем использовать достаточно дорогой штукатурный миксер? Нельзя ли взять обычную дрель с насадкой? Ответ прост: нельзя. Потому что какая бы мощная дрель ни была, она не рассчитана на длительные нагрузки, требующие постоянного высокого момента на валу. Штукатурный миксер оборудован специальным редуктором, обеспечивающим высокий момент на валу без перегрузки двигателя. Кроме того, штукатурный миксер снабжен функцией «плавного запуска», что немаловажно при замешивании достаточно густых растворов. Выдержав 10 минут, чтобы смесь нормально затворилась, перемешать вновь. При необходимости добавить воды или сухой смеси и вновь перемешать.
Приготовленный штукатурный раствор из бака в течение 20-25 минут наносится на поверхность слоем 5-50 мм с помощью мастерка или кельмы.
Третий этап — распределение штукатурки по поверхности. После нанесения раствор распределяется по поверхности с помощью h-правила. Если требуется нанести более толстый слой, то первый, еще мягкий, следует начесать штукатурным гребнем и только после затвердевания, но не раньше, чем через сутки, нанести второй слой.
Как только штукатурный раствор начнет схватываться (примерно через 45-60 минут), требуется произвести подрезку: поверхность выравнивают трапециевидным правилом, срезая излишки и заполняя углубления. После высыхания на такую поверхность можно приклеить керамическую плитку, предварительно прогрунтовав ее.
Четвертый этап — затирка и глянцевание. Если поверхность готовится под окраску, то после небольшой выдержки (примерно 15-20 минут) штукатурку следует затереть кругообразными движениями жесткой губчатой теркой, обильно смоченной водой, чтобы выровнять следы от трапециевидного правила.
Затем, когда поверхность станет матовой, штукатурку надо загладить широким металлическим шпателем.
Чтобы добиться глянцевой поверхности, в течение суток, но не ранее, чем через 2,5-3 часа после замешивания сухой смеси с водой, штукатурку надо вновь обильно увлажнить и повторно загладить металлическим шпателем.
После такой обработки шпаклевать поверхность штукатурки не требуется.
Оборудование и инструменты сразу после работы хорошо бы вымыть водой, так как загрязненные емкости и инструменты сокращают время использования штукатурного раствора.
Использование растворосмесительных насосов позволяет исключить из процесса оштукатуривания самую трудоемкую часть — приготовление и подачу раствора.
Второй этап — приготовление и нанесение штукатурного раствора на поверхность.
Если оштукатуривание проводится вручную, то в бак заливается вода из расчета примерно 18 л на мешок смеси, засыпается 5-7 мастерков сухой штукатурной смеси, и всё перемешивается. Затем из мешка высыпается вся смесь и перемешивается штукатурным миксером до получения однородной, без комков массы. Часто возникает вопрос: зачем использовать достаточно дорогой штукатурный миксер? Нельзя ли взять обычную дрель с насадкой? Ответ прост: нельзя. Потому что какая бы мощная дрель ни была, она не рассчитана на длительные нагрузки, требующие постоянного высокого момента на валу. Штукатурный миксер оборудован специальным редуктором, обеспечивающим высокий момент на валу без перегрузки двигателя. Кроме того, штукатурный миксер снабжен функцией «плавного запуска», что немаловажно при замешивании достаточно густых растворов. Выдержав 10 минут, чтобы смесь нормально затворилась, перемешать вновь. При необходимости добавить воды или сухой смеси и вновь перемешать.
Приготовленный штукатурный раствор из бака в течение 20-25 минут наносится на поверхность слоем 5-50 мм с помощью мастерка или кельмы.
Третий этап — распределение штукатурки по поверхности. После нанесения раствор распределяется по поверхности с помощью h-правила. Если требуется нанести более толстый слой, то первый, еще мягкий, следует начесать штукатурным гребнем и только после затвердевания, но не раньше, чем через сутки, нанести второй слой.
Как только штукатурный раствор начнет схватываться (примерно через 45-60 минут), требуется произвести подрезку: поверхность выравнивают трапециевидным правилом, срезая излишки и заполняя углубления. После высыхания на такую поверхность можно приклеить керамическую плитку, предварительно прогрунтовав ее.
Четвертый этап — затирка и глянцевание. Если поверхность готовится под окраску, то после небольшой выдержки (примерно 15-20 минут) штукатурку следует затереть кругообразными движениями жесткой губчатой теркой, обильно смоченной водой, чтобы выровнять следы от трапециевидного правила.
Затем, когда поверхность станет матовой, штукатурку надо загладить широким металлическим шпателем.
Чтобы добиться глянцевой поверхности, в течение суток, но не ранее, чем через 2,5-3 часа после замешивания сухой смеси с водой, штукатурку надо вновь обильно увлажнить и повторно загладить металлическим шпателем.
После такой обработки шпаклевать поверхность штукатурки не требуется.
Оборудование и инструменты сразу после работы хорошо бы вымыть водой, так как загрязненные емкости и инструменты сокращают время использования штукатурного раствора.
Использование растворосмесительных насосов позволяет исключить из процесса оштукатуривания самую трудоемкую часть — приготовление и подачу раствора.
вторник, 12 октября 2010 г.
Известняк
Известняк – это осадочная горная порода, состоящая преимущественно из кальцита, редко из арагонита. Образовался камень известняк примерно 300 млн. лет назад. Наиболее распространенными примесями в известняке являются доломит, кварц, глинистые минералы, окислы и гидроокислы железа и марганца, а также пирит, марказит, фосфаты, гипс, органическое вещество и др. Известняки переходят в такие осадочные породы, как доломиты, при значительном возрастании содержания магния. Известняки, содержащие до 50% глинистых частиц, называются мергелями. Также известняк имеет способность перехода в песчаники. Природный мел – это также известняк, который на 96 – 99% состоит из кальцита. Под влиянием процессов метаморфизма известняк преобразовывается в мрамор. Содержание в известняке примесей может окрашивать его в чёрный и тёмно-серый цвета, а также в жёлтоватый, коричневатый и красноватый. Натуральный цвет известняка белый или светло-серый. Известняк залегает в виде пластов, которые достигают до 1 тыс. метров. Характер и степень зернистости известняка различны; часто в известняке наблюдается четко выраженная слоистость. По структурным признакам они разделяются на кристаллические, органогенные, обломочные и со смешанной структурой известняки. По происхождению выделяются органогенные известняки, которые образуются за счёт накопления органических остатков (ракушечники, шламовые и рифовые известняки); хемогенные известняки, которые возникают в результате осаждения кальцита из растворов; обломочные известняки образуются за счёт накопления обломков - продуктов разрушения более древних известняков.
Залежи камня известняка встречаются среди отложений всех геологических систем - от докембрийских до антропогеновых.
Обладает весьма привлекательными потребительскими свойствами. Это долговечность, высокая прочность, однородность структуры, чистота цвета, простота обработки и монтажа, эффективная теплоизоляция, а также доступная цена. Известняк широко используются во многих отраслях народного хозяйства. В чёрной металлургии (в качестве флюса), в промышленности вяжущих стройматериалов - для изготовления портландцемента. Используется при производстве соды, карбида кальция, минеральных удобрений и др.Очень незаменим в сахароварении: известняк очищает сахар от свекловичных соков. В стекольной промышленности он применяется для придания стеклу термической стойкости, механической прочности и устойчивости против воздействия химических реагентов и выветривания. Кроме того, известняк используются в полиграфической промышленности, а также в жилищном, дорожном и промышленном строительстве. Из известняка производятся такие строительные материалы как бут, щебень, камень для кладки стен, облицовочный и декоративный камень и т. п.
ИЗВЕСТНЯК, осадочная порода, сложенная преимущественно карбонатом кальция – кальцитом. Благодаря широкому распространению, легкости обработки и химическим свойствам известняк добывается и используется в большей степени, чем другие породы, уступая только песчано-гравийным отложениям. Известняки бывают разных цветов, включая черный, но чаще всего встречаются породы белого, серого цвета или имеющие коричневатый оттенок. Объемная плотность 2,2–2,7. Это мягкая порода, легко царапающаяся лезвием ножа. Известняки бурно вскипают при взаимодействии с разбавленной кислотой. В соответствии со своим осадочным происхождением имеют слоистое строение. Чистый известняк состоит только из кальцита (редко с небольшим содержанием другой формы карбоната кальция – арагонита). Присутствуют и примеси. Двойной карбонат кальция и магния – доломит – обычно содержится в переменных количествах, и возможны все переходы между известняком, доломитовым известняком и горной породой доломитом. В процессе отложения известняка водой привносятся также глинистые частицы, порода становится глинистой, стираются четкие границы между известняком, глинистым известняком и глинистым сланцем. Кремень тоже является обычной примесью; он нередко присутствует в форме желваков (кремневых конкреций) или в виде более или менее явно выраженных слоев. При метаморфизме, по мере того, как перекристаллизация кальцита охватывает всю породу и возникает мозаичная структура (агрегат из четко ограниченных плотно прилегающих друг к другу изометричных зерен приблизительно одинакового размера), известняк постепенно превращается в мрамор.
Существует много разновидностей известняка. Ракушечником называют скопления обломков раковин, сцементированных в ячеистый агрегат. Если раковины имеют микроскопическую величину, образуется слабосвязанная, мягкая, тонко крошащаяся, мажущая порода – мел. Оолитовый известняк состоит из мелких, размером с рыбьи икринки, сцементированных между собой шариков. Ядро каждого такого шарика-оолита может быть представлено песчинкой, обломком раковины или частицей какого-либо другого инородного материала. Если шарики более крупные, величиной с горошину, их называют пизолитами, а породу – пизолитовым известняком. Травертин – известняк, образовавшийся на поверхности в результате осаждения карбоната кальция (кальцита или арагонита) из воды углекислых источников. Если такие отложения сильно пористые (губчатые), их называют известковым туфом. Мергель представляет собой несцементированную смесь карбоната кальция и глины. Названия некоторых разновидностей известняка обусловлены возможным направлением его практического использования. Например, литографический известняк – это исключительно плотный, компактный и однородный камень, применяемый в литографии.
Хотя известняки могут образовываться в любых пресноводных и морских бассейнах, преобладающее большинство этих пород имеет морское происхождение. Иногда они осаждаются, подобно соли и гипсу, из воды испаряющихся озер и морских лагун, но, по-видимому, бóльшая часть известняков отложилась в морях, не испытавших интенсивного высыхания. По всей вероятности, формирование большинства известняков начиналось с извлечения живыми организмами карбоната кальция из морской воды (для построения раковин и скелетов). Эти остатки отмерших организмов в изобилии накапливаются на морском дне. Самым ярким примером аккумуляции карбоната кальция служат коралловые рифы. В некоторых случаях в известняке различимы и узнаваемы отдельные раковины. В результате волно-прибойной деятельности и под влиянием морских течений рифы разрушаются. К известковым обломкам на морском дне добавляется карбонат кальция, осаждающийся из насыщенной им воды. В образовании более молодых известняков участвует также кальцит, поступающий из разрушенных более древних известняков.
Известняки встречаются почти на всех материках, за исключением Австралии. Они сформировались в разные геологические эпохи. Мощность пластов варьирует от нескольких сантиметров до сотен метров. Известняки распространены в США и занимают 75% площади страны. В России известняки обычны в центральных районах европейской части, а также распространены на Кавказе, Урале и в Сибири.
Известняки (в широком понимании) имеют чрезвычайно многообразные области применения. Они используются в виде кускового известняка, щебня, штучного (пильного, стенового) и бутового камня, облицовочных плит, минеральной крошки, дробленого песка, минерального порошка, минеральной ваты, известняковой муки. Основные потребители – цементная промышленность (известняк, мел и мергель), строительство (получение строительной извести, бетонов, штукатурки, строительных растворов; кладка стен и фундаментов; декоративно-облицовочные работы и т.д.), дорожное и железнодорожное строительство, каменная наброска для защиты берегов и гидротехнических сооружений, металлургия (известняк и доломит – флюсы и огнеупоры, переработка нефелиновых руд на глинозем, цемент и соду), сельское хозяйство (известняковая мука в агротехнике и животноводстве), нефте- и коксохимическая, пищевая (особенно сахарная), целлюлозно-бумажная, стекольная (известняк, мел, доломит), кожевенная (известняк), резиновая, кабельная, лакокрасочная промышленность (мел как наполнитель). Другие области применения – полировка изделий из цветных металлов и перламутра (известняк), электросварка (мел для покрытия электродов), писчие мелки (мел), теплоизоляция строительных конструкций и технологического оборудования (минеральная вата) и т.д.
Залежи камня известняка встречаются среди отложений всех геологических систем - от докембрийских до антропогеновых.
Обладает весьма привлекательными потребительскими свойствами. Это долговечность, высокая прочность, однородность структуры, чистота цвета, простота обработки и монтажа, эффективная теплоизоляция, а также доступная цена. Известняк широко используются во многих отраслях народного хозяйства. В чёрной металлургии (в качестве флюса), в промышленности вяжущих стройматериалов - для изготовления портландцемента. Используется при производстве соды, карбида кальция, минеральных удобрений и др.Очень незаменим в сахароварении: известняк очищает сахар от свекловичных соков. В стекольной промышленности он применяется для придания стеклу термической стойкости, механической прочности и устойчивости против воздействия химических реагентов и выветривания. Кроме того, известняк используются в полиграфической промышленности, а также в жилищном, дорожном и промышленном строительстве. Из известняка производятся такие строительные материалы как бут, щебень, камень для кладки стен, облицовочный и декоративный камень и т. п.
ИЗВЕСТНЯК, осадочная порода, сложенная преимущественно карбонатом кальция – кальцитом. Благодаря широкому распространению, легкости обработки и химическим свойствам известняк добывается и используется в большей степени, чем другие породы, уступая только песчано-гравийным отложениям. Известняки бывают разных цветов, включая черный, но чаще всего встречаются породы белого, серого цвета или имеющие коричневатый оттенок. Объемная плотность 2,2–2,7. Это мягкая порода, легко царапающаяся лезвием ножа. Известняки бурно вскипают при взаимодействии с разбавленной кислотой. В соответствии со своим осадочным происхождением имеют слоистое строение. Чистый известняк состоит только из кальцита (редко с небольшим содержанием другой формы карбоната кальция – арагонита). Присутствуют и примеси. Двойной карбонат кальция и магния – доломит – обычно содержится в переменных количествах, и возможны все переходы между известняком, доломитовым известняком и горной породой доломитом. В процессе отложения известняка водой привносятся также глинистые частицы, порода становится глинистой, стираются четкие границы между известняком, глинистым известняком и глинистым сланцем. Кремень тоже является обычной примесью; он нередко присутствует в форме желваков (кремневых конкреций) или в виде более или менее явно выраженных слоев. При метаморфизме, по мере того, как перекристаллизация кальцита охватывает всю породу и возникает мозаичная структура (агрегат из четко ограниченных плотно прилегающих друг к другу изометричных зерен приблизительно одинакового размера), известняк постепенно превращается в мрамор.
Существует много разновидностей известняка. Ракушечником называют скопления обломков раковин, сцементированных в ячеистый агрегат. Если раковины имеют микроскопическую величину, образуется слабосвязанная, мягкая, тонко крошащаяся, мажущая порода – мел. Оолитовый известняк состоит из мелких, размером с рыбьи икринки, сцементированных между собой шариков. Ядро каждого такого шарика-оолита может быть представлено песчинкой, обломком раковины или частицей какого-либо другого инородного материала. Если шарики более крупные, величиной с горошину, их называют пизолитами, а породу – пизолитовым известняком. Травертин – известняк, образовавшийся на поверхности в результате осаждения карбоната кальция (кальцита или арагонита) из воды углекислых источников. Если такие отложения сильно пористые (губчатые), их называют известковым туфом. Мергель представляет собой несцементированную смесь карбоната кальция и глины. Названия некоторых разновидностей известняка обусловлены возможным направлением его практического использования. Например, литографический известняк – это исключительно плотный, компактный и однородный камень, применяемый в литографии.
Хотя известняки могут образовываться в любых пресноводных и морских бассейнах, преобладающее большинство этих пород имеет морское происхождение. Иногда они осаждаются, подобно соли и гипсу, из воды испаряющихся озер и морских лагун, но, по-видимому, бóльшая часть известняков отложилась в морях, не испытавших интенсивного высыхания. По всей вероятности, формирование большинства известняков начиналось с извлечения живыми организмами карбоната кальция из морской воды (для построения раковин и скелетов). Эти остатки отмерших организмов в изобилии накапливаются на морском дне. Самым ярким примером аккумуляции карбоната кальция служат коралловые рифы. В некоторых случаях в известняке различимы и узнаваемы отдельные раковины. В результате волно-прибойной деятельности и под влиянием морских течений рифы разрушаются. К известковым обломкам на морском дне добавляется карбонат кальция, осаждающийся из насыщенной им воды. В образовании более молодых известняков участвует также кальцит, поступающий из разрушенных более древних известняков.
Известняки встречаются почти на всех материках, за исключением Австралии. Они сформировались в разные геологические эпохи. Мощность пластов варьирует от нескольких сантиметров до сотен метров. Известняки распространены в США и занимают 75% площади страны. В России известняки обычны в центральных районах европейской части, а также распространены на Кавказе, Урале и в Сибири.
Известняки (в широком понимании) имеют чрезвычайно многообразные области применения. Они используются в виде кускового известняка, щебня, штучного (пильного, стенового) и бутового камня, облицовочных плит, минеральной крошки, дробленого песка, минерального порошка, минеральной ваты, известняковой муки. Основные потребители – цементная промышленность (известняк, мел и мергель), строительство (получение строительной извести, бетонов, штукатурки, строительных растворов; кладка стен и фундаментов; декоративно-облицовочные работы и т.д.), дорожное и железнодорожное строительство, каменная наброска для защиты берегов и гидротехнических сооружений, металлургия (известняк и доломит – флюсы и огнеупоры, переработка нефелиновых руд на глинозем, цемент и соду), сельское хозяйство (известняковая мука в агротехнике и животноводстве), нефте- и коксохимическая, пищевая (особенно сахарная), целлюлозно-бумажная, стекольная (известняк, мел, доломит), кожевенная (известняк), резиновая, кабельная, лакокрасочная промышленность (мел как наполнитель). Другие области применения – полировка изделий из цветных металлов и перламутра (известняк), электросварка (мел для покрытия электродов), писчие мелки (мел), теплоизоляция строительных конструкций и технологического оборудования (минеральная вата) и т.д.
Производство (изготовление) керамогранита.
Технологию производства керамогранита можно разделить на следующие этапы:
Изготовление глиняной исходной смеси. Смесь для производства керамогранита состоит обычно из каолиновых, монтмореллонитовых глин, кварцевого песка, полевого шпата и минеральных красящих пигментов, обычно окисей различных металлов. Смесь тщательно взвешивается по всему составу, измельчается и перемешивается на специальных миксерах-атомизаторах. На этом этапе изготовления закладываются такие качества, как цвет и водопоглощение. Под каждый вид продукта готовится своя смесь.
Формовка. Обычно формовка керамического гранита производится методами прессования, экструзивным методом или литьём. Экструзия или литьё применяются для изготовления только декоративных элементов или изготовлении стеклянной плитки. Прессование же керамогранитной смеси происходит после предварительной подсушки и при высоком давлении (обычно до 500 кг/см.кв.) В случае изготовления керамогранита, имеющего два слоя, прессование производят повторно. Запрессованная в пресс-формы смесь подготавливается к обжигу. Для этого из неё окончательно удаляется вся жидкость. На этом же этапе, в случае производства глазурированного керамогранита или с рельефной поверхностью наносится глазурь или рельеф. Глазурирование применяется для придания дополнительных защитных и эстетических качеств. Состав глазури (или смальты) в целом не отличается от состава, применяемого при изготовлении керамической плитки.
Обжиг. Подготовленную и отформованную смесь обжигают в специальных печах тоннельного типа при температурах от 1200 до 1300 градусов. Равномерность обжига достигается посредством движения керамогранитного полуфабриката в самой печи во время обжига и запрограммированными колебаниями температуры. Время обжига смеси несколько дольше, чем при производстве керамической плитки. При обжиге в таких условиях происходит реструктуризация смеси, дающая все те преимущества, не свойственные обычной керамической плитке. Применение высокотемпературного обжига после обработки высоким давлением имитирует природные условия генезиса плагиоклазов, дунитов и других горных пород магматического происхождения. Но технические показатели производимого керамического гранита всё же выше, чем у них, так как процесс полностью контролируется человеком. В составе изначальной смеси нет никаких лишних компонентов, снижающих качество, а прессование и обжиг производятся по оптимальному, экспериментально отработанному графику. Исключается возможность наложения радиации, присутствующей в природных условиях, и есть возможность задания своего рисунка.
Контроль качества, сортировка и складирование. При проверке качества произведённого продукта применяются как электронные, так и обычные механические методы. Так присутствие скрытых текстурных дефектов проверяется ударом по плитке тестового груза. А гомогенность окраски и дефекты поверхности контролируются компьютерным сканированием. Последним этапом проверки качества произведённого керамогранита считается визуальный контроль. Далее керамогранит отсортировывается, укладывается на поддоны и паллеты, упаковывается в термоплёнку и маркируется. Таким образом весь процесс от приготовления исходной смеси до укладки на поддоны и паллеты практически или полностью автоматизирован.
Последние технологические линии по изготовлению керамогранита итальянских или испанских марок полностью автоматизированы. А двухъярусных линий, аналогов линии нашего российского производителя Grasaro в мире всего три.
Изготовление глиняной исходной смеси. Смесь для производства керамогранита состоит обычно из каолиновых, монтмореллонитовых глин, кварцевого песка, полевого шпата и минеральных красящих пигментов, обычно окисей различных металлов. Смесь тщательно взвешивается по всему составу, измельчается и перемешивается на специальных миксерах-атомизаторах. На этом этапе изготовления закладываются такие качества, как цвет и водопоглощение. Под каждый вид продукта готовится своя смесь.
Формовка. Обычно формовка керамического гранита производится методами прессования, экструзивным методом или литьём. Экструзия или литьё применяются для изготовления только декоративных элементов или изготовлении стеклянной плитки. Прессование же керамогранитной смеси происходит после предварительной подсушки и при высоком давлении (обычно до 500 кг/см.кв.) В случае изготовления керамогранита, имеющего два слоя, прессование производят повторно. Запрессованная в пресс-формы смесь подготавливается к обжигу. Для этого из неё окончательно удаляется вся жидкость. На этом же этапе, в случае производства глазурированного керамогранита или с рельефной поверхностью наносится глазурь или рельеф. Глазурирование применяется для придания дополнительных защитных и эстетических качеств. Состав глазури (или смальты) в целом не отличается от состава, применяемого при изготовлении керамической плитки.
Обжиг. Подготовленную и отформованную смесь обжигают в специальных печах тоннельного типа при температурах от 1200 до 1300 градусов. Равномерность обжига достигается посредством движения керамогранитного полуфабриката в самой печи во время обжига и запрограммированными колебаниями температуры. Время обжига смеси несколько дольше, чем при производстве керамической плитки. При обжиге в таких условиях происходит реструктуризация смеси, дающая все те преимущества, не свойственные обычной керамической плитке. Применение высокотемпературного обжига после обработки высоким давлением имитирует природные условия генезиса плагиоклазов, дунитов и других горных пород магматического происхождения. Но технические показатели производимого керамического гранита всё же выше, чем у них, так как процесс полностью контролируется человеком. В составе изначальной смеси нет никаких лишних компонентов, снижающих качество, а прессование и обжиг производятся по оптимальному, экспериментально отработанному графику. Исключается возможность наложения радиации, присутствующей в природных условиях, и есть возможность задания своего рисунка.
Контроль качества, сортировка и складирование. При проверке качества произведённого продукта применяются как электронные, так и обычные механические методы. Так присутствие скрытых текстурных дефектов проверяется ударом по плитке тестового груза. А гомогенность окраски и дефекты поверхности контролируются компьютерным сканированием. Последним этапом проверки качества произведённого керамогранита считается визуальный контроль. Далее керамогранит отсортировывается, укладывается на поддоны и паллеты, упаковывается в термоплёнку и маркируется. Таким образом весь процесс от приготовления исходной смеси до укладки на поддоны и паллеты практически или полностью автоматизирован.
Последние технологические линии по изготовлению керамогранита итальянских или испанских марок полностью автоматизированы. А двухъярусных линий, аналогов линии нашего российского производителя Grasaro в мире всего три.
четверг, 2 сентября 2010 г.
Дом из соломы.Дом из глины.Какой лучше строить
Дома под соломенными крышами никого не удивляют. Они есть и в Англии, и в африканских деревнях. Но дома, полностью построенные из этого совсем нетрадиционного для нас строительного материала, воспринимаются пока с некоторым недоверием. В двадцатых годах прошлого века в некоторые американские штаты пришла мода на дома из соломенных тюков. Но мало ли какие течения обуревали архитектурную мысль в то время. Тем более что происходил бум «соломостроения» за океаном, а у нас и у самих было на что подивиться, не оглядываясь так далеко.
Но в конце века юго-запад США вновь поднял на флаг идею простых и дешевых домов из бросового сельхозпродукта. Снопы соломы опять замелькали в трудолюбивых руках. Вслед за передовым опытом заокеанских братьев строительством соломенных домов занялись в Европе, Австралии и Африке.
К тому, что было важным для строителей 20-х годов (дешевизне, легкости в использовании и оригинальности), примешались запросы людей, уставших от побочных эффектов прогресса: солома оказалась безупречной с точки зрения экологии. И более того, идея употребления соломы (по сути, отходов сельского хозяйства) в дело решила вопрос утилизации этого, дотоле не востребованного, материала.
Что нужно для того, чтобы построить соломенный дом?
Правильно! Прежде всего солома. Но не просто так, россыпью, а хорошо спрессованная. Прессовать солому вручную — работа трудная и неблагодарная. Сейчас почти в каждом крупном хозяйстве, занимающемся выращиванием зерновых, есть машина-тюкователь. Ею прессуют сено и солому для перевозок. Соломенные блоки, спрессованные машиной, достаточно плотны и имеют более-менее правильную, стандартную прямоугольную форму. Именно появлению в Америке в 80-х годах 20 века механических тюкователей обязана своим возрождением мода на дома из соломы.
Исходным материалом для блоков могут быть любые стебли, но предпочтительнее брать ржаную или льняную солому, так как они почему-то не вызывают аппетита у всяческих вредителей.
Размеры блоков зависят от длины соломы. Считается, что чем стебли соломы длиннее, тем качественнее они как строительный материал. Но надо помнить, что блок 90×45×35 см весит около 23 кг. Для строительства лучше брать небольшие блоки: они легче, а следовательно, удобнее для строителей, что особенно ценно, если строители — вы сами.
Главное, чтобы солома в блоках была сухой. Если блоки подмокли, то перед началом строительства их необходимо как следует просушить.
Как построить дом из соломы
Дома из соломы бывают каркасными и некаркасными. Для строительства каркасного дома, как нетрудно догадаться, сначала возводят каркас из дерева, металла или любого другого подходящего материала, а потом его заполняют соломенными блоками.
Иногда каркас не заполняется блоками, а обкладывается ими снаружи. Бескаркасные дома просто складываются из блоков, как из кирпичей. Блоки же скрепляются деревянными штырями, цементным раствором или глиной.
Есть еще один способ строительства, относящийся как к каркасным, так и к бескаркасным домам. Перед тем как строить, спрессованный тюк обмакивают в глиняный раствор и тщательно высушивают. Это занимает время, но придает дому дополнительную жесткость.
Соломенные здания очень легкие, что позволяет делать для них минимальные фундаменты. Однако не стоит забывать, что солома на стадии строительства, да и после него боится сырости. И в отношении гидроизоляции фундамент должен быть безупречным.
После того как стены возведены, их стягивают пластиковыми лентами и в таком обвязанном виде дают высохнуть и осесть. А потом покрывают дом крышей и заделывают щели между блоками соломой, пропитанной глиной.
Сразу предупредим, что для крыши такого дома годятся лишь легкие материалы. О черепице придется забыть. Лучше всего на соломенном доме сидит, конечно же, соломенная крыша.
Соломенная крыша — мечта. Она красива, экологически чиста, легка, прекрасна в смысле теплоизоляции. Материалом для нее может служить камыш, солома с длинными стеблями, вереск и многое другое. Единственная «засада»: в отличие от дешевого соломенного дома, соломенная крыша очень дорога. Во-первых, потому что солома для нее (из чего бы она ни была) должна быть очень высокого качества, а во-вторых, для ее укладывания нужно мастерство, а услуги профессионалов стоят на этом рынке крайне недешево.
Последний этап строительства — оштукатуривание стен внутри и снаружи. Соломенный дом очень важно правильно и тщательно оштукатурить. Чем лучше сделаешь, тем долговечнее будет строение. Штукатурка предохраняет стены от сырости, грызунов, беспечных коров, случайно прогуливающихся поблизости, и насекомых. А главное — от пожара. Пожарная безопасность оштукатуренных соломенных домов подтверждена официальными испытаниями.
Если в роли штукатурки выступает глина, то класть ее следует слоем в 5-7 см. Иначе дом «поведет». Но можно применять и раствор цемента, и глину, смешанную с известью или мякиной и подовой. Прежде чем накладывать раствор, стены необходимо обтянуть металлической сеткой, чтобы штукатурка плотнее держалась.
Дом из глины
Строительство дома из глины требует больше времени, но зато результат доставит большую радость для души и сохранит здоровье его жильцов. Глину используют в строительстве испокон веков. В Европе сохранились глиняные сооружения, которым по тысяче лет. Раньше глина была очень популярна, так была одним из самых доступных и дешевых строительных материалов.
Сегодня она используется мало и как правило в специфических целях. Смельчаков, которые бы не поленились ознакомиться с преимуществами материалов на основе глины, — единицы. С другой стороны, раньше в строительстве царила штурмовщина — лишь бы побыстрее построить и предоставить клиентам новый дом. К счастью, штурмовщина закончилась. Пришло время, когда желающие обзавестись домом вновь стали более придирчивыми и осмотрительными и хотят получить действительно качественное жилье.
Накопленный опыт и знания об экологичном строительстве создали предпосылки для более широкого использования материалов, содержащих глину. Дом из глины «дышит» и сохраняет здоровье жильцов.
У глины немало хороших свойств, которые помогают создать здоровые и комфортные условия для жизни человека. Использованная при строительстве жилья глина регулирует влажность воздуха в пределах 40–60 процентов, снижая таким образом количество пыли в воздухе.
Строительные материалы из глины не вызывают аллергии, поскольку сама глина действует как фильтр, поглощая вредные для здоровья вещества. Кроме того, глиняные поверхности не удерживают зарядов статического электричества.
Поскольку человек большую часть времени проводит на кухне и в спальне, то желательно в этих помещениях использовать глиняные штукатурку и краски.
В кухне проявляется еще одно свойство глины — поглощать вещества. У одних моих знакомых кухня отделана глиняной штукатуркой и покрашена светлой глиняной краской. За целый год на светлой краске не появилось ни одного темного пятнышка, хотя у этой стенки расположены газовая плита и раковина. Просто глина постепенно «поглотила» все появлявшиеся пятна.
Глина является одним из самых экологичных строительных материалов. Ее использование позволяет снизить энергозатраты при строительстве, связать энергию солнца.
Глина и дерево идеально подходят и дополняют друг друга. Пребывание в глине консервирует дерево, т.е. защищает его без использования ядохимикатов. Старые строения наглядно демонстрируют, как хорошо сохранились деревянные конструкции в глиняных стенах.
Глина почти на сто процентов может использоваться повторно, что дает возможность будущим поколениям использовать этот строительный материал снова. Очень важно, что строительных отходов при использовании глины не образуется, ее можно без вреда для природы вернуть в окружающую среду.
Часто спрашивают, насколько долговечны глиняные постройки. В Европе достаточно много глиняных домов построенных 150 и более лет. Правильно построенное глиняное здание долговечное и прочное. Но есть одно «но»: глина не выносит потоков воды, поэтому наружные стены следует покрывать деревом или известковой штукатуркой.
Для строительства дома из глины можно нанять фирму, а можно сделать это и своими руками. Если имеется достаточно времени и желания, надо лишь найти мастера, который будет руководить стройкой и обучать строительству. Если вы будете строить дом сами, то потеряете во времени, но зато заметно выиграете в деньгах.
Внутренние стены можно построить из утрамбованной глины или высушенных кирпичей из необожженной глины. Заделав в стены трубы, можно решить проблему отопления дома, а построив массивные стены — использовать их для аккумулирования солнечной энергии.
Но в конце века юго-запад США вновь поднял на флаг идею простых и дешевых домов из бросового сельхозпродукта. Снопы соломы опять замелькали в трудолюбивых руках. Вслед за передовым опытом заокеанских братьев строительством соломенных домов занялись в Европе, Австралии и Африке.
К тому, что было важным для строителей 20-х годов (дешевизне, легкости в использовании и оригинальности), примешались запросы людей, уставших от побочных эффектов прогресса: солома оказалась безупречной с точки зрения экологии. И более того, идея употребления соломы (по сути, отходов сельского хозяйства) в дело решила вопрос утилизации этого, дотоле не востребованного, материала.
Что нужно для того, чтобы построить соломенный дом?
Правильно! Прежде всего солома. Но не просто так, россыпью, а хорошо спрессованная. Прессовать солому вручную — работа трудная и неблагодарная. Сейчас почти в каждом крупном хозяйстве, занимающемся выращиванием зерновых, есть машина-тюкователь. Ею прессуют сено и солому для перевозок. Соломенные блоки, спрессованные машиной, достаточно плотны и имеют более-менее правильную, стандартную прямоугольную форму. Именно появлению в Америке в 80-х годах 20 века механических тюкователей обязана своим возрождением мода на дома из соломы.
Исходным материалом для блоков могут быть любые стебли, но предпочтительнее брать ржаную или льняную солому, так как они почему-то не вызывают аппетита у всяческих вредителей.
Размеры блоков зависят от длины соломы. Считается, что чем стебли соломы длиннее, тем качественнее они как строительный материал. Но надо помнить, что блок 90×45×35 см весит около 23 кг. Для строительства лучше брать небольшие блоки: они легче, а следовательно, удобнее для строителей, что особенно ценно, если строители — вы сами.
Главное, чтобы солома в блоках была сухой. Если блоки подмокли, то перед началом строительства их необходимо как следует просушить.
Как построить дом из соломы
Дома из соломы бывают каркасными и некаркасными. Для строительства каркасного дома, как нетрудно догадаться, сначала возводят каркас из дерева, металла или любого другого подходящего материала, а потом его заполняют соломенными блоками.
Иногда каркас не заполняется блоками, а обкладывается ими снаружи. Бескаркасные дома просто складываются из блоков, как из кирпичей. Блоки же скрепляются деревянными штырями, цементным раствором или глиной.
Есть еще один способ строительства, относящийся как к каркасным, так и к бескаркасным домам. Перед тем как строить, спрессованный тюк обмакивают в глиняный раствор и тщательно высушивают. Это занимает время, но придает дому дополнительную жесткость.
Соломенные здания очень легкие, что позволяет делать для них минимальные фундаменты. Однако не стоит забывать, что солома на стадии строительства, да и после него боится сырости. И в отношении гидроизоляции фундамент должен быть безупречным.
После того как стены возведены, их стягивают пластиковыми лентами и в таком обвязанном виде дают высохнуть и осесть. А потом покрывают дом крышей и заделывают щели между блоками соломой, пропитанной глиной.
Сразу предупредим, что для крыши такого дома годятся лишь легкие материалы. О черепице придется забыть. Лучше всего на соломенном доме сидит, конечно же, соломенная крыша.
Соломенная крыша — мечта. Она красива, экологически чиста, легка, прекрасна в смысле теплоизоляции. Материалом для нее может служить камыш, солома с длинными стеблями, вереск и многое другое. Единственная «засада»: в отличие от дешевого соломенного дома, соломенная крыша очень дорога. Во-первых, потому что солома для нее (из чего бы она ни была) должна быть очень высокого качества, а во-вторых, для ее укладывания нужно мастерство, а услуги профессионалов стоят на этом рынке крайне недешево.
Последний этап строительства — оштукатуривание стен внутри и снаружи. Соломенный дом очень важно правильно и тщательно оштукатурить. Чем лучше сделаешь, тем долговечнее будет строение. Штукатурка предохраняет стены от сырости, грызунов, беспечных коров, случайно прогуливающихся поблизости, и насекомых. А главное — от пожара. Пожарная безопасность оштукатуренных соломенных домов подтверждена официальными испытаниями.
Если в роли штукатурки выступает глина, то класть ее следует слоем в 5-7 см. Иначе дом «поведет». Но можно применять и раствор цемента, и глину, смешанную с известью или мякиной и подовой. Прежде чем накладывать раствор, стены необходимо обтянуть металлической сеткой, чтобы штукатурка плотнее держалась.
Дом из глины
Строительство дома из глины требует больше времени, но зато результат доставит большую радость для души и сохранит здоровье его жильцов. Глину используют в строительстве испокон веков. В Европе сохранились глиняные сооружения, которым по тысяче лет. Раньше глина была очень популярна, так была одним из самых доступных и дешевых строительных материалов.
Сегодня она используется мало и как правило в специфических целях. Смельчаков, которые бы не поленились ознакомиться с преимуществами материалов на основе глины, — единицы. С другой стороны, раньше в строительстве царила штурмовщина — лишь бы побыстрее построить и предоставить клиентам новый дом. К счастью, штурмовщина закончилась. Пришло время, когда желающие обзавестись домом вновь стали более придирчивыми и осмотрительными и хотят получить действительно качественное жилье.
Накопленный опыт и знания об экологичном строительстве создали предпосылки для более широкого использования материалов, содержащих глину. Дом из глины «дышит» и сохраняет здоровье жильцов.
У глины немало хороших свойств, которые помогают создать здоровые и комфортные условия для жизни человека. Использованная при строительстве жилья глина регулирует влажность воздуха в пределах 40–60 процентов, снижая таким образом количество пыли в воздухе.
Строительные материалы из глины не вызывают аллергии, поскольку сама глина действует как фильтр, поглощая вредные для здоровья вещества. Кроме того, глиняные поверхности не удерживают зарядов статического электричества.
Поскольку человек большую часть времени проводит на кухне и в спальне, то желательно в этих помещениях использовать глиняные штукатурку и краски.
В кухне проявляется еще одно свойство глины — поглощать вещества. У одних моих знакомых кухня отделана глиняной штукатуркой и покрашена светлой глиняной краской. За целый год на светлой краске не появилось ни одного темного пятнышка, хотя у этой стенки расположены газовая плита и раковина. Просто глина постепенно «поглотила» все появлявшиеся пятна.
Глина является одним из самых экологичных строительных материалов. Ее использование позволяет снизить энергозатраты при строительстве, связать энергию солнца.
Глина и дерево идеально подходят и дополняют друг друга. Пребывание в глине консервирует дерево, т.е. защищает его без использования ядохимикатов. Старые строения наглядно демонстрируют, как хорошо сохранились деревянные конструкции в глиняных стенах.
Глина почти на сто процентов может использоваться повторно, что дает возможность будущим поколениям использовать этот строительный материал снова. Очень важно, что строительных отходов при использовании глины не образуется, ее можно без вреда для природы вернуть в окружающую среду.
Часто спрашивают, насколько долговечны глиняные постройки. В Европе достаточно много глиняных домов построенных 150 и более лет. Правильно построенное глиняное здание долговечное и прочное. Но есть одно «но»: глина не выносит потоков воды, поэтому наружные стены следует покрывать деревом или известковой штукатуркой.
Для строительства дома из глины можно нанять фирму, а можно сделать это и своими руками. Если имеется достаточно времени и желания, надо лишь найти мастера, который будет руководить стройкой и обучать строительству. Если вы будете строить дом сами, то потеряете во времени, но зато заметно выиграете в деньгах.
Внутренние стены можно построить из утрамбованной глины или высушенных кирпичей из необожженной глины. Заделав в стены трубы, можно решить проблему отопления дома, а построив массивные стены — использовать их для аккумулирования солнечной энергии.
Подписаться на:
Сообщения (Atom)