Что такое ржавчина думаю, объяснять никому не стоит. Если взглянуть на любую вещь, сделанную из железа, то очевидно, что она либо сделана из нержавеющей стали, либо покрыта специальной защитной, такой, как грунтовка по металлу и окрашена. Если этого не сделать, опять же всем очевидно, что в силу физических и химических законов, на поверхности изделия начнется процесс коррозии.
Выплавка и получение нержавеющей стали, процесс интересный и высокотехнологичный. Но поскольку, мы в большинстве своем не металлурги, и нас интересует защита уже готовых металлических изделий. А также и эстетический эффект, достигаемый при окрашивании не чужд, то в этой статье нами рассмотрен второй вариант. Когда используется грунтовка по металлу и последующая окраска.
С самой глубокой древности, когда люди научились переплавлять руду в металл, выявилась очевидная проблема – металл, особенно железо, оказался подверженным коррозии. И искусство защиты металла от неблагоприятных факторов стали развиваться почти, что сразу с возникновением металлургии.
Первые антикоррозионные составы делались из подручных средств. В качестве антикоррозионной защиты и грунтовки по металлу и краски, например, служили различные минералы, измельченные и замешанные на крови животных, соке растений, нефти.
Понятно, что первые попытки защитить железо от ржавчины были примитивны и малодейственные. Однако прогресс не стоял на месте. С развитием науки и в частности химии, в последние сто пятьдесят лет появилось множество производителей защитных антикоррозионных составов, очистителей от ржавчины, и наконец грунтовка по металлу вобравших в себя все свойства разрозненных составов.
И так, что на сегодня имеет человечество в доступном ассортименте и как это называть? Начнем с определения. Ггрунтовка по металлу это состав, наносимый первым слоем на подготовленную к окраске поверхность железа, алюминия и др., для создания надёжного сцепления верхних слоёв покрытия с окрашиваемой поверхностью, а также в качестве защиты от коррозии. От окрашивающих составов, грунтовки отличаются меньшим содержанием пигментов.
По механизму защитного действия грунтовка по металлу подразделяется на изолирующие, пассивирующие, протекторные и фосфатирующие.
В состав изолирующих грунтовок входят железный сурик и цинковые белила. Эти пигменты не взаимодействуют с металлом, а лишь изолируют его от проникновения влаги. Наиболее распространенная и доступная по цене в этом классе грунтовка по металлу – ГФ-021. Ее используют под масляные (МА), глифталевые ГФ), пентафталевые (ПФ) краски и эмали. ГФ-021 сохнет при комнатной температуре 2-е суток, а при 100 0 всего 30 минут.
Пассивирующие грунтовки применяют для огрунтовки поверхности из алюминия. В своем составе они содержат хроматы металлов, и некоторые другие пигменты. Эти пигменты взаимодействуют с влагой и пассивируют металл. Пассивирование металлов – это переход поверхности металла в пассивное состояние, резко замедляющее коррозийные процессы. Наиболее известные из пассивирующих : ГФ-031, ФЛ-086 Грунтовка по металлу АЛГ-1 (желтого цвета), АЛГ (зеленого цвета).
Протекторные грунтовки содержат значительное количество (80-95 %) цинка. Плёнкообразователем в них служат алкидные или эпоксидные смолы. К протекторным относится грунтовка по металлу ПС-1, предназначенная для защиты стальных конструкций в морской воде.
Фосфатные грунтовки, их еще называю преобразующими, содержат ортофосфорную кислоту. Кроме пассивации металла, происходит его фосфатирования, которые улучшает адгезию краски к металлу. Применяют для изделий, которые находятся во влажной среде (внутренние поверхности баков для воды), и обязательно покрывают стойкими эмалями. Фосфатирующая грунтовка по металлу это ВЛ-02, ВЛ-03, ВЛ-023.
При использовании всех типов грунтовок, следует помнить, что принципиально не придумана грунтовка по металлу, препятствующая проникновению влаги. И рано или поздно молекулы воды все равно проникнуть под слой грунта. Поэтому сверху, все перечисленные грунты, необходимо защищать соответствующими декоративными влагонепроницаемыми покрытиями.
В следующей статье мы расскажем, как самостоятельно изготавливается грунтовка по металлу.
Показаны сообщения с ярлыком железо. Показать все сообщения
Показаны сообщения с ярлыком железо. Показать все сообщения
среда, 17 ноября 2010 г.
вторник, 19 октября 2010 г.
Что такое швеллер?
Швеллером называется изделие, которое сделано из сплава или цветного металла и имеет П-образное сечение. Высота швеллера равна пятидесяти-четыремстам миллиметрам, а толщина стенки пяти-пятнадцати. Таким образом, швеллеры делятся на две категории в зависимости от материала, послужившего основой для их изготовления. На стальные (по государственному стандарту 535-88) и алюминиевые. Швеллер стальной получают методом горячей прокатки на станках сортовой разновидности, пользуясь заготовками. Швеллер также изготавливают при помощи прессования, то есть выдавливая заготовку через фасонное отверстие.
Область применения швеллера строительство. Так, например, это изделие необходимо при сборке металлоконструкции вне отведенных для этого помещений, на объекте. В условиях, не имеющих ничего общего с производством, металлоконструкции можно изготавливать без помощи сварки. Для этих целей подходит, в первую очередь, перфорированный швеллер. Это обстоятельство делает швеллеры незаменимыми элементами при проведении строительных и монтажных работ разной сложности. Также швеллер служит как направляющее устройство грузоподъемного типа, имеющее ловитель спонтанного торможения. Эти изделия нужны и при монтаже стеллажного или складского оборудования.
Швеллер стальной помечается номером, который символизирует его размер расстояние от одной внешней грани до другой (в сантиметрах). Они бывают двух видов по точности прокатки. Первый вид - швеллеры повышенной точности. Им соответствует маркировка Б. Второй вид - швеллеры обычной точности. Обозначаются буквой В.
Существуют также специальные швеллеры. Так, изделия, соответствующие стандарту 19425-74, служат для целей автомобильной промышленности. Швеллеры, которые отвечают требованиям ГОСТ 5267.1-90, используются в вагоностроении.
Существуют также швеллеры гнутые. Они бывают равнополочными, а также неравнополочными. Размеры их выражаются в миллиметрах. А номера совпадают с размерами. Равнополочные швеллеры регулируются государственным стандартом 8278-89, неравнополочные стандартом номер 8281-80. В качестве сырья для них берут конструкционные, низколегированные, горяче- и холоднокатаные стали, пользуясь профилегибочными машинами. Все производственные процессы регулируются ГОСТ 11474-76. Этот тип швеллеров отличается визуально от горячекатаных тем, что имеет скругленный угол.
Область применения швеллера строительство. Так, например, это изделие необходимо при сборке металлоконструкции вне отведенных для этого помещений, на объекте. В условиях, не имеющих ничего общего с производством, металлоконструкции можно изготавливать без помощи сварки. Для этих целей подходит, в первую очередь, перфорированный швеллер. Это обстоятельство делает швеллеры незаменимыми элементами при проведении строительных и монтажных работ разной сложности. Также швеллер служит как направляющее устройство грузоподъемного типа, имеющее ловитель спонтанного торможения. Эти изделия нужны и при монтаже стеллажного или складского оборудования.
Швеллер стальной помечается номером, который символизирует его размер расстояние от одной внешней грани до другой (в сантиметрах). Они бывают двух видов по точности прокатки. Первый вид - швеллеры повышенной точности. Им соответствует маркировка Б. Второй вид - швеллеры обычной точности. Обозначаются буквой В.
Существуют также специальные швеллеры. Так, изделия, соответствующие стандарту 19425-74, служат для целей автомобильной промышленности. Швеллеры, которые отвечают требованиям ГОСТ 5267.1-90, используются в вагоностроении.
Существуют также швеллеры гнутые. Они бывают равнополочными, а также неравнополочными. Размеры их выражаются в миллиметрах. А номера совпадают с размерами. Равнополочные швеллеры регулируются государственным стандартом 8278-89, неравнополочные стандартом номер 8281-80. В качестве сырья для них берут конструкционные, низколегированные, горяче- и холоднокатаные стали, пользуясь профилегибочными машинами. Все производственные процессы регулируются ГОСТ 11474-76. Этот тип швеллеров отличается визуально от горячекатаных тем, что имеет скругленный угол.
Что такое Стальной канат (трос)
Трос — витое или крученое канатно-веревочное изделие.
Стальные тросы изготовляют из стальной проволоки разного качества, свитой по спирали. Для защиты от коррозии стальная проволока изготовляется из нержавеющей стали (более дорогая и менее прочная), оцинковывается (со временем покрытие стирается) или тросы имеют пеньковый сердечник, пропитанный смазкой. Последний тип тросов состоят из шести прядей, свитых вокруг пенькового манильского или джутового сердечника. Сердечник заполняет пустоту в центре троса, образованную между прядями, предохраняет пряди от проваливания к центру и защищает внутренние слои проволок троса от коррозии, так как пропитан антикоррозионной смазкой, которая выделяется между проволоками прядей при изгибе троса.
В зависимости от количества проволок в тросе, тросы бывают разной гибкости — менее гибкие из 42 проволок, гибкие тросы из 72 проволок, по 12 в каждой пряди вокруг пенькового сердечника, тросы повышенной гибкости свитые из 144 тонких проволок (по 24 в каждой пряди) вокруг пенькового сердечника.
Число прядей в тросе
Тросы бывают трехпрядевые, четырехпрядевые, многопрядевые (8 или 16 прядей). Как исключение встречаются пятипрядные грубые тросы кабельной работы. Стальные тросы обычно шестипрядевые с сердечником.
Трехпрядные тросы встречаются более часто, но распространены также и четырехпрядные тросы. В середине такого четырехпрядного троса, если его толщина 50 мм и более, имеется пятая более тонкая прядь (сердечник), которая заполняет пустое пространство, остающееся между четырьмя прядями. Трехпрядные тросы намного прочнее четырехпрядных такой же толщины при размерах до 125 мм. При размерах, превышающих 150 мм, четырехпрядные тросы оказываются прочнее соответствующих трехпрядных. Быстрее изнашиваются трехпрядные тросы, пряди в которых толще, чем в четырехпрядных соответствующих размеров. Среди тросов средних размеров четырехпрядные мягче трехпрядных. Четырехпрядные тросы имеют также то преимущество, что в поперечном сечении они более круглые, чем трехпрядные.
Тросы правой и левой свивки
В зависимости от направления свивки, тросы бывают правой (прямой спуск) и левой свивки (обратный спуск). Практически все растительные тросы — тросовой работы правой свивки и чаще всего трехпрядные. Бывают также тросы обратного спуска (левой свивки). При изготовлении тросов правой свивки скручивание прядей производится по солнцу (по часовой стрелке), эти тросы имеют то же направление спирали, что и винт с правой резьбой.
Квадратные тросы
В 1950-х годах появились так называемые «квадратные тросы» — трос плетут из восьми прядей, чередуя их попарно, причем одна пара в тросе идет по часовой стрелке, а другая — против (см. иллюстрацию). Такие тросы получаются мягкими, без сукрутин. Они сохраняют эти свойства даже после намокания.
Стальные тросы изготовляют из стальной проволоки разного качества, свитой по спирали. Для защиты от коррозии стальная проволока изготовляется из нержавеющей стали (более дорогая и менее прочная), оцинковывается (со временем покрытие стирается) или тросы имеют пеньковый сердечник, пропитанный смазкой. Последний тип тросов состоят из шести прядей, свитых вокруг пенькового манильского или джутового сердечника. Сердечник заполняет пустоту в центре троса, образованную между прядями, предохраняет пряди от проваливания к центру и защищает внутренние слои проволок троса от коррозии, так как пропитан антикоррозионной смазкой, которая выделяется между проволоками прядей при изгибе троса.
В зависимости от количества проволок в тросе, тросы бывают разной гибкости — менее гибкие из 42 проволок, гибкие тросы из 72 проволок, по 12 в каждой пряди вокруг пенькового сердечника, тросы повышенной гибкости свитые из 144 тонких проволок (по 24 в каждой пряди) вокруг пенькового сердечника.
Число прядей в тросе
Тросы бывают трехпрядевые, четырехпрядевые, многопрядевые (8 или 16 прядей). Как исключение встречаются пятипрядные грубые тросы кабельной работы. Стальные тросы обычно шестипрядевые с сердечником.
Трехпрядные тросы встречаются более часто, но распространены также и четырехпрядные тросы. В середине такого четырехпрядного троса, если его толщина 50 мм и более, имеется пятая более тонкая прядь (сердечник), которая заполняет пустое пространство, остающееся между четырьмя прядями. Трехпрядные тросы намного прочнее четырехпрядных такой же толщины при размерах до 125 мм. При размерах, превышающих 150 мм, четырехпрядные тросы оказываются прочнее соответствующих трехпрядных. Быстрее изнашиваются трехпрядные тросы, пряди в которых толще, чем в четырехпрядных соответствующих размеров. Среди тросов средних размеров четырехпрядные мягче трехпрядных. Четырехпрядные тросы имеют также то преимущество, что в поперечном сечении они более круглые, чем трехпрядные.
Тросы правой и левой свивки
В зависимости от направления свивки, тросы бывают правой (прямой спуск) и левой свивки (обратный спуск). Практически все растительные тросы — тросовой работы правой свивки и чаще всего трехпрядные. Бывают также тросы обратного спуска (левой свивки). При изготовлении тросов правой свивки скручивание прядей производится по солнцу (по часовой стрелке), эти тросы имеют то же направление спирали, что и винт с правой резьбой.
Квадратные тросы
В 1950-х годах появились так называемые «квадратные тросы» — трос плетут из восьми прядей, чередуя их попарно, причем одна пара в тросе идет по часовой стрелке, а другая — против (см. иллюстрацию). Такие тросы получаются мягкими, без сукрутин. Они сохраняют эти свойства даже после намокания.
понедельник, 18 октября 2010 г.
Строительная арматура — применение и тенденции развития
Основной вид арматуры для производства железобетона в строительной индустрии СССР до 90-х годов прошлого века был освоен на металлургических заводах по ГОСТ 5781. Этот арматурный профиль прокатывается с нанесением рифления на поверхность круглого сердечника и имеет кольцевые поперечные ребра, пересекающиеся с продольными ребрами.
С 1990 года многие металлургические заводы стран СНГ, производящие арматурный прокат для строительства, начали массовое освоение зарубежных рынков сбыта своей продукции, ориентируясь при этом на требования стандартов стран-покупателей арматурной стали. Основные производители арматуры в СНГ перешли на выпуск нового проката с периодическим профилем европейского образца по СТО АСЧМ 7-93 и ГОСТ 1088-94 . В странах Европы и СНГ серповидный профиль широко используется и выполняется согласно нормам EN-10080-1 (1998). Как видно на рисунке, арматура отличается по внешнему виду прежде всего тем, что в профиле европейского образца серповидные выступы не пересекаются с продольными ребрами. Анализ многочисленных исследований по обоснованию геометрических параметров профилей кольцевого по ГОСТ 5781 и серповидного по СТО АСЧМ 7-93 показал, что как тот, так и другой имеют свои достоинства и недостатки, к сожалению, зачастую взаимоисключающие друг друга.
В кольцевом профиле по ГОСТ 5781 наличие концентраторов напряжений в местах пересечений поперечных ребер с продольными является одной из основных причин снижения прочностных характеристик. При динамических нагрузках в бетоне в случае возникновения в месте пересечения ребер трещины она распространяется по линии поперечного ребра (по кольцу), и при достижении критического размера происходит разрыв находящегося под нагрузкой стержня. По сравнению с кольцевым серповидный профиль способствует формированию более высоких (выше на 4–8%) прочностных и пластических свойств при прокатке, не имеет концентраторов напряжений в виде пересечений, однако имеет худшие показатели, характеризующие прочность и жесткость сцепления с бетоном.
Многочисленными исследованиями доказано, что в массивных конструкциях с большой толщиной защитного слоя бетона экономически целесообразно применять кольцевой профиль из-за его высокой анкерующей способности. В конструкциях тонкостенных, особенно предварительно напряженных, объективно применение арматуры серповидного профиля для обеспечения высокой степени их эксплуатационной надежности.
В 2002 году руководителем Центра проектирования и экспертизы НИИЖБ (Москва) И.Н. Тихоновым было найдено оригинальное компромиссное решение, которое позволяет в основном разрешить противоречия между профилями по ГОСТ 5781 и СТО АСЧМ 7-93.
Новый арматурный профиль по своей конструкции и взаимодействию с бетоном выгодно отличается от кольцевого и серповидного главным образом из-за чередования по длине стержня вершин смежных серповидных поперечных ребер во взаимно перпендикулярных осевых плоскостях . Он обеспечивает высокую жесткость и прочность сцепления при низкой распорности в бетоне.
При сопоставлении с сопротивлением поперечных ребер европейского профиля с равным шагом их расположения по длине с и одинаковой высотой ребра h очевидно, что жесткость и прочность сцепления нового профиля с бетоном увеличивается за счет участия площадей F1, расположенных равномерно по периметру стержня с шагом с/2, F2 и F3 c шагами, равными с, смещенных по длине стержня относительно друг друга на величину, равную с/2, и расположенных с вершинами во взаимно перпендикулярных осевых плоскостях. В данном случае распорность стержня при той же нагрузке уменьшается практически в два раза из-за перераспределения ее за счет дополнительных поперечных ребер на другую взаимно перпендикулярную осевую плоскость. Из рис. 2 видно, что по прочности сцепления с бетоном арматура с этим профилем имеет преимущества перед арматурой с серповидным и кольцевым профилями. Как показали результаты опытов, при fR і 0,075 арматура с новым профилем не уступает по жесткости арматуре с кольцевым профилем и превышает по данному показателю арматуру серповидного профиля.
Таким образом, по внешнему виду арматурный профиль, произведенный способом горячей прокатки, сегодня можно подразделить на кольцевой, серповидный, смешанный (новый) и трефовый (четырехсторонний).
Европейский серповидный профиль по EN-10080-1 и DIN 488 может иметь варианты исполнения, которые отличаются шагом, углом наклона серповидных выступов по отношению друг к другу.
По физико-механическим свойствам и другим показателям качества строительная арматура подразделяется на классы прочности. Поскольку она используется для производства ответственных строительных деталей и конструкций и потребление металла на 1м3 железобетона составляет в среднем 70 кг, или 10–25% от стоимости железобетона, к ней предъявляются весьма жесткие требования, а именно:
высокие прочностные и пластические механические свойства;
прочность и жесткость сцепления с бетоном;
низкая распорность в бетоне;
хорошая свариваемость;
коррозионная стойкость и усталостная прочность.
Прочность и жесткость сцепления арматуры с бетоном и другими материалами, а также ее распорность в бетоне во многом определяются видом и геометрическими параметрами профиля поверхности арматурного стержня, а также свойствами бетона и технологическими параметрами его укладки. Выпуская продукцию по собственным техническим условиям, большинство заводов стремятся к унификации, ориентируясь на СТО АСЧМ 7-93 “Прокат периодического профиля из арматурной стали”. Этот нормативный документ распространяется на классы А400С, А500С, А600С — стержневую и бунтовую арматуру, производимую как:
горячекатаную без последующей обработки;
термомеханически упрочненную в потоке станов;
механически упрочненную в холодном состоянии.
Механические свойства и свариваемость арматурной стали зависят от ее химического состава ((горячекатаная арматура) и способа упрочнения термомеханическая или термическая обработка, холоднаяхимическийупрочнения, деформация). Механические свойства, состав, способы прокатки и параметрыопределяютусталостную и вид профиля в той или иной степени коррозионную стойкость и прочность арматуры.
Мот 6 до 40 мм и еталлургические заводы стран СНГ производят строительную арматуру диаметром пределоми прутках текучести от 235 до 1200 Н/мм2. Поставка арматуры осуществляется в бунтах мерной и немерной длины. В зависимости от механических свойств арматуру делят на классы: горячекатаную А-I – A-VI (старое обозначение) или с указанием предела текучести (в новой редакции) А240 – А1000, термомеханически или термически упрочненную Aт-IIIC – Aт-VII или Aт400 – Aт1200.
Эффективность использования железобетонных конструкций в значительной степени зависит от потребительских характеристик арматуры. Так, применение термомеханически упрочненного проката с прочностью 500–1200 Н/мм2 за счет снижения расходных коэффициентов позволяет повысить эффективность использования металла на 15–35%. Подсчитано, например, что использование 500 тыс. т в год такого проката дает экономию 169,5 млн кВт/ч электроэнергии, или 37 тыс. т условного топлива.
Рассмотрим эксплуатационные характеристики арматуры по механическим свойствам (табл. 1). В горячекатаной арматурной стали по ГОСТ 5781 требуемые механические свойства обеспечиваются химическим составом стали. С этой целью используются не только углеродистые стали 3-5сп, но и стали, легированные марганцем и кремнием 35ГС, 25Г2С, а также более прочные стали, легированные хромом и титаном, — 23Х2Г2Т, 23ХАрматурная сталь подразделяется на классы в зависимости от минимального значения предела текучести (Н/мм2) и эксплуатационных характеристик (С – свариваемая, К – стойкая против коррозионного растрескивания под напряжением). Свариваемость проката обеспечивается технологией производства и химическим составом стали, из которой он изготовлен. Величина углеродного эквивалента (Сэ) для свариваемого арматурного проката класса А400 должна быть в пределах 0,3–0,52%, для класса А500 — в пределах 0,35–0,52% и 0,4–0,65% — для класса А600.
Арматурную сталь классов А-I(А240)– А-IV(А600) производят горячекатаной, класса А-V(А800) — с низкотемпературным отпуском, класса А-VI (А1000) — с низкотемпературным отпуском или термической обработкой в потоке прокатного стана.
Для армирования железобетонных конструкций в соответствии с ГОСТ 10884 изготавливают термомеханически или термически упрочненную арматуру Ж 10–40 мм из углеродистых и низколегированных сталей, марки и режимы термического упрочнения которых выбираНаиболее часто используется арматура Ат800 (Ат-V) Ж10–14 мм. Крупнейшие поставщики термически упрочненной арматуры — “Северсталь” (Ж14 мм), ЗСМК (Ж12–18 мм), РУП БМЗ (Ж15–32 мм). Термомеханически упрочненная арматура для преднапряженных конструкций по ГОСТ 10884 производится только мерной длины, обычно 6,8 и 7,5 м. Эта арматура предназначена для изготовления преднапряженных плит-перекрытий.
Механические свойства термически упрочненной арматурной стали различных классов, в том числе свариваемой и стойкой против коррозионного растрескивания под напряжением, до и после электронагрева, а также результаты испытания на изгиб должны соответствовать требованиям.
Арматура для железобетонных конструкций Ж 6–12 мм поставляется в бунтах массой от 500 до 2000 кг. Как правило, это арматура класса А-I и А-III. В прутках идет в основном арматура классов А-III и А-VI — стержни периодического профиля Ж10–40 мм. Горячекатаная арматура производится обычно мерной длины 6,8– 11,2 м. Встречаются заказы с длиной стержней до 25 м. Свариваемая горячекатаная арматура по ГОСТ 5781 поставляется также немерной — от 3 до 9 м, которая затем сваривается потребителями на стыкосварочных станках. Термомеханически упрочненная арматура по ГОСТ 10884 не сваривается, однако уже появляются публикации по использованию технологии стыковки немерной арматуры с помощью запрессовки арматурных стержней в специальные трубы.
В последнее время заводы редко производят арматуру класса A-I по ГОСТ 5781, вместо этого катают круглый профиль по ГОСТ 535, который как строительная арматура не может быть использован.
Для гладкой арматуры класса А240 диаметром 5,5–12 мм в мотках — ТУ РБ 400074854.031-2000 и для арматуры диаметром 5,5–7,1 мм класса А500С – ТУ РБ 400074854.047-2000. Горячекатаный и термически упрочненный прокат периодического профиля в стержнях диаметром от 9,53 мм до 32,26 мм класса А300–А400 поставляется по ТУ РБ 400074854. 051-2001, термически упрочненный прокат периодического профиля в стержнях размером от №10 до №25 классов Ат800 и Ат1200 — по ТУ 14-1-5434-2001. Горячекатаный прокат серповидного периодического профиля в стержнях размером от №10 до №40 из углеродистых и низколегированных марок сталей поставляется по ТУ 14-1-545302992.
Поставка арматуры производства РУП БМЗ на рынки СНГ и в дальнее зарубежье осуществляется по СТО АСЧМ 7-93 и нормативным документам страны-потребителя. Арматурная продукция РУП БМЗ сертифицирована по национальным стандартам России, Польши и большинства стран ЕС. Значительное количество арматуры поставляется на внешний рынок в соответствии с требованиями Евронорм ENV 10080.1995, ISO 6934-1.1990, ISO 6935-2.1990, стандартов Великобритании BS 4449-97, Германии DIN 448.1984, США ASTM A722-90, ASTM A706/ A706M0-90 и ACI 439, 4R-89.
Общая тенденция предприятий-производителей арматуры — попытка унификации требований и создание свариваемых арматурных сталей класса А400С и А500С с содержанием углерода не более 0,22%, получаемых путем термомеханического упрочнения. Оправданным, по мнению НИИЖБ России, является производство арматуры легированием хромом и с микролегированием ванадием и бором.
Следует отметить, что РУП БМЗ совместно с НИИЖБ еще в бытность СССР первым начал унификацию и производство арматуры класса А500С. По заказам строительных предприятий выпускались и опытные партии арматуры длиной 24,2 м. С увеличением доли монолитного домостроения эта арматура пользуется возрастающим спросом.
Все вышеперечисленное относится к арматуре, производимой на металлургических предприятиях способом горячей прокатки с последующим охлаждением на воздухе или термическим упрочнением в трассе водяного охлаждения. Бунтовой прокат диаметром 6–8 мм является сегодня дефицитной продукцией у строителей, так как производится на металлургических предприятиях в малых количествах из-за пониженной рентабельности в сравнении с арматурой больших диаметров. Практически отсутствует на строительных рынках арматура диаметром 6 мм.
В Европе сегодня просматривается тенденция на увеличение объема выпуска холоднодеформированной арматуры диаметром до 20 мм в бунтах. Она имеет более высокие прочностные свойства и коррозионную стойкость, выгодно отличаясь от горячекатаной и по внешнему товарному виду. Основным нормативным документом является DIN 488. Арматура выполняется в виде круглого в сечении профиля с нанесенным трехсторонним рифлением по периметру сечения и в основном производится в трехвалковых клетях фирм “Koche”.
В СНГ холоднодеформированная арматура с трехсторонним профилем диаметром 6–10 мм выпускается в очень малых объемах по техническим условиям предприятия-производителя. В России есть несколько производителей арматуры этого вида по своим техническим условиям, например ТУ 14-1-5372-99 “Сталь холоднодеформированная периодического профиля для армирования железобетонных конструкций”. Орловский сталепрокатный завод в свое время выпускал арматуру с четырехсторонним профилем по ТУ 14- 170-217-94 “Холоднодеформированная с четырехсторонним периодическим профилем для армирования железобетонных конструкций”. Подобная арматура в настоящее время освоена в Челябинске и Магнитогорске. Кроме вышеперечисленных, на строительном рынке периодически появляются внешне разнообразные виды холоднодеформированной арматуры.
Характерной особенностью данных изделий, производимых в России, является пониженное значение относительного удлинения s10 не более 6%. Это связано в основном с явлением наклепа и последеформационного старения.
Для холоднодеформированной арматуры диаметром 6–8 мм по этим техническим условиям характерно обеспечение достаточно высокого относительного удлинения. При норме s5 = 6% по ТУ РБ 190266671.001-2002 фактическое его значение обеспечивается в пределах 13–15% без потери пластических свойств после вылеживания бунта арматуры в течение 15–20 дней. Этот результат получен за счет новых технических решений при обработке металла после его деформации и перед намоткой на катушку.
В заключение следует упомянуть используемую строителями для производства кладочной сетки арматурную проволоку ВР-1 диаметром 3–5 мм по ГОСТ 6727-80 и высокопрочную арматуру по ГОСТ 7348-81 “Проволока из углеродистой стали для армирования предварительно напряженных железобетонных конструкций” для струнобетонов и железнодорожных шпал. Если проволока ВР-1 производится из обычной низкоуглеродистой стали по ГОСТ 380, то высокопрочная арматурная проволока производится из высокоуглеродистой стали Ст.75–85 по ГОСТ 14959. Такая сталь обеспечивает номинальное временное сопротивление в пределах 1470–1780 Н/мм2 в готовом профиле диаметром 3–8 мм. К сожалению, несмотря на возможность изготовления такой катанки, организовать производство высокопрочной арматуры в настоящее время не представляется возможным, так как кроме специального деформирующего инструмента и оборудования для рихтовки и намотки готовой арматуры необходимы агрегаты для патентирования катанки перед деформацией и отпуска арматурной проволоки перед смоткой.
Арматура строительная предлагается диаметром от 6 до 32 различной длины Арматура стальная стержневая и катанка относятся к разряду сортового проката. .. ГОСТ 5781-82 Сталь горячекатаная для армирования железобетонных конструкций.
Свариваемость арматурной стали всех марок, кроме 80C, обеспечивается химическим составом и технологией изготовления. Углеродный эквивалент С экв ≤ C+Mn/6 + Si/10 для свариваемой стержневой арматуры из низколегированной стали класса-A-III (A400) должен быть не более 0,62. Класс арматурной стали Предел текучести σ T Временное сопротивление.
Наша компания предлагает широкий спектр проката арматуры А1 и А3 всех диаметров и объёмами до 2000 тысяч тонн . При заказе от 500 тонн предоставляются значительные скидки которые оговариваются непосредственно с каждым клиентом в отдельности, и в зависимости от объёма поставки. Поставка осуществляется в течении 2-ух недель максимум при заказе от 500 тонн, меньшие заказы оговариваются отдельно в том числе и сроки их поставки которые могут быть снижены до 2-3 дней.
Поставка осуществляется после заключения договора и предоплаты от 50 до 100 процентов в зависимости от объёмов поставки. Все сопутствующие документы прилагаются, и передаются покупателю сразу после отгрузки товара.
С 1990 года многие металлургические заводы стран СНГ, производящие арматурный прокат для строительства, начали массовое освоение зарубежных рынков сбыта своей продукции, ориентируясь при этом на требования стандартов стран-покупателей арматурной стали. Основные производители арматуры в СНГ перешли на выпуск нового проката с периодическим профилем европейского образца по СТО АСЧМ 7-93 и ГОСТ 1088-94 . В странах Европы и СНГ серповидный профиль широко используется и выполняется согласно нормам EN-10080-1 (1998). Как видно на рисунке, арматура отличается по внешнему виду прежде всего тем, что в профиле европейского образца серповидные выступы не пересекаются с продольными ребрами. Анализ многочисленных исследований по обоснованию геометрических параметров профилей кольцевого по ГОСТ 5781 и серповидного по СТО АСЧМ 7-93 показал, что как тот, так и другой имеют свои достоинства и недостатки, к сожалению, зачастую взаимоисключающие друг друга.
В кольцевом профиле по ГОСТ 5781 наличие концентраторов напряжений в местах пересечений поперечных ребер с продольными является одной из основных причин снижения прочностных характеристик. При динамических нагрузках в бетоне в случае возникновения в месте пересечения ребер трещины она распространяется по линии поперечного ребра (по кольцу), и при достижении критического размера происходит разрыв находящегося под нагрузкой стержня. По сравнению с кольцевым серповидный профиль способствует формированию более высоких (выше на 4–8%) прочностных и пластических свойств при прокатке, не имеет концентраторов напряжений в виде пересечений, однако имеет худшие показатели, характеризующие прочность и жесткость сцепления с бетоном.
Многочисленными исследованиями доказано, что в массивных конструкциях с большой толщиной защитного слоя бетона экономически целесообразно применять кольцевой профиль из-за его высокой анкерующей способности. В конструкциях тонкостенных, особенно предварительно напряженных, объективно применение арматуры серповидного профиля для обеспечения высокой степени их эксплуатационной надежности.
В 2002 году руководителем Центра проектирования и экспертизы НИИЖБ (Москва) И.Н. Тихоновым было найдено оригинальное компромиссное решение, которое позволяет в основном разрешить противоречия между профилями по ГОСТ 5781 и СТО АСЧМ 7-93.
Новый арматурный профиль по своей конструкции и взаимодействию с бетоном выгодно отличается от кольцевого и серповидного главным образом из-за чередования по длине стержня вершин смежных серповидных поперечных ребер во взаимно перпендикулярных осевых плоскостях . Он обеспечивает высокую жесткость и прочность сцепления при низкой распорности в бетоне.
При сопоставлении с сопротивлением поперечных ребер европейского профиля с равным шагом их расположения по длине с и одинаковой высотой ребра h очевидно, что жесткость и прочность сцепления нового профиля с бетоном увеличивается за счет участия площадей F1, расположенных равномерно по периметру стержня с шагом с/2, F2 и F3 c шагами, равными с, смещенных по длине стержня относительно друг друга на величину, равную с/2, и расположенных с вершинами во взаимно перпендикулярных осевых плоскостях. В данном случае распорность стержня при той же нагрузке уменьшается практически в два раза из-за перераспределения ее за счет дополнительных поперечных ребер на другую взаимно перпендикулярную осевую плоскость. Из рис. 2 видно, что по прочности сцепления с бетоном арматура с этим профилем имеет преимущества перед арматурой с серповидным и кольцевым профилями. Как показали результаты опытов, при fR і 0,075 арматура с новым профилем не уступает по жесткости арматуре с кольцевым профилем и превышает по данному показателю арматуру серповидного профиля.
Таким образом, по внешнему виду арматурный профиль, произведенный способом горячей прокатки, сегодня можно подразделить на кольцевой, серповидный, смешанный (новый) и трефовый (четырехсторонний).
Европейский серповидный профиль по EN-10080-1 и DIN 488 может иметь варианты исполнения, которые отличаются шагом, углом наклона серповидных выступов по отношению друг к другу.
По физико-механическим свойствам и другим показателям качества строительная арматура подразделяется на классы прочности. Поскольку она используется для производства ответственных строительных деталей и конструкций и потребление металла на 1м3 железобетона составляет в среднем 70 кг, или 10–25% от стоимости железобетона, к ней предъявляются весьма жесткие требования, а именно:
высокие прочностные и пластические механические свойства;
прочность и жесткость сцепления с бетоном;
низкая распорность в бетоне;
хорошая свариваемость;
коррозионная стойкость и усталостная прочность.
Прочность и жесткость сцепления арматуры с бетоном и другими материалами, а также ее распорность в бетоне во многом определяются видом и геометрическими параметрами профиля поверхности арматурного стержня, а также свойствами бетона и технологическими параметрами его укладки. Выпуская продукцию по собственным техническим условиям, большинство заводов стремятся к унификации, ориентируясь на СТО АСЧМ 7-93 “Прокат периодического профиля из арматурной стали”. Этот нормативный документ распространяется на классы А400С, А500С, А600С — стержневую и бунтовую арматуру, производимую как:
горячекатаную без последующей обработки;
термомеханически упрочненную в потоке станов;
механически упрочненную в холодном состоянии.
Механические свойства и свариваемость арматурной стали зависят от ее химического состава ((горячекатаная арматура) и способа упрочнения термомеханическая или термическая обработка, холоднаяхимическийупрочнения, деформация). Механические свойства, состав, способы прокатки и параметрыопределяютусталостную и вид профиля в той или иной степени коррозионную стойкость и прочность арматуры.
Мот 6 до 40 мм и еталлургические заводы стран СНГ производят строительную арматуру диаметром пределоми прутках текучести от 235 до 1200 Н/мм2. Поставка арматуры осуществляется в бунтах мерной и немерной длины. В зависимости от механических свойств арматуру делят на классы: горячекатаную А-I – A-VI (старое обозначение) или с указанием предела текучести (в новой редакции) А240 – А1000, термомеханически или термически упрочненную Aт-IIIC – Aт-VII или Aт400 – Aт1200.
Эффективность использования железобетонных конструкций в значительной степени зависит от потребительских характеристик арматуры. Так, применение термомеханически упрочненного проката с прочностью 500–1200 Н/мм2 за счет снижения расходных коэффициентов позволяет повысить эффективность использования металла на 15–35%. Подсчитано, например, что использование 500 тыс. т в год такого проката дает экономию 169,5 млн кВт/ч электроэнергии, или 37 тыс. т условного топлива.
Рассмотрим эксплуатационные характеристики арматуры по механическим свойствам (табл. 1). В горячекатаной арматурной стали по ГОСТ 5781 требуемые механические свойства обеспечиваются химическим составом стали. С этой целью используются не только углеродистые стали 3-5сп, но и стали, легированные марганцем и кремнием 35ГС, 25Г2С, а также более прочные стали, легированные хромом и титаном, — 23Х2Г2Т, 23ХАрматурная сталь подразделяется на классы в зависимости от минимального значения предела текучести (Н/мм2) и эксплуатационных характеристик (С – свариваемая, К – стойкая против коррозионного растрескивания под напряжением). Свариваемость проката обеспечивается технологией производства и химическим составом стали, из которой он изготовлен. Величина углеродного эквивалента (Сэ) для свариваемого арматурного проката класса А400 должна быть в пределах 0,3–0,52%, для класса А500 — в пределах 0,35–0,52% и 0,4–0,65% — для класса А600.
Арматурную сталь классов А-I(А240)– А-IV(А600) производят горячекатаной, класса А-V(А800) — с низкотемпературным отпуском, класса А-VI (А1000) — с низкотемпературным отпуском или термической обработкой в потоке прокатного стана.
Для армирования железобетонных конструкций в соответствии с ГОСТ 10884 изготавливают термомеханически или термически упрочненную арматуру Ж 10–40 мм из углеродистых и низколегированных сталей, марки и режимы термического упрочнения которых выбираНаиболее часто используется арматура Ат800 (Ат-V) Ж10–14 мм. Крупнейшие поставщики термически упрочненной арматуры — “Северсталь” (Ж14 мм), ЗСМК (Ж12–18 мм), РУП БМЗ (Ж15–32 мм). Термомеханически упрочненная арматура для преднапряженных конструкций по ГОСТ 10884 производится только мерной длины, обычно 6,8 и 7,5 м. Эта арматура предназначена для изготовления преднапряженных плит-перекрытий.
Механические свойства термически упрочненной арматурной стали различных классов, в том числе свариваемой и стойкой против коррозионного растрескивания под напряжением, до и после электронагрева, а также результаты испытания на изгиб должны соответствовать требованиям.
Арматура для железобетонных конструкций Ж 6–12 мм поставляется в бунтах массой от 500 до 2000 кг. Как правило, это арматура класса А-I и А-III. В прутках идет в основном арматура классов А-III и А-VI — стержни периодического профиля Ж10–40 мм. Горячекатаная арматура производится обычно мерной длины 6,8– 11,2 м. Встречаются заказы с длиной стержней до 25 м. Свариваемая горячекатаная арматура по ГОСТ 5781 поставляется также немерной — от 3 до 9 м, которая затем сваривается потребителями на стыкосварочных станках. Термомеханически упрочненная арматура по ГОСТ 10884 не сваривается, однако уже появляются публикации по использованию технологии стыковки немерной арматуры с помощью запрессовки арматурных стержней в специальные трубы.
В последнее время заводы редко производят арматуру класса A-I по ГОСТ 5781, вместо этого катают круглый профиль по ГОСТ 535, который как строительная арматура не может быть использован.
Для гладкой арматуры класса А240 диаметром 5,5–12 мм в мотках — ТУ РБ 400074854.031-2000 и для арматуры диаметром 5,5–7,1 мм класса А500С – ТУ РБ 400074854.047-2000. Горячекатаный и термически упрочненный прокат периодического профиля в стержнях диаметром от 9,53 мм до 32,26 мм класса А300–А400 поставляется по ТУ РБ 400074854. 051-2001, термически упрочненный прокат периодического профиля в стержнях размером от №10 до №25 классов Ат800 и Ат1200 — по ТУ 14-1-5434-2001. Горячекатаный прокат серповидного периодического профиля в стержнях размером от №10 до №40 из углеродистых и низколегированных марок сталей поставляется по ТУ 14-1-545302992.
Поставка арматуры производства РУП БМЗ на рынки СНГ и в дальнее зарубежье осуществляется по СТО АСЧМ 7-93 и нормативным документам страны-потребителя. Арматурная продукция РУП БМЗ сертифицирована по национальным стандартам России, Польши и большинства стран ЕС. Значительное количество арматуры поставляется на внешний рынок в соответствии с требованиями Евронорм ENV 10080.1995, ISO 6934-1.1990, ISO 6935-2.1990, стандартов Великобритании BS 4449-97, Германии DIN 448.1984, США ASTM A722-90, ASTM A706/ A706M0-90 и ACI 439, 4R-89.
Общая тенденция предприятий-производителей арматуры — попытка унификации требований и создание свариваемых арматурных сталей класса А400С и А500С с содержанием углерода не более 0,22%, получаемых путем термомеханического упрочнения. Оправданным, по мнению НИИЖБ России, является производство арматуры легированием хромом и с микролегированием ванадием и бором.
Следует отметить, что РУП БМЗ совместно с НИИЖБ еще в бытность СССР первым начал унификацию и производство арматуры класса А500С. По заказам строительных предприятий выпускались и опытные партии арматуры длиной 24,2 м. С увеличением доли монолитного домостроения эта арматура пользуется возрастающим спросом.
Все вышеперечисленное относится к арматуре, производимой на металлургических предприятиях способом горячей прокатки с последующим охлаждением на воздухе или термическим упрочнением в трассе водяного охлаждения. Бунтовой прокат диаметром 6–8 мм является сегодня дефицитной продукцией у строителей, так как производится на металлургических предприятиях в малых количествах из-за пониженной рентабельности в сравнении с арматурой больших диаметров. Практически отсутствует на строительных рынках арматура диаметром 6 мм.
В Европе сегодня просматривается тенденция на увеличение объема выпуска холоднодеформированной арматуры диаметром до 20 мм в бунтах. Она имеет более высокие прочностные свойства и коррозионную стойкость, выгодно отличаясь от горячекатаной и по внешнему товарному виду. Основным нормативным документом является DIN 488. Арматура выполняется в виде круглого в сечении профиля с нанесенным трехсторонним рифлением по периметру сечения и в основном производится в трехвалковых клетях фирм “Koche”.
В СНГ холоднодеформированная арматура с трехсторонним профилем диаметром 6–10 мм выпускается в очень малых объемах по техническим условиям предприятия-производителя. В России есть несколько производителей арматуры этого вида по своим техническим условиям, например ТУ 14-1-5372-99 “Сталь холоднодеформированная периодического профиля для армирования железобетонных конструкций”. Орловский сталепрокатный завод в свое время выпускал арматуру с четырехсторонним профилем по ТУ 14- 170-217-94 “Холоднодеформированная с четырехсторонним периодическим профилем для армирования железобетонных конструкций”. Подобная арматура в настоящее время освоена в Челябинске и Магнитогорске. Кроме вышеперечисленных, на строительном рынке периодически появляются внешне разнообразные виды холоднодеформированной арматуры.
Характерной особенностью данных изделий, производимых в России, является пониженное значение относительного удлинения s10 не более 6%. Это связано в основном с явлением наклепа и последеформационного старения.
Для холоднодеформированной арматуры диаметром 6–8 мм по этим техническим условиям характерно обеспечение достаточно высокого относительного удлинения. При норме s5 = 6% по ТУ РБ 190266671.001-2002 фактическое его значение обеспечивается в пределах 13–15% без потери пластических свойств после вылеживания бунта арматуры в течение 15–20 дней. Этот результат получен за счет новых технических решений при обработке металла после его деформации и перед намоткой на катушку.
В заключение следует упомянуть используемую строителями для производства кладочной сетки арматурную проволоку ВР-1 диаметром 3–5 мм по ГОСТ 6727-80 и высокопрочную арматуру по ГОСТ 7348-81 “Проволока из углеродистой стали для армирования предварительно напряженных железобетонных конструкций” для струнобетонов и железнодорожных шпал. Если проволока ВР-1 производится из обычной низкоуглеродистой стали по ГОСТ 380, то высокопрочная арматурная проволока производится из высокоуглеродистой стали Ст.75–85 по ГОСТ 14959. Такая сталь обеспечивает номинальное временное сопротивление в пределах 1470–1780 Н/мм2 в готовом профиле диаметром 3–8 мм. К сожалению, несмотря на возможность изготовления такой катанки, организовать производство высокопрочной арматуры в настоящее время не представляется возможным, так как кроме специального деформирующего инструмента и оборудования для рихтовки и намотки готовой арматуры необходимы агрегаты для патентирования катанки перед деформацией и отпуска арматурной проволоки перед смоткой.
Арматура строительная предлагается диаметром от 6 до 32 различной длины Арматура стальная стержневая и катанка относятся к разряду сортового проката. .. ГОСТ 5781-82 Сталь горячекатаная для армирования железобетонных конструкций.
Свариваемость арматурной стали всех марок, кроме 80C, обеспечивается химическим составом и технологией изготовления. Углеродный эквивалент С экв ≤ C+Mn/6 + Si/10 для свариваемой стержневой арматуры из низколегированной стали класса-A-III (A400) должен быть не более 0,62. Класс арматурной стали Предел текучести σ T Временное сопротивление.
Наша компания предлагает широкий спектр проката арматуры А1 и А3 всех диаметров и объёмами до 2000 тысяч тонн . При заказе от 500 тонн предоставляются значительные скидки которые оговариваются непосредственно с каждым клиентом в отдельности, и в зависимости от объёма поставки. Поставка осуществляется в течении 2-ух недель максимум при заказе от 500 тонн, меньшие заказы оговариваются отдельно в том числе и сроки их поставки которые могут быть снижены до 2-3 дней.
Поставка осуществляется после заключения договора и предоплаты от 50 до 100 процентов в зависимости от объёмов поставки. Все сопутствующие документы прилагаются, и передаются покупателю сразу после отгрузки товара.
пятница, 15 октября 2010 г.
Эффективность легких металлоконструкций зданий
Красные кирпичные здания старых питерских заводов, серые железобетонные корпуса промышленных гигантов советской эпохи. Сегодня они выглядят одинаково уныло и старомодно. Помимо внешней непривлекательности, эти постройки прошлых столетий имеют и более существенные недостатки. В частности, из-за внутренней тесноты и удручающего состояния коммуникаций в них невозможно организовать современное конкурентоспособное производство. Неслучайно большинство компаний предпочитают строить для своих производств новые здания, используя самые перспективные материалы и технологии, в том числе легких металлоконструкции (ЛМК).
Основой быстровозводимых зданий из ЛМК является металлический каркас. Металлические вертикальные стойки и горизонтальные ригеля с помощью болтовых соединений собираются в поперечные рамы, которые крепятся к фундаменту, располагаясь на равном расстоянии друг от друга. К поперечным рамам крепится система растяжек или связей, придающая конструкции расчетную прочность. Затем устанавливаются кровельные и стеновые прогоны, а также задаются обрамления под окна и двери. Несущий каркас готов. Далее можно использовать любую облицовку. Это могут быть и железобетон, и кирпичная кладка, и специальные панели типа «сэндвич», а также любые комбинации указанных конструкций.
Несколько слов необходимо сказать о панелях типа «сэндвич». Панель состоит из двух листов оцинкованного железа, между которыми помещен специальный утеплитель. Конструкция не имеет внутреннего каркаса, ее прочность достигается за счет определенной ориентации волокон утеплителя и использования специального клея.
Очень важной отличительной чертой быстровозводимых металлоконструкций является чрезвычайно высокая степень заводской готовности строительного комплекта. На практике это осуществляется следующим образом. Все детали, которые доставляются на строительную площадку, производятся на заводе с обязательным испытанием их прочностных характеристик. Детали обязательно имеют габаритные размеры, обеспечивающие возможность их транспортировки любыми традиционными видами транспорта. На строительной площадке все элементы конструкции собираются исключительно при помощи болтовых соединений. С целью исключения возможных проблем в ходе монтажа, на заводе-изготовителе производится контрольная сборка каждой конструкции, в ходе которой все детали подгоняются друг к другу. Все указанные выше мероприятия направлены в первую очередь на достижение высокого качества и надежности строительной конструкции.
Область применения быстровозводимых металлоконструкций очень широка. Проще сказать в каких областях применение таких конструкций нецелесообразно. Например, металлоконструкции не используются при строительстве зданий, в которых будут размещаться ядерные реакторы, либо банковские хранилища, то есть там, где стеновые и кровельные конструкции должны обладать повышенными изолирующими свойствами. Не принято их использовать и при строительстве жилья. С большим успехом быстровозводимые металлоконструкции используются уже несколько десятков лет при строительстве практически любых промышленных объектов, складских помещений, спортивных комплексов.
В последнее время на рынке быстровозводимых конструкций активно расширяется ассортимент отделочных материалов. Этот процесс делает металлоконструкции привлекательными в области строительства торговых сооружений.
Преимущества быстровозводимых металлоконструкций очевидны. Финансовые затраты на возведение здания из металлоконструкций в среднем на 30-40% меньше, чем на строительство аналогичного здания с использованием традиционных материалов. Естественно, данное высказывание корректно только при условии определенной идентичности качества внешней и внутренней отделки. Например, здание, построенное из самого дешевого кирпича без дополнительной внешней отделки, будет дешевле сооружения из быстровозводимых металлоконструкций с фасадом, отделанным тонированным стеклом. Существенная экономия при строительстве зданий на базе металлоконструкций достигается и за счет снижения затрат нулевого цикла примерно на 50%.
Быстровозводимые металлоконструкции являются бесспорными лидерами среди всех строительных конструкций не только благодаря низкой цене, но и кратчайшими сроками возведения. Если на строительство торгового павильона площадью около 100 м² необходимо затратить минимум три месяца (при условии работы не в режиме аврала), то аналогичное здание из металлоконструкций будет построено максимум за два месяца. При строительстве более глобальных сооружений экономия времени может стать очень значительной и принципиально важной для Заказчика.
Помимо цены и сроков сборки, быстровозводимые металлоконструкции имеют еще одно очень важное преимущество, на которое не всегда обращают внимание. Дело в том, что металлоконструкции не только быстро собираются, но и могут быть быстро и без особых финансовых затрат разобраны. Использование данного принципа в строительстве дает возможность владельцу земли максимально выгодно ее использовать с учетом постоянного изменения конъюнктуры рынка.
Естественно, сравнение металлоконструкций с детским конструктором, из которого можно без ограничений и потерь собирать и разбирать различные конструкции, не совсем корректно. Если вести речь о переносе быстровозводимого здания из одного места в другое, то без потерь перенесутся основные несущие элементы конструкции. Некоторое количество элементов потребует замены, например, кровельная Система. У Заказчика возникнет проблема изготовления под заказ тех деталей, которые необходимо заменить. Именно поэтому перенос таких зданий осуществляется в крайних случаях, но главное, что это, в принципе, возможно и дает денежную экономию относительно затрат на постройку нового здания около 40%. В случаях, когда речь идет о замене существующего здания на новое, что может быть необходимо в силу самых разных причин, использование быстровозводимых металлоконструкций принесет немалую выгоду. Разборка быстровозводимой конструкции обходится в несколько раз дешевле и занимает существенно меньше времени, чем демонтаж здания, выполненного с использованием традиционных материалов.
Итак, можно назвать основные преимущества систем из легких металлоконструкций:
минимальные сроки монтажа (демонтажа) и отделки
высокая заводская степень готовности конструкций
более низкая себестоимость объектов из легких металлоконструкций по сравнению с аналогичными сооружениями из кирпича и железобетона
Основным недостатком зданий из металлоконструкций часто называется их меньшая долговечность по сравнению с аналогами из железобетона и монолита. Однако вопрос этот отчасти спорный. Дело в том, что все цифры по срокам эксплуатации зданий из ЛМК являются расчетными, и сколько в действительности простоит объект, никто сказать пока точно не может. Первые здания из металлоконструкций были построены еще до войны и до сих пор спокойно продолжают стоять. Многое зависит и от того, насколько качественно смонтировано здание, каковы условия эксплуатации, как часто его подкрашивают, реставрируют, каково его целевое назначение, взаимодействует ли оно с агрессивными средами. Известно, что долговечность облицовочных панелей существенно ниже металлического каркаса.
Однако, учитывая, что облицовку можно и нужно периодически менять, возникает вопрос, можно ли говорить корректно о сроке эксплуатации всего здания в целом. Как это ни странно, но долговечность здания — это не всегда очевидный плюс. Например, есть законодательные положения, по которым здания, относящиеся к временным, значительно проще утвердить и согласовать. К тому же при строительстве торговых центров, магазинов или складов погоня за долговечностью не столь необходима.
Основой быстровозводимых зданий из ЛМК является металлический каркас. Металлические вертикальные стойки и горизонтальные ригеля с помощью болтовых соединений собираются в поперечные рамы, которые крепятся к фундаменту, располагаясь на равном расстоянии друг от друга. К поперечным рамам крепится система растяжек или связей, придающая конструкции расчетную прочность. Затем устанавливаются кровельные и стеновые прогоны, а также задаются обрамления под окна и двери. Несущий каркас готов. Далее можно использовать любую облицовку. Это могут быть и железобетон, и кирпичная кладка, и специальные панели типа «сэндвич», а также любые комбинации указанных конструкций.
Несколько слов необходимо сказать о панелях типа «сэндвич». Панель состоит из двух листов оцинкованного железа, между которыми помещен специальный утеплитель. Конструкция не имеет внутреннего каркаса, ее прочность достигается за счет определенной ориентации волокон утеплителя и использования специального клея.
Очень важной отличительной чертой быстровозводимых металлоконструкций является чрезвычайно высокая степень заводской готовности строительного комплекта. На практике это осуществляется следующим образом. Все детали, которые доставляются на строительную площадку, производятся на заводе с обязательным испытанием их прочностных характеристик. Детали обязательно имеют габаритные размеры, обеспечивающие возможность их транспортировки любыми традиционными видами транспорта. На строительной площадке все элементы конструкции собираются исключительно при помощи болтовых соединений. С целью исключения возможных проблем в ходе монтажа, на заводе-изготовителе производится контрольная сборка каждой конструкции, в ходе которой все детали подгоняются друг к другу. Все указанные выше мероприятия направлены в первую очередь на достижение высокого качества и надежности строительной конструкции.
Область применения быстровозводимых металлоконструкций очень широка. Проще сказать в каких областях применение таких конструкций нецелесообразно. Например, металлоконструкции не используются при строительстве зданий, в которых будут размещаться ядерные реакторы, либо банковские хранилища, то есть там, где стеновые и кровельные конструкции должны обладать повышенными изолирующими свойствами. Не принято их использовать и при строительстве жилья. С большим успехом быстровозводимые металлоконструкции используются уже несколько десятков лет при строительстве практически любых промышленных объектов, складских помещений, спортивных комплексов.
В последнее время на рынке быстровозводимых конструкций активно расширяется ассортимент отделочных материалов. Этот процесс делает металлоконструкции привлекательными в области строительства торговых сооружений.
Преимущества быстровозводимых металлоконструкций очевидны. Финансовые затраты на возведение здания из металлоконструкций в среднем на 30-40% меньше, чем на строительство аналогичного здания с использованием традиционных материалов. Естественно, данное высказывание корректно только при условии определенной идентичности качества внешней и внутренней отделки. Например, здание, построенное из самого дешевого кирпича без дополнительной внешней отделки, будет дешевле сооружения из быстровозводимых металлоконструкций с фасадом, отделанным тонированным стеклом. Существенная экономия при строительстве зданий на базе металлоконструкций достигается и за счет снижения затрат нулевого цикла примерно на 50%.
Быстровозводимые металлоконструкции являются бесспорными лидерами среди всех строительных конструкций не только благодаря низкой цене, но и кратчайшими сроками возведения. Если на строительство торгового павильона площадью около 100 м² необходимо затратить минимум три месяца (при условии работы не в режиме аврала), то аналогичное здание из металлоконструкций будет построено максимум за два месяца. При строительстве более глобальных сооружений экономия времени может стать очень значительной и принципиально важной для Заказчика.
Помимо цены и сроков сборки, быстровозводимые металлоконструкции имеют еще одно очень важное преимущество, на которое не всегда обращают внимание. Дело в том, что металлоконструкции не только быстро собираются, но и могут быть быстро и без особых финансовых затрат разобраны. Использование данного принципа в строительстве дает возможность владельцу земли максимально выгодно ее использовать с учетом постоянного изменения конъюнктуры рынка.
Естественно, сравнение металлоконструкций с детским конструктором, из которого можно без ограничений и потерь собирать и разбирать различные конструкции, не совсем корректно. Если вести речь о переносе быстровозводимого здания из одного места в другое, то без потерь перенесутся основные несущие элементы конструкции. Некоторое количество элементов потребует замены, например, кровельная Система. У Заказчика возникнет проблема изготовления под заказ тех деталей, которые необходимо заменить. Именно поэтому перенос таких зданий осуществляется в крайних случаях, но главное, что это, в принципе, возможно и дает денежную экономию относительно затрат на постройку нового здания около 40%. В случаях, когда речь идет о замене существующего здания на новое, что может быть необходимо в силу самых разных причин, использование быстровозводимых металлоконструкций принесет немалую выгоду. Разборка быстровозводимой конструкции обходится в несколько раз дешевле и занимает существенно меньше времени, чем демонтаж здания, выполненного с использованием традиционных материалов.
Итак, можно назвать основные преимущества систем из легких металлоконструкций:
минимальные сроки монтажа (демонтажа) и отделки
высокая заводская степень готовности конструкций
более низкая себестоимость объектов из легких металлоконструкций по сравнению с аналогичными сооружениями из кирпича и железобетона
Основным недостатком зданий из металлоконструкций часто называется их меньшая долговечность по сравнению с аналогами из железобетона и монолита. Однако вопрос этот отчасти спорный. Дело в том, что все цифры по срокам эксплуатации зданий из ЛМК являются расчетными, и сколько в действительности простоит объект, никто сказать пока точно не может. Первые здания из металлоконструкций были построены еще до войны и до сих пор спокойно продолжают стоять. Многое зависит и от того, насколько качественно смонтировано здание, каковы условия эксплуатации, как часто его подкрашивают, реставрируют, каково его целевое назначение, взаимодействует ли оно с агрессивными средами. Известно, что долговечность облицовочных панелей существенно ниже металлического каркаса.
Однако, учитывая, что облицовку можно и нужно периодически менять, возникает вопрос, можно ли говорить корректно о сроке эксплуатации всего здания в целом. Как это ни странно, но долговечность здания — это не всегда очевидный плюс. Например, есть законодательные положения, по которым здания, относящиеся к временным, значительно проще утвердить и согласовать. К тому же при строительстве торговых центров, магазинов или складов погоня за долговечностью не столь необходима.
четверг, 14 октября 2010 г.
Выбор фундамента для дома.Сваи
В случае если вы готовы приступить к строительству жилого дома либо дачного домика, одним из значимых вопросов на изначальном периоде стройки станет стоимость фундамента. Зависимо от того какой вид фундамента самым лучшим образом подходит для вашего будущего дома стоимость фундамента может колебаться. Для того, чтобы найти наилучший фундамент дома, следует выполнить расчет фундаментов исходя из параметров почвы на вашей строительной площадке и данных будущего дома.
Разберем в максимальной мере известные фундаменты, широко закладываемые в наших широтах. В основном возводятся ленточные фундаменты или же свайные. Ленточные фундаменты представляют собой полосу из железобетона, которая укладывается по площади всего строительства. Ленточные фундаменты закладывают не только лишь под основными наружными, но и под внутренними стенами, при этом удерживая равноценную форму поперечного сечения, на всей площади основания здания. Возводится такого типа фундамент под стройку каркасных зданий, бань и многих разновидностей домов из дерева за кроме строений из клееного бруса.
Целесообразно учитывать, что крутые перепады высот могут усложнить строительные работы и повысить стоимость фундамента этого типа, вот почему до начала строительных работ нередко, проводится геодезическая съемка с целью установления вероятных разниц высот в данной зоне.
Фундаменты ленточного типа бывают: углубленные (для зданий из кирпича, бетонных домов с подвалами и автогаражами) и неглубокие (деревянные не слишком большие дома без подсобных помещений). Мелкозаглубленный фундамент способен укладываться только лишь в слабопучинистых грунтах на глубинев пределах от 50 до 70 см. Цена фундамента мелкозаглубленного вместе с со строительными материалами и стоимостью строительных работ равна 3500 рублей за 1 п. метр.
Фундамент мелкозаглубленного типа с приходом весны убережет все элементы здания неповрежденными, поскольку даже в случае слабого смещения в следствии, возможность образования трещин в доме – очень мал.
В том случае если вы намечаете строить крупногабаритное здание с подвалом, гаражом, расположенным в помещении здания – лучшим вариантом смогут стать фундаменты свайные с ростверком. Сверх того, зыбкие болотистые почвы и пучинистые грунты в свою очередь нуждаются в том, чтобы фундаменты под дом строились только на сваях. Сваи могут быть из дерева, из азбестоцемента или бетонные, соответственно от вида материи сваи зависит полная стоимость фундамента. Очевидно, самый дешевый вариант - это фундаменты на деревянных сваях, хотя деревянные сваи – менее долговечные. Наилучшим вариантом являют собой фундаменты на железобетонных сваях с ростверком, также выполненным из железобетона. Сваи забиваются или вкручиваются в низшие более прочные слои почвы, непосредственно который и станет тащить всю нагрузку от здания, освобождая верхний рыхлый слой почвы. При этом окончание сваи входит в ростверк – изготовленную из железобетона ленту, соединяющую несколько свай. Свайные фундаменты с ростверком позволяют препятствовать усадочным явлениям, в меньшей степени трудозатратны и наиболее прочны. Стоимость фундамента свайного с ростверком зависима от типа сваи, ее диаметра и длины и состоит из 2-х составляющих: цена ростверка и стоимость сваи. У нас вы можете заказать фундаменты с ростверком по цене: 1400 рублей за ростверк и от 2500 рублей за сваи. Стоимость фундамента обозначена за 1 погонный метр.
В целях того чтобы ваши траты на фундамент дома оправдали себя и не повлекли лишних трат следует провести детальный расчет фундаментов и установить максимально возможные нагрузки на грунт, иначе уже после постройки фундаменты могут быть повреждены.
Разберем в максимальной мере известные фундаменты, широко закладываемые в наших широтах. В основном возводятся ленточные фундаменты или же свайные. Ленточные фундаменты представляют собой полосу из железобетона, которая укладывается по площади всего строительства. Ленточные фундаменты закладывают не только лишь под основными наружными, но и под внутренними стенами, при этом удерживая равноценную форму поперечного сечения, на всей площади основания здания. Возводится такого типа фундамент под стройку каркасных зданий, бань и многих разновидностей домов из дерева за кроме строений из клееного бруса.
Целесообразно учитывать, что крутые перепады высот могут усложнить строительные работы и повысить стоимость фундамента этого типа, вот почему до начала строительных работ нередко, проводится геодезическая съемка с целью установления вероятных разниц высот в данной зоне.
Фундаменты ленточного типа бывают: углубленные (для зданий из кирпича, бетонных домов с подвалами и автогаражами) и неглубокие (деревянные не слишком большие дома без подсобных помещений). Мелкозаглубленный фундамент способен укладываться только лишь в слабопучинистых грунтах на глубинев пределах от 50 до 70 см. Цена фундамента мелкозаглубленного вместе с со строительными материалами и стоимостью строительных работ равна 3500 рублей за 1 п. метр.
Фундамент мелкозаглубленного типа с приходом весны убережет все элементы здания неповрежденными, поскольку даже в случае слабого смещения в следствии, возможность образования трещин в доме – очень мал.
В том случае если вы намечаете строить крупногабаритное здание с подвалом, гаражом, расположенным в помещении здания – лучшим вариантом смогут стать фундаменты свайные с ростверком. Сверх того, зыбкие болотистые почвы и пучинистые грунты в свою очередь нуждаются в том, чтобы фундаменты под дом строились только на сваях. Сваи могут быть из дерева, из азбестоцемента или бетонные, соответственно от вида материи сваи зависит полная стоимость фундамента. Очевидно, самый дешевый вариант - это фундаменты на деревянных сваях, хотя деревянные сваи – менее долговечные. Наилучшим вариантом являют собой фундаменты на железобетонных сваях с ростверком, также выполненным из железобетона. Сваи забиваются или вкручиваются в низшие более прочные слои почвы, непосредственно который и станет тащить всю нагрузку от здания, освобождая верхний рыхлый слой почвы. При этом окончание сваи входит в ростверк – изготовленную из железобетона ленту, соединяющую несколько свай. Свайные фундаменты с ростверком позволяют препятствовать усадочным явлениям, в меньшей степени трудозатратны и наиболее прочны. Стоимость фундамента свайного с ростверком зависима от типа сваи, ее диаметра и длины и состоит из 2-х составляющих: цена ростверка и стоимость сваи. У нас вы можете заказать фундаменты с ростверком по цене: 1400 рублей за ростверк и от 2500 рублей за сваи. Стоимость фундамента обозначена за 1 погонный метр.
В целях того чтобы ваши траты на фундамент дома оправдали себя и не повлекли лишних трат следует провести детальный расчет фундаментов и установить максимально возможные нагрузки на грунт, иначе уже после постройки фундаменты могут быть повреждены.
среда, 13 октября 2010 г.
Все о железобетонных изделиях (ЖБИ)
Железобетон – это материал, в котором соединены в единое целое стальная арматура и бетон. Бетон частично защищает металл арматуры от коррозии и воспринимает в этом композите сжимающие напряжения, а арматура – растягивающие усилия: известно, что металл хорошо работает на растяжение, а относительно хрупкий бетонный камень – на сжатие.
Цемент и вода являются активными составляющими бетона – в результате реакции между ними образуется цементный камень, скрепляющий зерна заполнителей в единый монолит. Между цементом и заполнителем не происходит химического взаимодействия, поэтому заполнители часто называют инертными материалами.
Однако, крупный заполнитель (щебень горных пород или известняка) и мелкий заполнитель (кварцевый, он же речной песок) существенно влияют на структуру и свойства бетона.
В качестве арматуры используются металлические (стальные) прутки или пучки проволок. Арматура подразделяется на рабочую и монтажную. Рабочая арматура располагается в нижней части изделий, работающих на изгиб: плит перекрытий, балок, в подошвах фундаментных блоков. Монтажная арматура создает объемный скелет изделия, фиксирует расположение стержней рабочей арматуры, способствует фиксации и закреплению закладных деталей и монтажных петель.
Одной из разновидностей железобетона является напряжённый железобетон. За счет применения специальных технологических приемов, в процессе изготовления материалов из напряженного железобетона арматура замоноличивается в бетоне в частично растянутом виде.
Во-первых, они воспринимают нагрузку конструкции пола (в том числе и собственный вес);
во-вторых – нагрузку от бытовых предметов, размещенных на этаже;
в третьих – нагрузку, передающуюся от стен на каркас здания.
В результате, нижние слои плиты перекрытия или несущей балки находятся в слегка растянутом виде, что отрицательно сказывается на их надёжности.
Если же нижние слои панели или балки в процессе изготовления были искусственно сжаты («напряжённый» железобетон), то под бытовой и конструкционной нагрузкой они будут находиться в нейтральном состоянии, напряжения в них будут минимальны, а значит и минимальны будут проблемы, связанные с эксплуатацией конструкции.
Как изготавливают железобетонные изделия
Плиты перекрытий (пустотные и ребристые), перемычки, элементы оград, подвалов и фундаментов, плиты дорожных покрытий, детали колодцев и столбы освещения – всё это изделия из железобетона. Очевидно, что каждое изделие имеет характерную для него систему армирования, рецептуру бетона и технологию изготовления.
Плиты перекрытия и перемычки, работающие на изгиб, изготавливают из предварительно напряжённого железобетона. В подготовленную форму на специальные упоры устанавливают арматурные стержни, натягивают их (механически, с помощью домкратов, или термомеханически, посредством разогрева электрическим током) и закрепляют в натянутом положении на бортоснастке формы.
Заливка бетонной смеси с последующим виброуплотнением может осуществляться на стендах (с введением пустотообразователей) или на конвейерных линиях, в том числе и способами проката или роликового формования, после чего изделия в формах отправляют на тепловую обработку в специальные камеры. Цель тепловой обработки – ускорение твердения бетона, и через 8..12 часов пропаривания при температуре среды 80..95°C изделие набирает 65..75% своей марочной прочности, эквивалентной 28 суткам твердения в естественных условиях.
После того, как изделие затвердело, напряжённые арматурные стержни освобождают от крепления на стенках формы. Стержни частично сжимаются по длине и напряжение от них передается бетону в изделии – в прилегающих к арматурным стержням областях бетона формируется напряжённое состояние.
Изделия цилиндрической формы (стойки, кольца и т.п.) изготавливают методом центрифугирования. Предварительно в полуформу, размещённую на стенде центрифуги, укладываются арматурные стержни (при необходимости их натягивают), на которые навивается металлическая проволока – формируется каркас изделия. С помощью ложкового бетонораздатчика по всей длине полуформы распределяется бетонная смесь, одну полуформу накрывают сверху другой и включают центрифугу.
На первом этапе, бетонная смесь, за счёт центробежных сил, распределяется у внешней ограждающей поверхности цилиндрической формы. На втором этапе, за счёт изменяющейся частоты вращения центрифуги, происходит уплотнение бетонной смеси и формование изделия. Далее изделия (в полуформах или распалубленные) отправляют на тепловую обработку.
Что нельзя делать при монтаже ЖБИ
Любое строительное изделие, в том числе и ЖБИ, рассчитано на определенные нагрузки, превышение которых нежелательно или недопустимо. Для изделий, работающих на изгиб, строительными нормами и правилами установлены нормативно-допустимые нагрузки. Оговоримся сразу, что величина этих нагрузок обеспечивает весьма и весьма значительный запас надёжности и, при корректном монтаже конструкции, разрушение изделия практически исключено.
Каждая строительная конструкция (в том числе и плиты перекрытия) рассчитаны на определенные схемы монтажа. Эти схемы известны строителям, а нарушение их может привести к нежелательным для всех последствиям. Очень часто возникает необходимость сделать отверстие в панели перекрытия, и если при его формировании будет нарушена целостность арматурного каркаса панели или, что не менее важно, будут разрезаны арматурные стержни, обеспечивающие несущую способность этой панели, то положительный эффект «преднапряжения» будет практически полностью устранён. Подобная поврежденная панель не будет соответствовать шкале нормативно-допустимых нагрузок.
Если же сделать отверстие в панели все-таки надо, то необходимо предусмотреть консольное закрепление разрезаемых панелей на промежуточную опору (например, на внутреннюю несущую стену или на перемычку) и выполнить обвязку из металлического профиля по периметру вырезанной части плиты с закреплением (резьбовом или сваркой) на этом профиле концов арматурных стержней.
О доставке и промежуточном хранении ЖБИ
Уже упоминалось, что заводские железобетонные изделия имеют высокую степень надёжности и лишь от самих потребителей зависит, снизится ли эта надёжность в дальнейшем. Изделия, до того, как попадут в конструкцию и займут предназначенное им место, могут быть подвержены действию излишних механических нагрузок или оказаться в условиях повышенной влажности. Кроме того, бетон подвержен биологической коррозии (появлению плесени, грибка и пр.), что необходимо учитывать при его хранении.
Повреждения изделий могут происходить как при их транспортировке (доставке), так и при их складировании (промежуточном хранении). Влага обычно попадает в изделия при контакте с землёй (капиллярный подсос) или атмосферными осадками, что может привести как к ухудшению механических характеристик изделия, так и к развитию на нём корродирующей микрофлоры.
Наиболее распространённый вид повреждений – механические. Например, при транспортировке плит перекрытия (положенных, как это и следует, на деревянные бруски-прокладки) поверх них были поставлены бетонные блоки. В результате, изделия прибыли на объект деформированными: с раскрытием трещин шириной более 1 мм по нижней части, с отколами бетона и обнажённой арматурой. Если это произошло по вине поставщика, то подобные изделия должны быть заменены. Но поставщики, как правило, соблюдают условия перевозки и подобных ситуаций практически не возникает.
Но когда изделия поступают на место промежуточного складирования, когда за них уже уплачены деньги и изделия приняты заказчиком, хозяин должен уже сам заботиться о принадлежащих ему изделиях. Даже если изделия приобретены с целью использования в течении недель или месяцев, для них необходимо обеспечить определенные «комфортные» условия хранения.
Площадка для их складирования должна быть выровняна; между изделиями и грунтом не должно быть контакта; желательно наличие навеса или укрывающей изделие плёнки. Плиты перекрытий желательно хранить горизонтально (в »рабочем положении»), прокладывая их между собой деревянными брусками для проветривания и для снятия возникающих напряжений.
О дефектах, явных и неявных
Иногда в приобретенную партию попадают изделия с явными дефектами. Некоторые из этих дефектов легко устранимы и не могут повлиять на качество изделий, некоторые – неустранимы и носят «летальный» характер. Иногда дефекты имеют фабричное происхождение, иногда они возникают при самовывозе изделий в результате их некорректной транспортировки.
Если изделие внешне не разрушено, а присутствуют лишь небольшие сколы, то они достаточно несложно устраняются путем их заделки цементно-песчаным раствором или специальными ремонтными смесями. Если же дефект серьёзен (смещение арматурного каркаса, неверная анкеровка закладных деталей и монтажных петель, тонкий защитный слой бетона), то подобные изделия подлежат возврату производителю и последующей замене. Но, как правило, подобные дефектные изделия выявляют на ещё стадии приемки техническим контролем и если они и выходят за пределы завода, то как некондиционные.
Некоторые заводские дефекты (например, сетка поверхностных тонких трещин на плите перекрытия) не носят «летального« характера и не влияют на надёжность и несущую способность изделия. Подобные дефекты устраняют в процессе монтажа изделий.
О свойствах и классах бетона
По плотности бетоны подразделяют на особо тяжёлые, тяжёлые (плотность D = 1800..2500 кг/м? ), легкие и особо легкие. По размерам заполнителя тяжелые бетоны подразделяют на бетоны на крупных заполнителях и мелкозернистые бетоны. Плиты перекрытий, плиты дорожных покрытий, перемычки, элементы оград, подвалов и фундаментов, детали колодцев и столбы освещения изготавливают на основе тяжёлого бетона.
Классы бетона по прочности на сжатие (В), осевое растяжение (Вt ), растяжение при изгибе (Btb ) характеризуются соответствующей прочностью бетонов базового размера в установленном проектном возрасте (как правило – 28 суток). Таблица зависимости показателей прочности тяжёлого бетона от его класса приведена ниже.
Марка бетона по средней плотности (D) определяется фактическим показателем массы бетона в сухом состоянии в единице объёма образцов (кг/м? ).
Марка бетона по морозостойкости (F) определяется количеством попеременных циклов замораживания и оттаивания в различных средах, которые выдерживают контрольные образцы без снижения прочности на сжатие более регламентируемой (для Московского региона F должна быть не менее 35).
Марка бетона по водонепроницаемости (W) определяется величиной давления воды, при котором не наблюдается ее просачивания через контрольные образцы.
Нормируемые показатели качества бетона должны быть обеспечены подбором его состава, выполнением технологических режимов приготовления, уплотнения бетонных смесей, твердения бетонных изделий и контролироваться на производстве.
Цемент и вода являются активными составляющими бетона – в результате реакции между ними образуется цементный камень, скрепляющий зерна заполнителей в единый монолит. Между цементом и заполнителем не происходит химического взаимодействия, поэтому заполнители часто называют инертными материалами.
Однако, крупный заполнитель (щебень горных пород или известняка) и мелкий заполнитель (кварцевый, он же речной песок) существенно влияют на структуру и свойства бетона.
В качестве арматуры используются металлические (стальные) прутки или пучки проволок. Арматура подразделяется на рабочую и монтажную. Рабочая арматура располагается в нижней части изделий, работающих на изгиб: плит перекрытий, балок, в подошвах фундаментных блоков. Монтажная арматура создает объемный скелет изделия, фиксирует расположение стержней рабочей арматуры, способствует фиксации и закреплению закладных деталей и монтажных петель.
Одной из разновидностей железобетона является напряжённый железобетон. За счет применения специальных технологических приемов, в процессе изготовления материалов из напряженного железобетона арматура замоноличивается в бетоне в частично растянутом виде.
Во-первых, они воспринимают нагрузку конструкции пола (в том числе и собственный вес);
во-вторых – нагрузку от бытовых предметов, размещенных на этаже;
в третьих – нагрузку, передающуюся от стен на каркас здания.
В результате, нижние слои плиты перекрытия или несущей балки находятся в слегка растянутом виде, что отрицательно сказывается на их надёжности.
Если же нижние слои панели или балки в процессе изготовления были искусственно сжаты («напряжённый» железобетон), то под бытовой и конструкционной нагрузкой они будут находиться в нейтральном состоянии, напряжения в них будут минимальны, а значит и минимальны будут проблемы, связанные с эксплуатацией конструкции.
Как изготавливают железобетонные изделия
Плиты перекрытий (пустотные и ребристые), перемычки, элементы оград, подвалов и фундаментов, плиты дорожных покрытий, детали колодцев и столбы освещения – всё это изделия из железобетона. Очевидно, что каждое изделие имеет характерную для него систему армирования, рецептуру бетона и технологию изготовления.
Плиты перекрытия и перемычки, работающие на изгиб, изготавливают из предварительно напряжённого железобетона. В подготовленную форму на специальные упоры устанавливают арматурные стержни, натягивают их (механически, с помощью домкратов, или термомеханически, посредством разогрева электрическим током) и закрепляют в натянутом положении на бортоснастке формы.
Заливка бетонной смеси с последующим виброуплотнением может осуществляться на стендах (с введением пустотообразователей) или на конвейерных линиях, в том числе и способами проката или роликового формования, после чего изделия в формах отправляют на тепловую обработку в специальные камеры. Цель тепловой обработки – ускорение твердения бетона, и через 8..12 часов пропаривания при температуре среды 80..95°C изделие набирает 65..75% своей марочной прочности, эквивалентной 28 суткам твердения в естественных условиях.
После того, как изделие затвердело, напряжённые арматурные стержни освобождают от крепления на стенках формы. Стержни частично сжимаются по длине и напряжение от них передается бетону в изделии – в прилегающих к арматурным стержням областях бетона формируется напряжённое состояние.
Изделия цилиндрической формы (стойки, кольца и т.п.) изготавливают методом центрифугирования. Предварительно в полуформу, размещённую на стенде центрифуги, укладываются арматурные стержни (при необходимости их натягивают), на которые навивается металлическая проволока – формируется каркас изделия. С помощью ложкового бетонораздатчика по всей длине полуформы распределяется бетонная смесь, одну полуформу накрывают сверху другой и включают центрифугу.
На первом этапе, бетонная смесь, за счёт центробежных сил, распределяется у внешней ограждающей поверхности цилиндрической формы. На втором этапе, за счёт изменяющейся частоты вращения центрифуги, происходит уплотнение бетонной смеси и формование изделия. Далее изделия (в полуформах или распалубленные) отправляют на тепловую обработку.
Что нельзя делать при монтаже ЖБИ
Любое строительное изделие, в том числе и ЖБИ, рассчитано на определенные нагрузки, превышение которых нежелательно или недопустимо. Для изделий, работающих на изгиб, строительными нормами и правилами установлены нормативно-допустимые нагрузки. Оговоримся сразу, что величина этих нагрузок обеспечивает весьма и весьма значительный запас надёжности и, при корректном монтаже конструкции, разрушение изделия практически исключено.
Каждая строительная конструкция (в том числе и плиты перекрытия) рассчитаны на определенные схемы монтажа. Эти схемы известны строителям, а нарушение их может привести к нежелательным для всех последствиям. Очень часто возникает необходимость сделать отверстие в панели перекрытия, и если при его формировании будет нарушена целостность арматурного каркаса панели или, что не менее важно, будут разрезаны арматурные стержни, обеспечивающие несущую способность этой панели, то положительный эффект «преднапряжения» будет практически полностью устранён. Подобная поврежденная панель не будет соответствовать шкале нормативно-допустимых нагрузок.
Если же сделать отверстие в панели все-таки надо, то необходимо предусмотреть консольное закрепление разрезаемых панелей на промежуточную опору (например, на внутреннюю несущую стену или на перемычку) и выполнить обвязку из металлического профиля по периметру вырезанной части плиты с закреплением (резьбовом или сваркой) на этом профиле концов арматурных стержней.
О доставке и промежуточном хранении ЖБИ
Уже упоминалось, что заводские железобетонные изделия имеют высокую степень надёжности и лишь от самих потребителей зависит, снизится ли эта надёжность в дальнейшем. Изделия, до того, как попадут в конструкцию и займут предназначенное им место, могут быть подвержены действию излишних механических нагрузок или оказаться в условиях повышенной влажности. Кроме того, бетон подвержен биологической коррозии (появлению плесени, грибка и пр.), что необходимо учитывать при его хранении.
Повреждения изделий могут происходить как при их транспортировке (доставке), так и при их складировании (промежуточном хранении). Влага обычно попадает в изделия при контакте с землёй (капиллярный подсос) или атмосферными осадками, что может привести как к ухудшению механических характеристик изделия, так и к развитию на нём корродирующей микрофлоры.
Наиболее распространённый вид повреждений – механические. Например, при транспортировке плит перекрытия (положенных, как это и следует, на деревянные бруски-прокладки) поверх них были поставлены бетонные блоки. В результате, изделия прибыли на объект деформированными: с раскрытием трещин шириной более 1 мм по нижней части, с отколами бетона и обнажённой арматурой. Если это произошло по вине поставщика, то подобные изделия должны быть заменены. Но поставщики, как правило, соблюдают условия перевозки и подобных ситуаций практически не возникает.
Но когда изделия поступают на место промежуточного складирования, когда за них уже уплачены деньги и изделия приняты заказчиком, хозяин должен уже сам заботиться о принадлежащих ему изделиях. Даже если изделия приобретены с целью использования в течении недель или месяцев, для них необходимо обеспечить определенные «комфортные» условия хранения.
Площадка для их складирования должна быть выровняна; между изделиями и грунтом не должно быть контакта; желательно наличие навеса или укрывающей изделие плёнки. Плиты перекрытий желательно хранить горизонтально (в »рабочем положении»), прокладывая их между собой деревянными брусками для проветривания и для снятия возникающих напряжений.
О дефектах, явных и неявных
Иногда в приобретенную партию попадают изделия с явными дефектами. Некоторые из этих дефектов легко устранимы и не могут повлиять на качество изделий, некоторые – неустранимы и носят «летальный» характер. Иногда дефекты имеют фабричное происхождение, иногда они возникают при самовывозе изделий в результате их некорректной транспортировки.
Если изделие внешне не разрушено, а присутствуют лишь небольшие сколы, то они достаточно несложно устраняются путем их заделки цементно-песчаным раствором или специальными ремонтными смесями. Если же дефект серьёзен (смещение арматурного каркаса, неверная анкеровка закладных деталей и монтажных петель, тонкий защитный слой бетона), то подобные изделия подлежат возврату производителю и последующей замене. Но, как правило, подобные дефектные изделия выявляют на ещё стадии приемки техническим контролем и если они и выходят за пределы завода, то как некондиционные.
Некоторые заводские дефекты (например, сетка поверхностных тонких трещин на плите перекрытия) не носят «летального« характера и не влияют на надёжность и несущую способность изделия. Подобные дефекты устраняют в процессе монтажа изделий.
О свойствах и классах бетона
По плотности бетоны подразделяют на особо тяжёлые, тяжёлые (плотность D = 1800..2500 кг/м? ), легкие и особо легкие. По размерам заполнителя тяжелые бетоны подразделяют на бетоны на крупных заполнителях и мелкозернистые бетоны. Плиты перекрытий, плиты дорожных покрытий, перемычки, элементы оград, подвалов и фундаментов, детали колодцев и столбы освещения изготавливают на основе тяжёлого бетона.
Классы бетона по прочности на сжатие (В), осевое растяжение (Вt ), растяжение при изгибе (Btb ) характеризуются соответствующей прочностью бетонов базового размера в установленном проектном возрасте (как правило – 28 суток). Таблица зависимости показателей прочности тяжёлого бетона от его класса приведена ниже.
Марка бетона по средней плотности (D) определяется фактическим показателем массы бетона в сухом состоянии в единице объёма образцов (кг/м? ).
Марка бетона по морозостойкости (F) определяется количеством попеременных циклов замораживания и оттаивания в различных средах, которые выдерживают контрольные образцы без снижения прочности на сжатие более регламентируемой (для Московского региона F должна быть не менее 35).
Марка бетона по водонепроницаемости (W) определяется величиной давления воды, при котором не наблюдается ее просачивания через контрольные образцы.
Нормируемые показатели качества бетона должны быть обеспечены подбором его состава, выполнением технологических режимов приготовления, уплотнения бетонных смесей, твердения бетонных изделий и контролироваться на производстве.
Антиморозные добавки
Противоморозные добавки Основное предназначение противоморозных добавок - обеспечение возможности зимнего бетонирования при минусовых температурах и отсутствии прогрева бетона. Отдельные виды добавок позволяют производить бетонирование при температуре до - 25 градусов. Это "жесть" конечно, но если есть такая необходимость, то выбирать не приходится. Так как же действуют противоморозные добавки. Тем, кто знаком с "предметом" и так понятно, всем остальным постараюсь объяснить в нескольких фразах.
Главная суть застывания бетона - это так называемая гидратация цемента. Попросту - процесс кристаллизации минералов (силикатов, алюминатов) цемента при взаимодействии с водой. Скорость этого процесса существенно зависит от температуры окружающего воздуха. При низких положительных температурах процесс схватывания цемента растягивается во времени (в несколько раз), при отрицательных температурах - он останавливается вовсе, по банальной причине замерзания той самой воды. Вот с двумя этими гадостями и борются, в силу своих возможностей, противоморозные добавки.
Главные задачи современных противоморозных добавок - сократить время схватывания цемента и ускорить время твердения бетона (в условиях низких температур), понизить температуру замерзания воды. По-русски выражаясь - сделать так, чтобы вода замерзала не при 0 градусов, а при -10 или -20. Наверное помните, что солёная вода - классический пример понижения температуры замерзания. Есть ещё одна задача у современных противоморозных добавок - не навреди. Прям как у Гиппократа: "...сообразно с моими силами и моим разумением, воздерживаясь от причинения всякого вреда..." А навредить они могут. Не все, но могут.
Существует довольно много мифов относительно вредности и полезности тех или иных противоморозных добавок. Им приписывают все страшные грехи: и тебе коррозия арматуры, и снижение прочности, и снижение морозостойкости, и ещё пёс знает чего из того, что взбредёт в голову. К сожалению, я не химик и не естествоиспытатель, но попробую суммировать некогда прочитанное, услышанное и самим попробованное.
Миф первый: при применении противоморозных добавок, в монолитном железобетоне или самодельных ЖБИ происходит коррозия арматуры. Этот миф к нам пришёл из далёких времён - "когда деревья были большими". Взять самый распространённый в России нитрит натрия, так он наоборот является ингибитором коррозии. Многие противоморозные добавки положительно влияют на сцепляемость арматуры с бетоном. Я уж не говорю про современные комплексные добавки.
Миф второй: снижение прочности. При нормальном % введении добавок наблюдается некоторое отставание в темпах набора прочности, но по достижении классического подросткового возраста 28 суток лидирование лабораторного бездобавочного бетона (твердеющего при +20 градусах)сходит на нет, и дальше часто наблюдается больший прирост марочной прочности именно у бетона с противоморозными добавками. Вот тебе бабушка и снижение прочности.
Однако, не стоит забывать и про ненормальное % введение добавок. Вот тут и кроются возможные неприятности. Здесь разговор может затянуться, если начать вспоминать всякие методики раннего замораживания и т.д. Поэтому, обойдёмся двумя репликами. При недостаточном введении добавок бетон замораживается, процесс гидратации цемента останавливается и возобновляется лишь с приходом температуры достаточной для оттаивания замерзшей жидкости. В большинстве случаев это проходит безболезненно. Если конечно это не мост и не несущий ригель, который успели за зиму загрузить чем-нибудь тяжёленьким.
У совсем бездобавочных бетонов, случайно замерзших при резком снижении температуры, дело обстоит несколько хуже, но тоже вполне терпимо, при условии, что отлитые конструкции ненагружены. Однако, многое зависит от размера (объема) отлитого ЖБИ. Опять же, важно - когда конкретно бетон замёрз: в какой стадии находился цемент, набралась ли критическая прочность; воздействовала ли вода (дождь, снег тающий) на неокрепшую бетонную поверхность и т.д. Вот тут пожалуй возможна потеря прочности в среднем до 20% и в отдельных случаях снижение морозостойкости процентов до 50, так же наблюдается отшелушение верхнего слоя, эррозия и т.д.
Если рассматривать результаты лабораторных и натурных испытаний, можно сделать вывод, что противоморозные добавки (особенно комплексные)положительно влияют на результирующие характеристики ЖБИ, бетона, или железобетона. Увеличивается плотность бетона (водонепроницаемость), обещается позитивное ингибирующее воздействие на арматуру, повышается проектная прочность в сравнении с бездобавочным бетоном.
Опять же, всё это возможно при одном условии, что добавки не левые. Если уверенности нет, то риск сродни Русской рулетке. Есть проверенный временем Полипласт, но где гарантия, что это Полипласт, а не Равшанпласт разлитый в соседнем ангаре на строительном рынке. Контрафакт - наша всеобщая беда. Одно дело черкизовские Гучи и Карден, и совсем другое - когда эрзац-продукт касается здоровья и строительства. Если задуматься о возможных последствиях, становится немного не по себе.
Главная суть застывания бетона - это так называемая гидратация цемента. Попросту - процесс кристаллизации минералов (силикатов, алюминатов) цемента при взаимодействии с водой. Скорость этого процесса существенно зависит от температуры окружающего воздуха. При низких положительных температурах процесс схватывания цемента растягивается во времени (в несколько раз), при отрицательных температурах - он останавливается вовсе, по банальной причине замерзания той самой воды. Вот с двумя этими гадостями и борются, в силу своих возможностей, противоморозные добавки.
Главные задачи современных противоморозных добавок - сократить время схватывания цемента и ускорить время твердения бетона (в условиях низких температур), понизить температуру замерзания воды. По-русски выражаясь - сделать так, чтобы вода замерзала не при 0 градусов, а при -10 или -20. Наверное помните, что солёная вода - классический пример понижения температуры замерзания. Есть ещё одна задача у современных противоморозных добавок - не навреди. Прям как у Гиппократа: "...сообразно с моими силами и моим разумением, воздерживаясь от причинения всякого вреда..." А навредить они могут. Не все, но могут.
Существует довольно много мифов относительно вредности и полезности тех или иных противоморозных добавок. Им приписывают все страшные грехи: и тебе коррозия арматуры, и снижение прочности, и снижение морозостойкости, и ещё пёс знает чего из того, что взбредёт в голову. К сожалению, я не химик и не естествоиспытатель, но попробую суммировать некогда прочитанное, услышанное и самим попробованное.
Миф первый: при применении противоморозных добавок, в монолитном железобетоне или самодельных ЖБИ происходит коррозия арматуры. Этот миф к нам пришёл из далёких времён - "когда деревья были большими". Взять самый распространённый в России нитрит натрия, так он наоборот является ингибитором коррозии. Многие противоморозные добавки положительно влияют на сцепляемость арматуры с бетоном. Я уж не говорю про современные комплексные добавки.
Миф второй: снижение прочности. При нормальном % введении добавок наблюдается некоторое отставание в темпах набора прочности, но по достижении классического подросткового возраста 28 суток лидирование лабораторного бездобавочного бетона (твердеющего при +20 градусах)сходит на нет, и дальше часто наблюдается больший прирост марочной прочности именно у бетона с противоморозными добавками. Вот тебе бабушка и снижение прочности.
Однако, не стоит забывать и про ненормальное % введение добавок. Вот тут и кроются возможные неприятности. Здесь разговор может затянуться, если начать вспоминать всякие методики раннего замораживания и т.д. Поэтому, обойдёмся двумя репликами. При недостаточном введении добавок бетон замораживается, процесс гидратации цемента останавливается и возобновляется лишь с приходом температуры достаточной для оттаивания замерзшей жидкости. В большинстве случаев это проходит безболезненно. Если конечно это не мост и не несущий ригель, который успели за зиму загрузить чем-нибудь тяжёленьким.
У совсем бездобавочных бетонов, случайно замерзших при резком снижении температуры, дело обстоит несколько хуже, но тоже вполне терпимо, при условии, что отлитые конструкции ненагружены. Однако, многое зависит от размера (объема) отлитого ЖБИ. Опять же, важно - когда конкретно бетон замёрз: в какой стадии находился цемент, набралась ли критическая прочность; воздействовала ли вода (дождь, снег тающий) на неокрепшую бетонную поверхность и т.д. Вот тут пожалуй возможна потеря прочности в среднем до 20% и в отдельных случаях снижение морозостойкости процентов до 50, так же наблюдается отшелушение верхнего слоя, эррозия и т.д.
Если рассматривать результаты лабораторных и натурных испытаний, можно сделать вывод, что противоморозные добавки (особенно комплексные)положительно влияют на результирующие характеристики ЖБИ, бетона, или железобетона. Увеличивается плотность бетона (водонепроницаемость), обещается позитивное ингибирующее воздействие на арматуру, повышается проектная прочность в сравнении с бездобавочным бетоном.
Опять же, всё это возможно при одном условии, что добавки не левые. Если уверенности нет, то риск сродни Русской рулетке. Есть проверенный временем Полипласт, но где гарантия, что это Полипласт, а не Равшанпласт разлитый в соседнем ангаре на строительном рынке. Контрафакт - наша всеобщая беда. Одно дело черкизовские Гучи и Карден, и совсем другое - когда эрзац-продукт касается здоровья и строительства. Если задуматься о возможных последствиях, становится немного не по себе.
Плиты перекрытия
Плита перекрытия изготовляется из тяжелого бетона, конструкционного легкого бетона плотной структуры и плотного силикатного бетона. Плиты перекрытия применяются в проектировании и строительстве несущей части крупнопанельных зданий различного назначения и сооружений с нормальным температурно-влажным режимом и неагрессивной средой при обычных условиях строительства.
Для подъема и монтажа плит перекрытия используют монтажные петли или специальные захватные устройства, конструкцию которых устанавливает изготовитель после согласования с потребителем и проектной организацией. Расположение и размеры отверстий в плитах принимают по чертежам, входящим в состав проектной документации захватного устройства для этих плит.
Форма и размеры плит перекрытия также должны соответствовать ранее сделанным установленным рабочим чертежам на эти плиты. Конструктивную длину и ширину плиты перекрытия принимают согласно ГОСТ 28984 равному ее соответствующему координационному размеру, уменьшенному на зазор между смежными плитами.
Про размер плиты перекрытия необходимо знать: это высокая точность габаритных размеров и возможность изготовления различных типоразмеров по длине с любым шагом. Плита перекрытия делится на два вида по следующим признакам, характеризующим их разновидности: по толщине плиты и по схеме опоры плиты на несущие конструкции здания.
Плита перекрытия используются в зданиях всех типов. Они производятся из бетона класса не ниже В15 и армируются обычной или предварительно напряженной арматурой. Панели плит перекрытия кроме несущей способности также должны удовлетворять требованиям звукоизоляции. Для повышения звукоизоляционных свойств и снижения массы панели делают с пустотами или из легких бетонов на пористых заполнителях; применяют ребристые панели перекрытия со звукоизоляционными прослойками.
Основные преимущества их очевидны — плита перекрытия имеет достаточно высокие прочностные характеристики, а современная технология производства плит всегда обеспечивает строгое соблюдение заданных геометрических параметров, что, безусловно, необходимо при использовании в строительстве зданий различных видов.
Для подъема и монтажа плит перекрытия используют монтажные петли или специальные захватные устройства, конструкцию которых устанавливает изготовитель после согласования с потребителем и проектной организацией. Расположение и размеры отверстий в плитах принимают по чертежам, входящим в состав проектной документации захватного устройства для этих плит.
Форма и размеры плит перекрытия также должны соответствовать ранее сделанным установленным рабочим чертежам на эти плиты. Конструктивную длину и ширину плиты перекрытия принимают согласно ГОСТ 28984 равному ее соответствующему координационному размеру, уменьшенному на зазор между смежными плитами.
Про размер плиты перекрытия необходимо знать: это высокая точность габаритных размеров и возможность изготовления различных типоразмеров по длине с любым шагом. Плита перекрытия делится на два вида по следующим признакам, характеризующим их разновидности: по толщине плиты и по схеме опоры плиты на несущие конструкции здания.
Плита перекрытия используются в зданиях всех типов. Они производятся из бетона класса не ниже В15 и армируются обычной или предварительно напряженной арматурой. Панели плит перекрытия кроме несущей способности также должны удовлетворять требованиям звукоизоляции. Для повышения звукоизоляционных свойств и снижения массы панели делают с пустотами или из легких бетонов на пористых заполнителях; применяют ребристые панели перекрытия со звукоизоляционными прослойками.
Основные преимущества их очевидны — плита перекрытия имеет достаточно высокие прочностные характеристики, а современная технология производства плит всегда обеспечивает строгое соблюдение заданных геометрических параметров, что, безусловно, необходимо при использовании в строительстве зданий различных видов.
Панели перекрытия
Плиты перекрытия, панели перекрытия многопустотные (круглопустотные) ПК применяются для межэтажного перекрытия жилых и промышленных зданий, с нормальным температурно-влажностным режимом с не агрессивной средой. Плиты перекрытия железобетонные многопустотные разработанные и соответствуют техническим требованиям согласно ГОСТ 9561-91. Производство плит перекрытий возможно только в заводских условиях. Стандартная нагрузка на плиты перекрытия 800-1250 кг/м2.
Наша компания – партнер, с которым можно строить прочные отношения – и прочные объекты из ЖБИ!
Железобетонные плиты перекрытия ПК (плиты перекрытия ребристые, плиты перекрытия пустотные, круглопустотные, многопустотные) имеют классификацию, которая базируется на типах опирания плиты на несущую конструкцию. Так же для построения классификации может быть применена толщина плиты. Доставка плиты перекрытия (цена на них доступная) к месту монтажа и ее прикрепление к несущим конструкциям здания осуществляется при помощи монтажных петель. Для этих же целей используются специальные захватные устройства. Их конструктивные особенности устанавливает изготовитель по согласованию с заказчиком и проектной организацией, которая является автором проекта здания.
Наша компания – партнер, с которым можно строить прочные отношения – и прочные объекты из ЖБИ!
Железобетонные плиты перекрытия ПК (плиты перекрытия ребристые, плиты перекрытия пустотные, круглопустотные, многопустотные) имеют классификацию, которая базируется на типах опирания плиты на несущую конструкцию. Так же для построения классификации может быть применена толщина плиты. Доставка плиты перекрытия (цена на них доступная) к месту монтажа и ее прикрепление к несущим конструкциям здания осуществляется при помощи монтажных петель. Для этих же целей используются специальные захватные устройства. Их конструктивные особенности устанавливает изготовитель по согласованию с заказчиком и проектной организацией, которая является автором проекта здания.
вторник, 12 октября 2010 г.
Известняк
Известняк – это осадочная горная порода, состоящая преимущественно из кальцита, редко из арагонита. Образовался камень известняк примерно 300 млн. лет назад. Наиболее распространенными примесями в известняке являются доломит, кварц, глинистые минералы, окислы и гидроокислы железа и марганца, а также пирит, марказит, фосфаты, гипс, органическое вещество и др. Известняки переходят в такие осадочные породы, как доломиты, при значительном возрастании содержания магния. Известняки, содержащие до 50% глинистых частиц, называются мергелями. Также известняк имеет способность перехода в песчаники. Природный мел – это также известняк, который на 96 – 99% состоит из кальцита. Под влиянием процессов метаморфизма известняк преобразовывается в мрамор. Содержание в известняке примесей может окрашивать его в чёрный и тёмно-серый цвета, а также в жёлтоватый, коричневатый и красноватый. Натуральный цвет известняка белый или светло-серый. Известняк залегает в виде пластов, которые достигают до 1 тыс. метров. Характер и степень зернистости известняка различны; часто в известняке наблюдается четко выраженная слоистость. По структурным признакам они разделяются на кристаллические, органогенные, обломочные и со смешанной структурой известняки. По происхождению выделяются органогенные известняки, которые образуются за счёт накопления органических остатков (ракушечники, шламовые и рифовые известняки); хемогенные известняки, которые возникают в результате осаждения кальцита из растворов; обломочные известняки образуются за счёт накопления обломков - продуктов разрушения более древних известняков.
Залежи камня известняка встречаются среди отложений всех геологических систем - от докембрийских до антропогеновых.
Обладает весьма привлекательными потребительскими свойствами. Это долговечность, высокая прочность, однородность структуры, чистота цвета, простота обработки и монтажа, эффективная теплоизоляция, а также доступная цена. Известняк широко используются во многих отраслях народного хозяйства. В чёрной металлургии (в качестве флюса), в промышленности вяжущих стройматериалов - для изготовления портландцемента. Используется при производстве соды, карбида кальция, минеральных удобрений и др.Очень незаменим в сахароварении: известняк очищает сахар от свекловичных соков. В стекольной промышленности он применяется для придания стеклу термической стойкости, механической прочности и устойчивости против воздействия химических реагентов и выветривания. Кроме того, известняк используются в полиграфической промышленности, а также в жилищном, дорожном и промышленном строительстве. Из известняка производятся такие строительные материалы как бут, щебень, камень для кладки стен, облицовочный и декоративный камень и т. п.
ИЗВЕСТНЯК, осадочная порода, сложенная преимущественно карбонатом кальция – кальцитом. Благодаря широкому распространению, легкости обработки и химическим свойствам известняк добывается и используется в большей степени, чем другие породы, уступая только песчано-гравийным отложениям. Известняки бывают разных цветов, включая черный, но чаще всего встречаются породы белого, серого цвета или имеющие коричневатый оттенок. Объемная плотность 2,2–2,7. Это мягкая порода, легко царапающаяся лезвием ножа. Известняки бурно вскипают при взаимодействии с разбавленной кислотой. В соответствии со своим осадочным происхождением имеют слоистое строение. Чистый известняк состоит только из кальцита (редко с небольшим содержанием другой формы карбоната кальция – арагонита). Присутствуют и примеси. Двойной карбонат кальция и магния – доломит – обычно содержится в переменных количествах, и возможны все переходы между известняком, доломитовым известняком и горной породой доломитом. В процессе отложения известняка водой привносятся также глинистые частицы, порода становится глинистой, стираются четкие границы между известняком, глинистым известняком и глинистым сланцем. Кремень тоже является обычной примесью; он нередко присутствует в форме желваков (кремневых конкреций) или в виде более или менее явно выраженных слоев. При метаморфизме, по мере того, как перекристаллизация кальцита охватывает всю породу и возникает мозаичная структура (агрегат из четко ограниченных плотно прилегающих друг к другу изометричных зерен приблизительно одинакового размера), известняк постепенно превращается в мрамор.
Существует много разновидностей известняка. Ракушечником называют скопления обломков раковин, сцементированных в ячеистый агрегат. Если раковины имеют микроскопическую величину, образуется слабосвязанная, мягкая, тонко крошащаяся, мажущая порода – мел. Оолитовый известняк состоит из мелких, размером с рыбьи икринки, сцементированных между собой шариков. Ядро каждого такого шарика-оолита может быть представлено песчинкой, обломком раковины или частицей какого-либо другого инородного материала. Если шарики более крупные, величиной с горошину, их называют пизолитами, а породу – пизолитовым известняком. Травертин – известняк, образовавшийся на поверхности в результате осаждения карбоната кальция (кальцита или арагонита) из воды углекислых источников. Если такие отложения сильно пористые (губчатые), их называют известковым туфом. Мергель представляет собой несцементированную смесь карбоната кальция и глины. Названия некоторых разновидностей известняка обусловлены возможным направлением его практического использования. Например, литографический известняк – это исключительно плотный, компактный и однородный камень, применяемый в литографии.
Хотя известняки могут образовываться в любых пресноводных и морских бассейнах, преобладающее большинство этих пород имеет морское происхождение. Иногда они осаждаются, подобно соли и гипсу, из воды испаряющихся озер и морских лагун, но, по-видимому, бóльшая часть известняков отложилась в морях, не испытавших интенсивного высыхания. По всей вероятности, формирование большинства известняков начиналось с извлечения живыми организмами карбоната кальция из морской воды (для построения раковин и скелетов). Эти остатки отмерших организмов в изобилии накапливаются на морском дне. Самым ярким примером аккумуляции карбоната кальция служат коралловые рифы. В некоторых случаях в известняке различимы и узнаваемы отдельные раковины. В результате волно-прибойной деятельности и под влиянием морских течений рифы разрушаются. К известковым обломкам на морском дне добавляется карбонат кальция, осаждающийся из насыщенной им воды. В образовании более молодых известняков участвует также кальцит, поступающий из разрушенных более древних известняков.
Известняки встречаются почти на всех материках, за исключением Австралии. Они сформировались в разные геологические эпохи. Мощность пластов варьирует от нескольких сантиметров до сотен метров. Известняки распространены в США и занимают 75% площади страны. В России известняки обычны в центральных районах европейской части, а также распространены на Кавказе, Урале и в Сибири.
Известняки (в широком понимании) имеют чрезвычайно многообразные области применения. Они используются в виде кускового известняка, щебня, штучного (пильного, стенового) и бутового камня, облицовочных плит, минеральной крошки, дробленого песка, минерального порошка, минеральной ваты, известняковой муки. Основные потребители – цементная промышленность (известняк, мел и мергель), строительство (получение строительной извести, бетонов, штукатурки, строительных растворов; кладка стен и фундаментов; декоративно-облицовочные работы и т.д.), дорожное и железнодорожное строительство, каменная наброска для защиты берегов и гидротехнических сооружений, металлургия (известняк и доломит – флюсы и огнеупоры, переработка нефелиновых руд на глинозем, цемент и соду), сельское хозяйство (известняковая мука в агротехнике и животноводстве), нефте- и коксохимическая, пищевая (особенно сахарная), целлюлозно-бумажная, стекольная (известняк, мел, доломит), кожевенная (известняк), резиновая, кабельная, лакокрасочная промышленность (мел как наполнитель). Другие области применения – полировка изделий из цветных металлов и перламутра (известняк), электросварка (мел для покрытия электродов), писчие мелки (мел), теплоизоляция строительных конструкций и технологического оборудования (минеральная вата) и т.д.
Залежи камня известняка встречаются среди отложений всех геологических систем - от докембрийских до антропогеновых.
Обладает весьма привлекательными потребительскими свойствами. Это долговечность, высокая прочность, однородность структуры, чистота цвета, простота обработки и монтажа, эффективная теплоизоляция, а также доступная цена. Известняк широко используются во многих отраслях народного хозяйства. В чёрной металлургии (в качестве флюса), в промышленности вяжущих стройматериалов - для изготовления портландцемента. Используется при производстве соды, карбида кальция, минеральных удобрений и др.Очень незаменим в сахароварении: известняк очищает сахар от свекловичных соков. В стекольной промышленности он применяется для придания стеклу термической стойкости, механической прочности и устойчивости против воздействия химических реагентов и выветривания. Кроме того, известняк используются в полиграфической промышленности, а также в жилищном, дорожном и промышленном строительстве. Из известняка производятся такие строительные материалы как бут, щебень, камень для кладки стен, облицовочный и декоративный камень и т. п.
ИЗВЕСТНЯК, осадочная порода, сложенная преимущественно карбонатом кальция – кальцитом. Благодаря широкому распространению, легкости обработки и химическим свойствам известняк добывается и используется в большей степени, чем другие породы, уступая только песчано-гравийным отложениям. Известняки бывают разных цветов, включая черный, но чаще всего встречаются породы белого, серого цвета или имеющие коричневатый оттенок. Объемная плотность 2,2–2,7. Это мягкая порода, легко царапающаяся лезвием ножа. Известняки бурно вскипают при взаимодействии с разбавленной кислотой. В соответствии со своим осадочным происхождением имеют слоистое строение. Чистый известняк состоит только из кальцита (редко с небольшим содержанием другой формы карбоната кальция – арагонита). Присутствуют и примеси. Двойной карбонат кальция и магния – доломит – обычно содержится в переменных количествах, и возможны все переходы между известняком, доломитовым известняком и горной породой доломитом. В процессе отложения известняка водой привносятся также глинистые частицы, порода становится глинистой, стираются четкие границы между известняком, глинистым известняком и глинистым сланцем. Кремень тоже является обычной примесью; он нередко присутствует в форме желваков (кремневых конкреций) или в виде более или менее явно выраженных слоев. При метаморфизме, по мере того, как перекристаллизация кальцита охватывает всю породу и возникает мозаичная структура (агрегат из четко ограниченных плотно прилегающих друг к другу изометричных зерен приблизительно одинакового размера), известняк постепенно превращается в мрамор.
Существует много разновидностей известняка. Ракушечником называют скопления обломков раковин, сцементированных в ячеистый агрегат. Если раковины имеют микроскопическую величину, образуется слабосвязанная, мягкая, тонко крошащаяся, мажущая порода – мел. Оолитовый известняк состоит из мелких, размером с рыбьи икринки, сцементированных между собой шариков. Ядро каждого такого шарика-оолита может быть представлено песчинкой, обломком раковины или частицей какого-либо другого инородного материала. Если шарики более крупные, величиной с горошину, их называют пизолитами, а породу – пизолитовым известняком. Травертин – известняк, образовавшийся на поверхности в результате осаждения карбоната кальция (кальцита или арагонита) из воды углекислых источников. Если такие отложения сильно пористые (губчатые), их называют известковым туфом. Мергель представляет собой несцементированную смесь карбоната кальция и глины. Названия некоторых разновидностей известняка обусловлены возможным направлением его практического использования. Например, литографический известняк – это исключительно плотный, компактный и однородный камень, применяемый в литографии.
Хотя известняки могут образовываться в любых пресноводных и морских бассейнах, преобладающее большинство этих пород имеет морское происхождение. Иногда они осаждаются, подобно соли и гипсу, из воды испаряющихся озер и морских лагун, но, по-видимому, бóльшая часть известняков отложилась в морях, не испытавших интенсивного высыхания. По всей вероятности, формирование большинства известняков начиналось с извлечения живыми организмами карбоната кальция из морской воды (для построения раковин и скелетов). Эти остатки отмерших организмов в изобилии накапливаются на морском дне. Самым ярким примером аккумуляции карбоната кальция служат коралловые рифы. В некоторых случаях в известняке различимы и узнаваемы отдельные раковины. В результате волно-прибойной деятельности и под влиянием морских течений рифы разрушаются. К известковым обломкам на морском дне добавляется карбонат кальция, осаждающийся из насыщенной им воды. В образовании более молодых известняков участвует также кальцит, поступающий из разрушенных более древних известняков.
Известняки встречаются почти на всех материках, за исключением Австралии. Они сформировались в разные геологические эпохи. Мощность пластов варьирует от нескольких сантиметров до сотен метров. Известняки распространены в США и занимают 75% площади страны. В России известняки обычны в центральных районах европейской части, а также распространены на Кавказе, Урале и в Сибири.
Известняки (в широком понимании) имеют чрезвычайно многообразные области применения. Они используются в виде кускового известняка, щебня, штучного (пильного, стенового) и бутового камня, облицовочных плит, минеральной крошки, дробленого песка, минерального порошка, минеральной ваты, известняковой муки. Основные потребители – цементная промышленность (известняк, мел и мергель), строительство (получение строительной извести, бетонов, штукатурки, строительных растворов; кладка стен и фундаментов; декоративно-облицовочные работы и т.д.), дорожное и железнодорожное строительство, каменная наброска для защиты берегов и гидротехнических сооружений, металлургия (известняк и доломит – флюсы и огнеупоры, переработка нефелиновых руд на глинозем, цемент и соду), сельское хозяйство (известняковая мука в агротехнике и животноводстве), нефте- и коксохимическая, пищевая (особенно сахарная), целлюлозно-бумажная, стекольная (известняк, мел, доломит), кожевенная (известняк), резиновая, кабельная, лакокрасочная промышленность (мел как наполнитель). Другие области применения – полировка изделий из цветных металлов и перламутра (известняк), электросварка (мел для покрытия электродов), писчие мелки (мел), теплоизоляция строительных конструкций и технологического оборудования (минеральная вата) и т.д.
ПОГРУЖЕНИЕ ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫХ СВАЙ БУРОЗАБИВНЫМ СПОСОБОМ
Общие положения
Технология погружения готовых свай
Забивка - основной способ погружения готовых свай. Для забивки применяют специальные установки - копры, оборудованные механическими, паровоздушными или дизельными молотами. Механические и паровоздушные молоты в массовом строительстве постепенно заменяются гидравлическими и вибрационными дизель-молотами из-за их высокой производительности и простоты эксплуатации. Выпускавшиеся ранее копры на рельсовом и пневмоходу заменяются копровыми установками на гусеничном ходу из-за их высокой маневренности и проходимости.
Подготовительные работы включают в себя: расчистку и планировку площадки; разбивку положения свай, устройство обносок и путей передвижения копров; доставку и складирование свай, доставку оборудования; оборудование освещения площадки и рабочих мест; пробную забивку, по результатам которой корректируются схемы забивки и проект производства свайных работ.
Кроме специализированных копровых установок для погружения свай используются универсальные машины - экскаваторы, для чего их оборудуют подвешенной мачтой. Благодаря установке направляющей на стандартную крановую стрелу за короткий промежуток времени экскаватор выполняет функции сваебойной машины.
Забиваются деревянные, железобетонные, стальные сваи и шпунтовые ограждения (рис.1)
Нижний конец деревянных свай заостряют и устанавливают металлические башмаки, защищающие острие сваи от повреждения при погружении, на головную часть сваи надевают бугель - металлическое кольцо, предохраняющее сваю от "размочаливания" при ударах. Для предохранения от гниения деревянные сваи пропитывают антисептиком и располагают ниже уровня грунтовых вод.
Для повышения трещиностойкости железобетонные сваи рекомендуется подвергать предварительному напряжению, а перед погружением - пропитывать составами на основе нефтебитума. Металлические сваи и шпунтовые ограждения, погружаемые забивкой, покрывают антикоррозийной обмазкой.
Забивка свай ведется до получения заданного проектом отказа.
Отказ - глубина погружения сваи от одного удара. Отказ измеряют с точностью до 1 мм. Осадку от одного удара в конце забивки сваи измерить трудно, поэтому отказ определяют как среднее значение при серии ударов, называемых залогом.
При погружении свай дизель-молотами и паровоздушными молотами одиночного действия залог принимается равным 10 ударам, при погружении свай молотами двойного действия и вибропогружателями залог принимают равным числу ударов за 1 мин забивки.
Процесс погружения сваи складывается из следующих операций:
подтягивание и подъем сваи с одновременным заведением ее головной части в гнездо наголовника в нижней части молота;
установка сваи в направляющих в месте забивки;
забивка сваи сначала несколькими легкими ударами с последующим увеличением силы ударов до максимальной. При отклонении положения сваи от вертикали более чем на 1 % сваю выправляют подпорками, стяжками и т.п., или извлекают и забивают вновь;
передвижение копровой установки и срезание сваи по заданной отметке.
Деревянные сваи срезают пилой, верх железобетонных свай срубают отбойным молотком, арматуру срезают газовой резкой. Обнажившуюся арматуру затем сваривают с арматурой ростверка.
Существуют следующие основные схемы забивки свай (рис.2): рядовая, секционная и две спиральных (от краев к середине в обычных условиях, от середины к краям при плотном грунте).
Недостатком забивных свай является динамическое воздействие на людей и здания, поэтому были разработаны безударные способы погружения готовых свай (рис.3).
Вибрационным способом обычно погружают полые сваи и стальной шпунт, поскольку такие конструкции свай при погружении встречают меньшее сопротивление грунта. В зависимости от массы свай используют низкочастотные (400 колебаний в минуту) или высокочастотные погружатели (1500 колебаний в минуту). Последние применяются при погружении свай небольшой массы. Вибрационный способ наиболее эффективен при несвязных водонасыщенных грунтах.
Виброударный способ погружения свай - универсальный. Вибромолот совершает удары по наголовнику сваи, когда зазор между ударником вибровозбудителя и сваей меньше амплитуды колебаний возбудителя.
Способ вдавливания коротких свай (до 6 м) более безопасен для окружающих сооружений, чем вибрационный и виброударный способы. Однако в плотных грунтах перед вдавливанием необходимо бурить лидирующие скважины небольшого диаметра.
При вибровдавливании свая погружается от комбинированных воздействий вибрации и статической нагрузки. Этот способ более эффективен, чем простое вдавливание.
Винтовые сваи изготавливают стальными или комбинированными: нижняя винтовая часть - стальная; верхняя - железобетонная. Такие сваи применяются в качестве фундаментов и анкеров при строительстве мачт, линий электропередачи, радиосвязи и т.п.
С подмывом под давление воды не менее 0,5 МПа могут погружаться сваи-стойки, если нет опасности осадки близлежащих сооружений. Расположение подмывных трубок бывает центральным или боковым. Центральное расположение более предпочтительно, поскольку при боковом расположении подмывные трубки часто повреждаются и заполняются грунтом. В связи с размывом грунта под пятой сваи за 1-1,5 м до проектной отметки подмыв прекращают, дальше сваю погружают без подмыва.
Электроосмос используют при погружении свай в плотные глинистые грунты. После кратковременного воздействия постоянного тока у стенок погружаемой сваи-катода собирается грунтовая вода, понижаются силы трения между сваей и грунтом.
Технология погружения готовых свай
Забивка - основной способ погружения готовых свай. Для забивки применяют специальные установки - копры, оборудованные механическими, паровоздушными или дизельными молотами. Механические и паровоздушные молоты в массовом строительстве постепенно заменяются гидравлическими и вибрационными дизель-молотами из-за их высокой производительности и простоты эксплуатации. Выпускавшиеся ранее копры на рельсовом и пневмоходу заменяются копровыми установками на гусеничном ходу из-за их высокой маневренности и проходимости.
Подготовительные работы включают в себя: расчистку и планировку площадки; разбивку положения свай, устройство обносок и путей передвижения копров; доставку и складирование свай, доставку оборудования; оборудование освещения площадки и рабочих мест; пробную забивку, по результатам которой корректируются схемы забивки и проект производства свайных работ.
Кроме специализированных копровых установок для погружения свай используются универсальные машины - экскаваторы, для чего их оборудуют подвешенной мачтой. Благодаря установке направляющей на стандартную крановую стрелу за короткий промежуток времени экскаватор выполняет функции сваебойной машины.
Забиваются деревянные, железобетонные, стальные сваи и шпунтовые ограждения (рис.1)
Нижний конец деревянных свай заостряют и устанавливают металлические башмаки, защищающие острие сваи от повреждения при погружении, на головную часть сваи надевают бугель - металлическое кольцо, предохраняющее сваю от "размочаливания" при ударах. Для предохранения от гниения деревянные сваи пропитывают антисептиком и располагают ниже уровня грунтовых вод.
Для повышения трещиностойкости железобетонные сваи рекомендуется подвергать предварительному напряжению, а перед погружением - пропитывать составами на основе нефтебитума. Металлические сваи и шпунтовые ограждения, погружаемые забивкой, покрывают антикоррозийной обмазкой.
Забивка свай ведется до получения заданного проектом отказа.
Отказ - глубина погружения сваи от одного удара. Отказ измеряют с точностью до 1 мм. Осадку от одного удара в конце забивки сваи измерить трудно, поэтому отказ определяют как среднее значение при серии ударов, называемых залогом.
При погружении свай дизель-молотами и паровоздушными молотами одиночного действия залог принимается равным 10 ударам, при погружении свай молотами двойного действия и вибропогружателями залог принимают равным числу ударов за 1 мин забивки.
Процесс погружения сваи складывается из следующих операций:
подтягивание и подъем сваи с одновременным заведением ее головной части в гнездо наголовника в нижней части молота;
установка сваи в направляющих в месте забивки;
забивка сваи сначала несколькими легкими ударами с последующим увеличением силы ударов до максимальной. При отклонении положения сваи от вертикали более чем на 1 % сваю выправляют подпорками, стяжками и т.п., или извлекают и забивают вновь;
передвижение копровой установки и срезание сваи по заданной отметке.
Деревянные сваи срезают пилой, верх железобетонных свай срубают отбойным молотком, арматуру срезают газовой резкой. Обнажившуюся арматуру затем сваривают с арматурой ростверка.
Существуют следующие основные схемы забивки свай (рис.2): рядовая, секционная и две спиральных (от краев к середине в обычных условиях, от середины к краям при плотном грунте).
Недостатком забивных свай является динамическое воздействие на людей и здания, поэтому были разработаны безударные способы погружения готовых свай (рис.3).
Вибрационным способом обычно погружают полые сваи и стальной шпунт, поскольку такие конструкции свай при погружении встречают меньшее сопротивление грунта. В зависимости от массы свай используют низкочастотные (400 колебаний в минуту) или высокочастотные погружатели (1500 колебаний в минуту). Последние применяются при погружении свай небольшой массы. Вибрационный способ наиболее эффективен при несвязных водонасыщенных грунтах.
Виброударный способ погружения свай - универсальный. Вибромолот совершает удары по наголовнику сваи, когда зазор между ударником вибровозбудителя и сваей меньше амплитуды колебаний возбудителя.
Способ вдавливания коротких свай (до 6 м) более безопасен для окружающих сооружений, чем вибрационный и виброударный способы. Однако в плотных грунтах перед вдавливанием необходимо бурить лидирующие скважины небольшого диаметра.
При вибровдавливании свая погружается от комбинированных воздействий вибрации и статической нагрузки. Этот способ более эффективен, чем простое вдавливание.
Винтовые сваи изготавливают стальными или комбинированными: нижняя винтовая часть - стальная; верхняя - железобетонная. Такие сваи применяются в качестве фундаментов и анкеров при строительстве мачт, линий электропередачи, радиосвязи и т.п.
С подмывом под давление воды не менее 0,5 МПа могут погружаться сваи-стойки, если нет опасности осадки близлежащих сооружений. Расположение подмывных трубок бывает центральным или боковым. Центральное расположение более предпочтительно, поскольку при боковом расположении подмывные трубки часто повреждаются и заполняются грунтом. В связи с размывом грунта под пятой сваи за 1-1,5 м до проектной отметки подмыв прекращают, дальше сваю погружают без подмыва.
Электроосмос используют при погружении свай в плотные глинистые грунты. После кратковременного воздействия постоянного тока у стенок погружаемой сваи-катода собирается грунтовая вода, понижаются силы трения между сваей и грунтом.
Металлическая лента
Металлическая лента
Такая лента применялась еще в СССР в деревообрабатывающей промышленности для обвязки пакетов кирпича, арматуры, керамических труб, на стекольных заводах, а также для скрепления ящичной тары. Как правило, металлическая лента используется для обвязки достаточно тяжелых грузов. В зависимости от требований заказчика и области применения металлическая лента может быть изготовлена:
мягкой;
полунагартованной;
нагартованной;
высоконагартованной;
с покрытием (цинком, воском, лаком).
Основным преимуществом металлической ленты является высокая прочность. Это свойство позволяет использовать ее при складировании, хранении и перевозке особо тяжелых грузов. Еще одно достоинство стальной металлической ленты – гораздо более широкий диапазон выпускаемых типоразмеров по сравнению с полимерной. Недостатки металлической ленты обусловлены следующими факторами:
·при использовании металлической ленты не возникает эффекта «возвратной памяти», стягивающего упакованный пакет. Это приводит к «разбалтыванию» груза;
·железные ленты ржавеют, что приводит к разрушению упаковки и ухудшению товарных характеристик груза;
·упаковать груз с помощью металлической ленты на 50% дороже, чем упаковать его с помощью пластиковой ленты;
·работа с металлической лентой часто сопровождается высоким уровнем травматизма у работников.
Несмотря на это, в настоящее время многие отечественные заводы и комбинаты широко используют при упаковке своей продукции стальную ленту. В первую очередь это продиктовано стойким убеждением многих потребителей в том, что стальная лента скрепляет груз надежнее, чем пластиковые ленты, и предохраняет обвязанный пакет от повреждений при длительной транспортировке и многочисленных манипуляциях при проведении погрузочно-разгрузочных работ. Данное утверждение не соответствует действительности.
Для работы с такой лентой применяются ручные стреппинг-машинки или полуавтоматические обвязывающие установки.
Такая лента применялась еще в СССР в деревообрабатывающей промышленности для обвязки пакетов кирпича, арматуры, керамических труб, на стекольных заводах, а также для скрепления ящичной тары. Как правило, металлическая лента используется для обвязки достаточно тяжелых грузов. В зависимости от требований заказчика и области применения металлическая лента может быть изготовлена:
мягкой;
полунагартованной;
нагартованной;
высоконагартованной;
с покрытием (цинком, воском, лаком).
Основным преимуществом металлической ленты является высокая прочность. Это свойство позволяет использовать ее при складировании, хранении и перевозке особо тяжелых грузов. Еще одно достоинство стальной металлической ленты – гораздо более широкий диапазон выпускаемых типоразмеров по сравнению с полимерной. Недостатки металлической ленты обусловлены следующими факторами:
·при использовании металлической ленты не возникает эффекта «возвратной памяти», стягивающего упакованный пакет. Это приводит к «разбалтыванию» груза;
·железные ленты ржавеют, что приводит к разрушению упаковки и ухудшению товарных характеристик груза;
·упаковать груз с помощью металлической ленты на 50% дороже, чем упаковать его с помощью пластиковой ленты;
·работа с металлической лентой часто сопровождается высоким уровнем травматизма у работников.
Несмотря на это, в настоящее время многие отечественные заводы и комбинаты широко используют при упаковке своей продукции стальную ленту. В первую очередь это продиктовано стойким убеждением многих потребителей в том, что стальная лента скрепляет груз надежнее, чем пластиковые ленты, и предохраняет обвязанный пакет от повреждений при длительной транспортировке и многочисленных манипуляциях при проведении погрузочно-разгрузочных работ. Данное утверждение не соответствует действительности.
Для работы с такой лентой применяются ручные стреппинг-машинки или полуавтоматические обвязывающие установки.
понедельник, 27 сентября 2010 г.
Преобразователь ржавчины
Современное производство модификаторов (их более распространенное название — преобразователь ржавчины) налажено на российском рынке на достаточно высоком уровне. Однако появились эти составы относительно недавно.
За рубежом подобные составы впервые поступили в продажу в сороковых годах, а в Советском Союзе – в шестидесятых годах. На нашей родине производство модификаторов изначально велось подпольно, и распространялись они зачастую нелегально. Однако немногим позднее разработчикам модификаторов удалось научно обосновать и доказать на практике пользу уникальных составов. Было проведено даже несколько конференций, где были представлены данные, свидетельствующие о том, насколько эффективно преобразователи ржавчины способны повышать защитные свойства различных покрытий.
Сегодня преобразователь ржавчины — это то, что необходимо любому автомобилисту, поскольку этот состав позволяет продлить жизнь механизмам авто. Модификаторы нашли широкое применение не только в автомобильной сфере, однако большая масса модификаторов продается именно автомобилистам.
На сегодняшний день в продаже имеется несколько разновидностей модификаторов, каждая из которых выполняет разные функции и имеет свою специфику. В зависимости от состава модификатора, он может использоваться для различных целей.
Самую большую долю рынка модификаторов составляют пропитки, обладающие ингибирующим эффектом, в состав которых входят вещества, преобразующие ржавчину. В настоящий момент предложение в области таких пропиток стремительно растет, как и число производителей этих составов.
Следующая группа модификаторов — это преобразователи ржавчины, в состав которых при их производстве включена фосфорная кислота. Именно благодаря этому факту обработка поверхностей такими модификаторами называется фосфатированием.
Самые распространенные среди российских автомобилистов – модификаторы-грунтовки. Именно грунтовки получили у русских водителей большое признание благодаря их отличным качествам при обработке металла. Грунтовки в своем составе имеют воду, которая испаряется в процессе обработки металла с его поверхности, что делает возможным образование полимерного покрытия на металле. Грунтовки отлично справляются с удалением ржавчины с металла и обеспечивают ему надежную и длительную защиту от коррозии.
За рубежом подобные составы впервые поступили в продажу в сороковых годах, а в Советском Союзе – в шестидесятых годах. На нашей родине производство модификаторов изначально велось подпольно, и распространялись они зачастую нелегально. Однако немногим позднее разработчикам модификаторов удалось научно обосновать и доказать на практике пользу уникальных составов. Было проведено даже несколько конференций, где были представлены данные, свидетельствующие о том, насколько эффективно преобразователи ржавчины способны повышать защитные свойства различных покрытий.
Сегодня преобразователь ржавчины — это то, что необходимо любому автомобилисту, поскольку этот состав позволяет продлить жизнь механизмам авто. Модификаторы нашли широкое применение не только в автомобильной сфере, однако большая масса модификаторов продается именно автомобилистам.
На сегодняшний день в продаже имеется несколько разновидностей модификаторов, каждая из которых выполняет разные функции и имеет свою специфику. В зависимости от состава модификатора, он может использоваться для различных целей.
Самую большую долю рынка модификаторов составляют пропитки, обладающие ингибирующим эффектом, в состав которых входят вещества, преобразующие ржавчину. В настоящий момент предложение в области таких пропиток стремительно растет, как и число производителей этих составов.
Следующая группа модификаторов — это преобразователи ржавчины, в состав которых при их производстве включена фосфорная кислота. Именно благодаря этому факту обработка поверхностей такими модификаторами называется фосфатированием.
Самые распространенные среди российских автомобилистов – модификаторы-грунтовки. Именно грунтовки получили у русских водителей большое признание благодаря их отличным качествам при обработке металла. Грунтовки в своем составе имеют воду, которая испаряется в процессе обработки металла с его поверхности, что делает возможным образование полимерного покрытия на металле. Грунтовки отлично справляются с удалением ржавчины с металла и обеспечивают ему надежную и длительную защиту от коррозии.
среда, 15 сентября 2010 г.
Кровельные материалы.Выбор и монтаж
История кровли сравнима по времени с историей собственно жилого строительства – как только человечество вышло из пещер и стало строить свои жилища самостоятельно, крыши понадобилось чем-то крыть. На протяжении долгого времени постройки сооружались из подручных материалов, и древние люди не придавали особенного значения ни форме крыши, ни тем более ее эстетическим свойствам – ее основной функцией была защита дома от климатических проявлений – и только. Лишь спустя много веков, когда архитектурному облику домов стали придавать серьезное значение, кровельные материалы заняли достойное место в ряду строительных материалов.
Например, восточные славяне (русские, белорусы, украинцы) и народы Прибалтики, Поволжья, Прикамья, сооружали свои дома из дерева, а для покрытия крыш использовалась, обычно, солома или тростник, в Гималаях применялась также трава и пальмовые листья, то же самое можно сказать и о большинстве других стран. С 18 века на нашей территории для кровли стали использовать такие материалы, как щепа и черепица. В городах Западной Европы на тот момент уже быстротечно развивалось каменное и каркасное строительство домов, высота которые могла достигать трех этажей. Для покрытия крыши таких зданий использовались такие кровельные материалы, как черепица или железо. Также как кровельные материалы использовалась бумага – листы прибивали к крыше и покрывали горячим древесным дегтем. Позднее началось производство толя, пропитанного каменноугольным дегтем.
Уже в 20 веке появились такие материалы, как рубероид, а также множество материалов, созданных на основе битума, каучука и фенолов – они стали активно использоваться для создания изоляционных слоев, также получили широкое распространение металлические тонколистовые настилы. Со временем кровельные материалы становились все более и более разнообразными.
Долговечная кровля – материал играет значение
Кровля – это покрытие крыши, венчающей любое здание. На долю кровли (крыши) выпадает ответственность за защиту строения от влаги, ветра, различных атмосферных явлений и механических воздействий. Кровля крыш, чтобы справиться с этими задачами, должна обладать рядом качеств, которые обеспечивают кровельные изоляционные и отделочные материалы. В зависимости от типа кровли и крыши (скатная или плоская кровля), применяется различное кровельное покрытие – фальцевая, мембранная, медная, шиферная, гибкая черепичная, мягкая рулонная, профнастил, битумная (наплавляемая кровля) и другие виды. Производство кровельных материалов сегодня поставлено на новый уровень – внедряются усовершенствованные технологии и оборудование, используются особые способы обработки сырья, открываются новые материалы.
Качественное кровельное покрытие – залог надежной защиты
Современные кровельные материалы подразделяются на мягкие и жесткие. Мягкая кровля чаще всего укладывается на плоские крыши многоэтажных жилых зданий, производственных помещений и строений хозяйственного назначения (склады, гаражи и т.п.). Металлическая, черепичная вентилируемая и другие виды жесткой кровли, а также гибкая, имитирующая натуральную черепицу, применяются на скатных крышах.
Рулонные, применяемые для плоской кровли и крыши, устраиваются сплошным ковром, для чего рулонная кровля (материал – битумно-полимерное покрытие) герметично скрепляется при помощи мастик. Битумные имеют небольшую стоимость, что делает устройство кровли с их применением доступным для большинства строений. Кровля мягкая также может быть сделана из мембранных материалов, стоимость в этом случае несколько возрастет, однако такое кровельное покрытие прослужит гораздо дольше, не требуя специального ухода и ремонта.
Скатная крыша, кровля ввиду своих конструктивных особенностей требует использования других материалов. Профнастил (кровля жилых, производственных, складских помещений) находит широкое применение благодаря надежности и неприхотливости в уходе, которыми отличается профлист. Кровля, покрытая этим материалом, не подвержена коррозии, не впитывает влагу, не боится ультрафиолетового излучения.
Металлическая (кровля металлочерепица, стальные и алюминиевые материалы кровли) за счет специального полимерного покрытия листов металла очень долговечна, устойчива к агрессивной внешней среде, температурным перепадам. Монтаж и расчет кровли из металла облегчается за счет небольшого веса материала по сравнению с натуральной черепицей, для которой важна усиленная кровля. Черепица из металла укладывается на основание гораздо быстрее и проще натуральной, при этом такая кровля (материал – стальные листы с полимерным покрытием) прекрасно выглядит, украшая собой любое здание.
Предназначение кровельных материалов
Кроме непосредственной защиты здания от осадков и прочих атмосферных явлений, мягкие на плоской кровле могут стать полом для террасы, ресторанчика, садика или автостоянки, устроенных на плоской крыше. Так называемая эксплуатируемая кровля позволяет правильно использовать площадь крыши, однако и требует более тщательного подхода к монтажу кровли. Кровельные покрытия в этом случае выбираются более надежные (высококачественные гидроизоляционные) – в частности, мембранная кровля. Материал для устройства эксплуатируемой кровли не только важно старательно подобрать, но и правильно смонтировать. Для этого существуют балластные и инверсионные кровельные системы, в которых кровельные гидроизоляционные материалы укладываются в единый кровельный пирог вместе с утеплителем, пароизоляцией, балластом или дренажом и другими элементами.
Для крыш с уклоном от 12 градусов в нашей стране применяется ряд кровельных материалов, различающихся стоимостью, сроком службы и эксплуатационными характеристиками – кровля гибкая черепица, медные кровли, металлочерепица, натуральная керамическая черепица. Кровельное покрытие выбирается с учетом бюджета, нагрузок на крышу, климатических особенностей того или иного региона и многих других факторов, которыми характеризуется кровля.
Из природных составляющих – песка, глины, цемента и т.д. являются одними из лучших, так как максимально отвечают требованиям по экологической безопасности, долговечности и надежности. Цены на кровельные материалы из натуральных элементов соответственно выше, чем на их синтетические имитации, но их непревзойденное качество стоит затраченных средств.
Кровля мягкая черепица – очень простой в монтаже, привлекательный и долговечный материал. Продажа кровли из гибкого стеклохолста с полимерным покрытием в нашей стране растет из года в год. Многие строители и заказчики понимают, что кровля из профлиста или шиферная кровля, цены на которые более приемлемы, в итоге обходятся дороже, так как требуют регулярного обслуживания, покраски и ремонта.
Элитные - изготавливаются из особо надежных металлов, таких как медь, цинк-титан и других. Медная фальцевая кровля способна прослужить столетия, не нуждаясь в уходе и покраске. Медь имеет уникальное свойство образовывать на своей поверхности патину, которая естественным образом защищает кровлю от любых атмосферных явлений, осадков, действий кислот и щелочей. Купить кровлю из меди – значит забыть о любых проблемах, связанных с ее обслуживанием.
Современные требования к кровельным материалам
Кровельные материалы, использующиеся в строительстве в настоящее время, чрезвычайно разнообразны и обладают прекрасными эксплуатационными качествами. Надежные и качественные материалы способны обеспечить эксплуатацию здания в любой климатической ситуации, при этом сроки службы материала могут превышать пятьдесят лет.
Современные кровельные материалы должны отвечать техническим требованиям по таким параметрам, как водонепроницаемость, морозостойкость, устойчивость к атмосферным воздействиями и температурным перепадам, а также быть пожаробезопасной (обладать малой возгораемостью).
По виду используемого сырья кровельные материалы, использующиеся в современном строительстве, можно разделить на органические кровельные материалы (в эту группу входят битумные, дегтевые, древесные и полимерные материалы), силикатные материалы (такие, как асбестоцемент или черепица), а также металлические (кровельная сталь). Еще кровельные материалы делятся на рулонные, мастичные, а также штучные (листы, плитки).
Например, восточные славяне (русские, белорусы, украинцы) и народы Прибалтики, Поволжья, Прикамья, сооружали свои дома из дерева, а для покрытия крыш использовалась, обычно, солома или тростник, в Гималаях применялась также трава и пальмовые листья, то же самое можно сказать и о большинстве других стран. С 18 века на нашей территории для кровли стали использовать такие материалы, как щепа и черепица. В городах Западной Европы на тот момент уже быстротечно развивалось каменное и каркасное строительство домов, высота которые могла достигать трех этажей. Для покрытия крыши таких зданий использовались такие кровельные материалы, как черепица или железо. Также как кровельные материалы использовалась бумага – листы прибивали к крыше и покрывали горячим древесным дегтем. Позднее началось производство толя, пропитанного каменноугольным дегтем.
Уже в 20 веке появились такие материалы, как рубероид, а также множество материалов, созданных на основе битума, каучука и фенолов – они стали активно использоваться для создания изоляционных слоев, также получили широкое распространение металлические тонколистовые настилы. Со временем кровельные материалы становились все более и более разнообразными.
Долговечная кровля – материал играет значение
Кровля – это покрытие крыши, венчающей любое здание. На долю кровли (крыши) выпадает ответственность за защиту строения от влаги, ветра, различных атмосферных явлений и механических воздействий. Кровля крыш, чтобы справиться с этими задачами, должна обладать рядом качеств, которые обеспечивают кровельные изоляционные и отделочные материалы. В зависимости от типа кровли и крыши (скатная или плоская кровля), применяется различное кровельное покрытие – фальцевая, мембранная, медная, шиферная, гибкая черепичная, мягкая рулонная, профнастил, битумная (наплавляемая кровля) и другие виды. Производство кровельных материалов сегодня поставлено на новый уровень – внедряются усовершенствованные технологии и оборудование, используются особые способы обработки сырья, открываются новые материалы.
Качественное кровельное покрытие – залог надежной защиты
Современные кровельные материалы подразделяются на мягкие и жесткие. Мягкая кровля чаще всего укладывается на плоские крыши многоэтажных жилых зданий, производственных помещений и строений хозяйственного назначения (склады, гаражи и т.п.). Металлическая, черепичная вентилируемая и другие виды жесткой кровли, а также гибкая, имитирующая натуральную черепицу, применяются на скатных крышах.
Рулонные, применяемые для плоской кровли и крыши, устраиваются сплошным ковром, для чего рулонная кровля (материал – битумно-полимерное покрытие) герметично скрепляется при помощи мастик. Битумные имеют небольшую стоимость, что делает устройство кровли с их применением доступным для большинства строений. Кровля мягкая также может быть сделана из мембранных материалов, стоимость в этом случае несколько возрастет, однако такое кровельное покрытие прослужит гораздо дольше, не требуя специального ухода и ремонта.
Скатная крыша, кровля ввиду своих конструктивных особенностей требует использования других материалов. Профнастил (кровля жилых, производственных, складских помещений) находит широкое применение благодаря надежности и неприхотливости в уходе, которыми отличается профлист. Кровля, покрытая этим материалом, не подвержена коррозии, не впитывает влагу, не боится ультрафиолетового излучения.
Металлическая (кровля металлочерепица, стальные и алюминиевые материалы кровли) за счет специального полимерного покрытия листов металла очень долговечна, устойчива к агрессивной внешней среде, температурным перепадам. Монтаж и расчет кровли из металла облегчается за счет небольшого веса материала по сравнению с натуральной черепицей, для которой важна усиленная кровля. Черепица из металла укладывается на основание гораздо быстрее и проще натуральной, при этом такая кровля (материал – стальные листы с полимерным покрытием) прекрасно выглядит, украшая собой любое здание.
Предназначение кровельных материалов
Кроме непосредственной защиты здания от осадков и прочих атмосферных явлений, мягкие на плоской кровле могут стать полом для террасы, ресторанчика, садика или автостоянки, устроенных на плоской крыше. Так называемая эксплуатируемая кровля позволяет правильно использовать площадь крыши, однако и требует более тщательного подхода к монтажу кровли. Кровельные покрытия в этом случае выбираются более надежные (высококачественные гидроизоляционные) – в частности, мембранная кровля. Материал для устройства эксплуатируемой кровли не только важно старательно подобрать, но и правильно смонтировать. Для этого существуют балластные и инверсионные кровельные системы, в которых кровельные гидроизоляционные материалы укладываются в единый кровельный пирог вместе с утеплителем, пароизоляцией, балластом или дренажом и другими элементами.
Для крыш с уклоном от 12 градусов в нашей стране применяется ряд кровельных материалов, различающихся стоимостью, сроком службы и эксплуатационными характеристиками – кровля гибкая черепица, медные кровли, металлочерепица, натуральная керамическая черепица. Кровельное покрытие выбирается с учетом бюджета, нагрузок на крышу, климатических особенностей того или иного региона и многих других факторов, которыми характеризуется кровля.
Из природных составляющих – песка, глины, цемента и т.д. являются одними из лучших, так как максимально отвечают требованиям по экологической безопасности, долговечности и надежности. Цены на кровельные материалы из натуральных элементов соответственно выше, чем на их синтетические имитации, но их непревзойденное качество стоит затраченных средств.
Кровля мягкая черепица – очень простой в монтаже, привлекательный и долговечный материал. Продажа кровли из гибкого стеклохолста с полимерным покрытием в нашей стране растет из года в год. Многие строители и заказчики понимают, что кровля из профлиста или шиферная кровля, цены на которые более приемлемы, в итоге обходятся дороже, так как требуют регулярного обслуживания, покраски и ремонта.
Элитные - изготавливаются из особо надежных металлов, таких как медь, цинк-титан и других. Медная фальцевая кровля способна прослужить столетия, не нуждаясь в уходе и покраске. Медь имеет уникальное свойство образовывать на своей поверхности патину, которая естественным образом защищает кровлю от любых атмосферных явлений, осадков, действий кислот и щелочей. Купить кровлю из меди – значит забыть о любых проблемах, связанных с ее обслуживанием.
Современные требования к кровельным материалам
Кровельные материалы, использующиеся в строительстве в настоящее время, чрезвычайно разнообразны и обладают прекрасными эксплуатационными качествами. Надежные и качественные материалы способны обеспечить эксплуатацию здания в любой климатической ситуации, при этом сроки службы материала могут превышать пятьдесят лет.
Современные кровельные материалы должны отвечать техническим требованиям по таким параметрам, как водонепроницаемость, морозостойкость, устойчивость к атмосферным воздействиями и температурным перепадам, а также быть пожаробезопасной (обладать малой возгораемостью).
По виду используемого сырья кровельные материалы, использующиеся в современном строительстве, можно разделить на органические кровельные материалы (в эту группу входят битумные, дегтевые, древесные и полимерные материалы), силикатные материалы (такие, как асбестоцемент или черепица), а также металлические (кровельная сталь). Еще кровельные материалы делятся на рулонные, мастичные, а также штучные (листы, плитки).
Подписаться на:
Сообщения (Atom)