Эта статья может быть полезна тем, кто в процессе анализа возможных вариантов устройства стен своего будущего дома, пришёл к осознанному решению использовать поризованные крупногабаритные керамические блоки. Автором была предпринята попытка (не прибегая к подробному разбору технологических карт производства работ и дублированию рекламно-информационных методичек ведущих производителей) осветить некоторые важные моменты, сопутствующие возведению стен из керамических блоков, слабо или вообще не описанные в Сети. Приведены практические рекомендации по сопутствующим вопросам — особенностям обращения с керамическими блоками, их транспортировки, организации хранения. Затронуты вопросы ценообразования работ по возведению стен из крупноформатных керамических блоков и приведены базовые цены на основные материалы.
(греч. keramike - гончарное искусство, от keramos - глина), неметаллические материалы и изделия, получаемые спеканием глин или порошков неорганических веществ. По структуре керамику подразделяют на грубую, имеющую крупнозернистую неоднородную в изломе структуру (пористость 5-30%), и тонкую - с однородной мелкозернистой структурой (пористость <5%). К грубой керамике относят многие строительные керамические материалы: общестроительный и лицевой кирпич, черепицу, брусчатку, огнеупорный и кислотоупорный кирпич. К тонкой керамике относят фарфор, пьезо- и сегнетокерамику, ферриты, керметы, некоторые огнеупоры, а также фаянс, полуфарфор, майолику. В особую группу выделяют так называемую высокопористую керамику (пористость 30-90%), к которой обычно относят теплоизоляционные керамические материалы.
За тысячелетия брусок обожжённой глины, который мы называем кирпичом, эволюционировал и дал начало целой группе стеновых штучных керамических материалов: полнотелый, пустотелый, полуторный, двойной, крупноформатный кирпич, керамические пустотелые блоки всевозможных размеров. Всё это многообразие кирпично-керамической продукции можно разделить на два класса по признаку технологического использования. Если кладка ведётся по классической кирпичной технологии, когда стена дома формируется из нескольких вертикальных слоёв керамических изделий, перевязанных между собой во всех направлениях, такую стену будем называть кирпичной. Керамические штучные элементы, используемые для такой технологии возведения стены — кирпичами, вне зависимости от их геометрических размеров и конструктивных особенностей. Если штучные керамические изделия позволяют возводить однослойную стену, требующую только отделочных работ, назовём такие изделия крупноформатными керамическими блоками, или просто керамическими блоками.
Выбор керамических блоков
Выбор керамических блоков определённого производителя и конкретного типоразмера прямо зависит от предпочтительной конструкции стены будущего сооружения. Основные типы современных стеновых и фасадных решений описаны в статьях Варианты устройства фасада в частном доме и Сравнительный анализ стен из кирпича и блоков. Принятое решение построить стены своего дома из крупноразмерных керамических блоков может потребовать внимательного изучения размерной сетки проекта. Если проект приобретался в качестве типового или разрабатывался в солидной архитектурной фирме, все основные размеры в плане, скорей всего, будут кратны 250мм. Этот размер сложился исторически, обусловлен длиной наиболее часто встречаемых кирпичей и считается базовым при конструировании коттеджей. Именно на этот размерный «модуль» ориентируются все известные поставщики крупноразмерных керамических блоков. Существует простое соотношение толщин крупноразмерных керамических блоков и соответствующей кирпичной кладки из традиционного кирпича:
Длина блоков (аналог кирпичного «ложка») обычно составляет 248 мм, что позволяет разместить в одном погонном метре кладки ровно 4 блока. Недостающие до 250мм 2 миллиметра учитывают возможный разброс геометрических размеров блоков и обеспечивают нормальную стыковку между ними.
Если вы только приступаете к проектированию дома, следует определиться с достаточной толщиной наружных и несущих стен. Для вариантов многослойной конструкции стен типа колодцевой кладки, навесного вентилируемого фасада или утеплённой плитными утеплителями, толщину керамических блоков выбирают исключительно из соображений конструкционной прочности. Практически все представленные на рынке керамические блоки имеют предел прочности при сжатии 100 кг/см2 и выше. Это означает, что в условиях малоэтажного и коттеджного домостроения обеспечение эксплуатационно-прочностных параметров достигается применением блоков минимальной толщины. Не сложно подсчитать, что один погонный метр стены толщиной 25 см может нести нагрузку свыше 200 тонн, что позволяет возводить сооружения высотой до 5-7 этажей.
Решение о возведении однослойной стены, с последующей штукатуркой фасада или облицовкой его лицевым кирпичом, выдвигает на первый план необходимость выбора керамических блоков по результатам теплотехнического расчёта. Самостоятельно такой расчёт можно провести с помощью свободно распространяемой несложной программы ТеРеМок.
Когда основные требования к будущей стене определены, наступает черёд выбора конкретного типоразмера материала. Среди главных критериев выбора и особенностей их применительно к керамическим крупногабаритным блокам, отметим следующие:
Цена
Мы часто забываем о том, что цена товара отражает не только его доступность, но является своеобразным индикатором качества материала и, даже может поведать о его предыстории. Перед принятием решения о том, «дорогой» вам предлагают материал или «дешёвый» полезно навести справки о диапазоне актуальных рыночных цен на аналогичные материалы других производителей и поставщиков. При этом следует учесть обычную практику распределения ценовых предложений любого рынка:
Нижний ценовой сегмент рынка обычно занят:
Продукцией новых производителей, стремящихся быстро достичь первичной известности за счёт массированных продаж вполне качественного, но ещё «не раскрученного» товара. Закупка подобного товара может принести существенный выигрыш, но, только в том случае, если предложение исходит от компании, вложившей серьёзные средства в разработку технологии и оснащение производств, а выход на рынок сопровождается мощной информационной поддержкой и официальными гарантиями поставщика по удовлетворению возможных рекламаций
Продукцией предприятий, работающих по «упрощённому варианту» технологического процесса. Как правило, такие предприятия оснащены устаревшим или подержанным оборудованием и не имеют возможности обеспечить должный контроль над всеми этапами технологического процесса, работают в расширенном диапазоне отклонений параметров процесса и геометрии готовой продукции. Нередко они вынуждены экономить на «второстепенных мелочах» — от затрат на рекламно-информационную поддержку и качественную упаковку до превышения регламентных межремонтных сроков оборудования.
Партиями товара, по разным причинам попадающими на рынок вторично. Обычно это остатки материалов, закупленные, но не использованные первичным владельцем из-за изменений в проекте или полного прекращения строительства. Покупая такой товар, следует быть готовым к необходимости поиска недостающего количества материала или адаптации своего проекта.
Контрафактными товарами и товарами, имеющими криминальную историю. Специфика производства керамических крупногабаритных блоков сильно затрудняет возможность подделки — сушилки и обжиговую печь суммарной длиной несколько сотен метров невозможно разместить в гараже на пустыре, так же, как невозможно кустарным способом массово воспроизвести сложную геометрию глиняной заготовки. Но существует опасность приобретения дешёвой или некачественной продукции под маркой известного производителя. Если вы решили рискнуть и закупить сверхдешёвые керамические блоки, пристально изучите документы на партию продукции, поинтересуйтесь репутацией продавца, внимательно осмотрите упаковку поддонов на предмет наличия признаков возможной переупаковки. Как правило, известные производители на своих сайтах демонстрируют визуально и описывают параметры фирменной упаковки, что облегчает процесс выявления попыток мошенничества
Показаны сообщения с ярлыком керамика. Показать все сообщения
Показаны сообщения с ярлыком керамика. Показать все сообщения
четверг, 14 октября 2010 г.
вторник, 12 октября 2010 г.
Производство (изготовление) керамогранита.
Технологию производства керамогранита можно разделить на следующие этапы:
Изготовление глиняной исходной смеси. Смесь для производства керамогранита состоит обычно из каолиновых, монтмореллонитовых глин, кварцевого песка, полевого шпата и минеральных красящих пигментов, обычно окисей различных металлов. Смесь тщательно взвешивается по всему составу, измельчается и перемешивается на специальных миксерах-атомизаторах. На этом этапе изготовления закладываются такие качества, как цвет и водопоглощение. Под каждый вид продукта готовится своя смесь.
Формовка. Обычно формовка керамического гранита производится методами прессования, экструзивным методом или литьём. Экструзия или литьё применяются для изготовления только декоративных элементов или изготовлении стеклянной плитки. Прессование же керамогранитной смеси происходит после предварительной подсушки и при высоком давлении (обычно до 500 кг/см.кв.) В случае изготовления керамогранита, имеющего два слоя, прессование производят повторно. Запрессованная в пресс-формы смесь подготавливается к обжигу. Для этого из неё окончательно удаляется вся жидкость. На этом же этапе, в случае производства глазурированного керамогранита или с рельефной поверхностью наносится глазурь или рельеф. Глазурирование применяется для придания дополнительных защитных и эстетических качеств. Состав глазури (или смальты) в целом не отличается от состава, применяемого при изготовлении керамической плитки.
Обжиг. Подготовленную и отформованную смесь обжигают в специальных печах тоннельного типа при температурах от 1200 до 1300 градусов. Равномерность обжига достигается посредством движения керамогранитного полуфабриката в самой печи во время обжига и запрограммированными колебаниями температуры. Время обжига смеси несколько дольше, чем при производстве керамической плитки. При обжиге в таких условиях происходит реструктуризация смеси, дающая все те преимущества, не свойственные обычной керамической плитке. Применение высокотемпературного обжига после обработки высоким давлением имитирует природные условия генезиса плагиоклазов, дунитов и других горных пород магматического происхождения. Но технические показатели производимого керамического гранита всё же выше, чем у них, так как процесс полностью контролируется человеком. В составе изначальной смеси нет никаких лишних компонентов, снижающих качество, а прессование и обжиг производятся по оптимальному, экспериментально отработанному графику. Исключается возможность наложения радиации, присутствующей в природных условиях, и есть возможность задания своего рисунка.
Контроль качества, сортировка и складирование. При проверке качества произведённого продукта применяются как электронные, так и обычные механические методы. Так присутствие скрытых текстурных дефектов проверяется ударом по плитке тестового груза. А гомогенность окраски и дефекты поверхности контролируются компьютерным сканированием. Последним этапом проверки качества произведённого керамогранита считается визуальный контроль. Далее керамогранит отсортировывается, укладывается на поддоны и паллеты, упаковывается в термоплёнку и маркируется. Таким образом весь процесс от приготовления исходной смеси до укладки на поддоны и паллеты практически или полностью автоматизирован.
Последние технологические линии по изготовлению керамогранита итальянских или испанских марок полностью автоматизированы. А двухъярусных линий, аналогов линии нашего российского производителя Grasaro в мире всего три.
Изготовление глиняной исходной смеси. Смесь для производства керамогранита состоит обычно из каолиновых, монтмореллонитовых глин, кварцевого песка, полевого шпата и минеральных красящих пигментов, обычно окисей различных металлов. Смесь тщательно взвешивается по всему составу, измельчается и перемешивается на специальных миксерах-атомизаторах. На этом этапе изготовления закладываются такие качества, как цвет и водопоглощение. Под каждый вид продукта готовится своя смесь.
Формовка. Обычно формовка керамического гранита производится методами прессования, экструзивным методом или литьём. Экструзия или литьё применяются для изготовления только декоративных элементов или изготовлении стеклянной плитки. Прессование же керамогранитной смеси происходит после предварительной подсушки и при высоком давлении (обычно до 500 кг/см.кв.) В случае изготовления керамогранита, имеющего два слоя, прессование производят повторно. Запрессованная в пресс-формы смесь подготавливается к обжигу. Для этого из неё окончательно удаляется вся жидкость. На этом же этапе, в случае производства глазурированного керамогранита или с рельефной поверхностью наносится глазурь или рельеф. Глазурирование применяется для придания дополнительных защитных и эстетических качеств. Состав глазури (или смальты) в целом не отличается от состава, применяемого при изготовлении керамической плитки.
Обжиг. Подготовленную и отформованную смесь обжигают в специальных печах тоннельного типа при температурах от 1200 до 1300 градусов. Равномерность обжига достигается посредством движения керамогранитного полуфабриката в самой печи во время обжига и запрограммированными колебаниями температуры. Время обжига смеси несколько дольше, чем при производстве керамической плитки. При обжиге в таких условиях происходит реструктуризация смеси, дающая все те преимущества, не свойственные обычной керамической плитке. Применение высокотемпературного обжига после обработки высоким давлением имитирует природные условия генезиса плагиоклазов, дунитов и других горных пород магматического происхождения. Но технические показатели производимого керамического гранита всё же выше, чем у них, так как процесс полностью контролируется человеком. В составе изначальной смеси нет никаких лишних компонентов, снижающих качество, а прессование и обжиг производятся по оптимальному, экспериментально отработанному графику. Исключается возможность наложения радиации, присутствующей в природных условиях, и есть возможность задания своего рисунка.
Контроль качества, сортировка и складирование. При проверке качества произведённого продукта применяются как электронные, так и обычные механические методы. Так присутствие скрытых текстурных дефектов проверяется ударом по плитке тестового груза. А гомогенность окраски и дефекты поверхности контролируются компьютерным сканированием. Последним этапом проверки качества произведённого керамогранита считается визуальный контроль. Далее керамогранит отсортировывается, укладывается на поддоны и паллеты, упаковывается в термоплёнку и маркируется. Таким образом весь процесс от приготовления исходной смеси до укладки на поддоны и паллеты практически или полностью автоматизирован.
Последние технологические линии по изготовлению керамогранита итальянских или испанских марок полностью автоматизированы. А двухъярусных линий, аналогов линии нашего российского производителя Grasaro в мире всего три.
Керамическая плитка. Виды керамической плитки.
Керамическая плитка
Керамика появилась на заре человечества. Сначала это были гончарные изделия и статуэтки. Потом обожженную глину стали использовать в строительстве и украшении храмовых сооружений. Она существовала уже во времена возведения Вавилонской башни и сооружения пирамид, «видела» гибель Атлантиды и гомеровскую Трою.
В Месопотамии и Египте из-за отсутствия строительного леса постройки возводили из камня и глиняных кирпичей. Древний город Вавилон со всех сторон был окружен высокой стеной, ворота в которой украшали глазурованными кирпичами. Разноцветные кирпичи чередовались с рельефными изображениями животных. Десять веков назад искусство глазурованной керамики пришло с Востока на Русь. Яркое тому свидетельство – расписные изразцы.
В начале XVII века в самом сердце Османской империи была построена прекрасная Голубая мечеть, которая была облицована голубой керамической плиткой с традиционным восточным орнаментом. В конце XIX века Отто Вагнер построил в центре Вены обычный дом и «одел» его керамической плиткой. За этот «наряд» с букетами цветов дом сразу же окрестили Майоликахаус, и сейчас его уже ни за что не спутаешь с безликими соседями.
Практически в это же время в Москве открывается гостиница «Метрополь», верхние этажи которой венчает расписная глиняная диадема, рожденная гением Врубеля и запечатлевшая картины, похищенные у вечности. Разные люди в разных странах на протяжении тысячелетий делали керамическую плитку по неизменной классической технологии – глина, вода, глазурь, огонь.
Типы плиток
Керамическая плитка – изделие, изготовленное из смеси глины, кварцевого песка и других натуральных компонентов, спрессованное и обожженное при высоких температурах. Если не углубляться в тонкости производства, то всю керамическую плитку можно разделить на несколько групп: двухобжиговая, однообжиговая, керамический гранит, клинкер и котто.
Плитка двойного и одинарного обжига
Двойной обжиг (bicottura (ит.) – бикоттура) – древнейший способ производства глазурованной плитки. Согласно этой технологии, глиняную смесь прессуют, обжигают, после чего на поверхность черепка наносят глазурь и обжигают плитку второй раз.
Одинарный обжиг (monocottura (ит.) – монокоттура) – более современная технология, вытесняющая сейчас технологию двойного обжига. Этот способ производства плитки выглядит так. Глиняную смесь прессуют, подсушивают, после этого наносят на поверхность глазурь и обжигают плитку. И бисквит (тело плитки), и глазурь обжигают за один раз.
Плитки, изготовленные по технологии монокоттуры и бикоттуры, обладают разными характеристиками.
Плитка двойного обжига более пористая и, как следствие, у нее более низкие прочностные характеристики. Именно этим объясняется тот факт, что эту плитку используют исключительно для отделки интерьеров и, чаще всего, в качестве настенного покрытия. Тогда как плитка одинарного обжига подходит для облицовки стен, пола, а некоторые морозостойкие виды – и для наружной облицовки.
Бикоттура в основном использовалась для облицовки стен, тогда как монокоттура была изначально задумана как напольное покрытие. Поэтому бикоттура имеет как глянцевую, так и матовую глазурь, а монокоттура – чаще всего матовую, нескользящую. Но бывает монокоттура и с глянцевой глазурью.
В процессе производства однообжиговая плитка подвергается повышенной усадке. Поэтому керамическая плитка, изготовленная таким способом, имеет незначительные расхождения в размерах и продается разделенной на партии по калибру. Как правило, монокоттура толще и плотнее чем бикоттура и, соответственно, больше весит.
Керамика появилась на заре человечества. Сначала это были гончарные изделия и статуэтки. Потом обожженную глину стали использовать в строительстве и украшении храмовых сооружений. Она существовала уже во времена возведения Вавилонской башни и сооружения пирамид, «видела» гибель Атлантиды и гомеровскую Трою.
В Месопотамии и Египте из-за отсутствия строительного леса постройки возводили из камня и глиняных кирпичей. Древний город Вавилон со всех сторон был окружен высокой стеной, ворота в которой украшали глазурованными кирпичами. Разноцветные кирпичи чередовались с рельефными изображениями животных. Десять веков назад искусство глазурованной керамики пришло с Востока на Русь. Яркое тому свидетельство – расписные изразцы.
В начале XVII века в самом сердце Османской империи была построена прекрасная Голубая мечеть, которая была облицована голубой керамической плиткой с традиционным восточным орнаментом. В конце XIX века Отто Вагнер построил в центре Вены обычный дом и «одел» его керамической плиткой. За этот «наряд» с букетами цветов дом сразу же окрестили Майоликахаус, и сейчас его уже ни за что не спутаешь с безликими соседями.
Практически в это же время в Москве открывается гостиница «Метрополь», верхние этажи которой венчает расписная глиняная диадема, рожденная гением Врубеля и запечатлевшая картины, похищенные у вечности. Разные люди в разных странах на протяжении тысячелетий делали керамическую плитку по неизменной классической технологии – глина, вода, глазурь, огонь.
Типы плиток
Керамическая плитка – изделие, изготовленное из смеси глины, кварцевого песка и других натуральных компонентов, спрессованное и обожженное при высоких температурах. Если не углубляться в тонкости производства, то всю керамическую плитку можно разделить на несколько групп: двухобжиговая, однообжиговая, керамический гранит, клинкер и котто.
Плитка двойного и одинарного обжига
Двойной обжиг (bicottura (ит.) – бикоттура) – древнейший способ производства глазурованной плитки. Согласно этой технологии, глиняную смесь прессуют, обжигают, после чего на поверхность черепка наносят глазурь и обжигают плитку второй раз.
Одинарный обжиг (monocottura (ит.) – монокоттура) – более современная технология, вытесняющая сейчас технологию двойного обжига. Этот способ производства плитки выглядит так. Глиняную смесь прессуют, подсушивают, после этого наносят на поверхность глазурь и обжигают плитку. И бисквит (тело плитки), и глазурь обжигают за один раз.
Плитки, изготовленные по технологии монокоттуры и бикоттуры, обладают разными характеристиками.
Плитка двойного обжига более пористая и, как следствие, у нее более низкие прочностные характеристики. Именно этим объясняется тот факт, что эту плитку используют исключительно для отделки интерьеров и, чаще всего, в качестве настенного покрытия. Тогда как плитка одинарного обжига подходит для облицовки стен, пола, а некоторые морозостойкие виды – и для наружной облицовки.
Бикоттура в основном использовалась для облицовки стен, тогда как монокоттура была изначально задумана как напольное покрытие. Поэтому бикоттура имеет как глянцевую, так и матовую глазурь, а монокоттура – чаще всего матовую, нескользящую. Но бывает монокоттура и с глянцевой глазурью.
В процессе производства однообжиговая плитка подвергается повышенной усадке. Поэтому керамическая плитка, изготовленная таким способом, имеет незначительные расхождения в размерах и продается разделенной на партии по калибру. Как правило, монокоттура толще и плотнее чем бикоттура и, соответственно, больше весит.
вторник, 28 сентября 2010 г.
Термостойкая краска по металлу
Термостойкая эмаль для чёрных и цветных металлов, антикоррозионная термоустойчивая краска.
Однокомпонентная термостойкая эмаль для антикоррозионной защиты стали (в т.ч. углеродистой, нержавеющей и оцинкованной) и окраски металлов из алюминиевых, магниевых, титановых сплавов, работающих при температурах от -60°C до +210°C. Представляет собой раствор акриловой, эпоксидной и формальдегидной смол с введением кислотного разбавителя.
Краска совмещает в себе преобразователь ржавчины, антикоррозионный грунт и износостойкую эмаль. Термокраска может применяться по плотно держащейся ржавчине с толщиной продуктов коррозии до 40мкм, а также по стеклопластику и керамике.
Применение
Термостойкая краска по металлу применяется для защиты от коррозии металлоконструкций, отопительных приборов и оборудования, стальных радиаторов отопления, чугунных батарей отопления, изделий из стали, оцинкованной стали, алюминия и его сплавов, для защитного покрытия проводов, кабелей, эксплуатируемых при температуре от -60°С до +210°С, а также для нанесения маркировочных знаков.
Термостойкая эмаль используется для защиты изделий, эксплуатирующихся в условиях агрессивной промышленной атмосферы, термоэмаль обладает повышенной атмосферостойкостью, влагостойкостью, масло- и бензостойкостъю (маслобензостойкая краска).
Способ применения
Поверхность металла должна быть сухой, очищенной от грязи, пыли, масел. При наличии рыхлой пластовой ржавчины поверхность очистить ручным или механизированным способом до степени не менее St 2 по МСИСО 8501.
Перед нанесением эмаль перемешать до однородного состояния.
До рабочей вязкости разбавить растворителем (5-10%) : Р- 646, Р-648, Р-4, Р-5, Р-6.
Рабочая вязкость:
-нанесение методом безвоздушного распыления 20-25 с.;
-нанесение методом пневматического распыления, кистью, валиком 25-45 с.;
Температурный режим нанесения: от -15°С до +40°С и относительной влажности воздуха не выше 80%. После высыхания слоя в течении 1 часа при +20°С можно наносить следующий слой.
Время высыхания до степени 3: при +20°С — 30-60 мин., при +60°С — 10-15 мин.
Термостойкость: при +160°С постоянно, при +210°С не менее 5 часов.
Расход
Расход эмали составляет 100-150 г/кв.м., при толщине одного слоя 30-35мкм. Рекомендуется 2 слоя.
Цвет
Белый, серый, чёрный, жёлтый, красно-коричневый, зелёный.
Меры предосторожности
Не работать вблизи открытых источников огня! При работе необходимо применять индивидуальные средства защиты, при постоянно работающей приточно-вытяжной вентиляции.
Хранение
Беречь от огня. Состав хранить в прочно закрытой таре, предохраняя от действия тепла, прямых солнечных лучей и влаги при температуре от -30 до +30°С. Гарантийный срок хранения в заводской упаковке — 8 месяцев со дня изготовления.
Однокомпонентная термостойкая эмаль для антикоррозионной защиты стали (в т.ч. углеродистой, нержавеющей и оцинкованной) и окраски металлов из алюминиевых, магниевых, титановых сплавов, работающих при температурах от -60°C до +210°C. Представляет собой раствор акриловой, эпоксидной и формальдегидной смол с введением кислотного разбавителя.
Краска совмещает в себе преобразователь ржавчины, антикоррозионный грунт и износостойкую эмаль. Термокраска может применяться по плотно держащейся ржавчине с толщиной продуктов коррозии до 40мкм, а также по стеклопластику и керамике.
Применение
Термостойкая краска по металлу применяется для защиты от коррозии металлоконструкций, отопительных приборов и оборудования, стальных радиаторов отопления, чугунных батарей отопления, изделий из стали, оцинкованной стали, алюминия и его сплавов, для защитного покрытия проводов, кабелей, эксплуатируемых при температуре от -60°С до +210°С, а также для нанесения маркировочных знаков.
Термостойкая эмаль используется для защиты изделий, эксплуатирующихся в условиях агрессивной промышленной атмосферы, термоэмаль обладает повышенной атмосферостойкостью, влагостойкостью, масло- и бензостойкостъю (маслобензостойкая краска).
Способ применения
Поверхность металла должна быть сухой, очищенной от грязи, пыли, масел. При наличии рыхлой пластовой ржавчины поверхность очистить ручным или механизированным способом до степени не менее St 2 по МСИСО 8501.
Перед нанесением эмаль перемешать до однородного состояния.
До рабочей вязкости разбавить растворителем (5-10%) : Р- 646, Р-648, Р-4, Р-5, Р-6.
Рабочая вязкость:
-нанесение методом безвоздушного распыления 20-25 с.;
-нанесение методом пневматического распыления, кистью, валиком 25-45 с.;
Температурный режим нанесения: от -15°С до +40°С и относительной влажности воздуха не выше 80%. После высыхания слоя в течении 1 часа при +20°С можно наносить следующий слой.
Время высыхания до степени 3: при +20°С — 30-60 мин., при +60°С — 10-15 мин.
Термостойкость: при +160°С постоянно, при +210°С не менее 5 часов.
Расход
Расход эмали составляет 100-150 г/кв.м., при толщине одного слоя 30-35мкм. Рекомендуется 2 слоя.
Цвет
Белый, серый, чёрный, жёлтый, красно-коричневый, зелёный.
Меры предосторожности
Не работать вблизи открытых источников огня! При работе необходимо применять индивидуальные средства защиты, при постоянно работающей приточно-вытяжной вентиляции.
Хранение
Беречь от огня. Состав хранить в прочно закрытой таре, предохраняя от действия тепла, прямых солнечных лучей и влаги при температуре от -30 до +30°С. Гарантийный срок хранения в заводской упаковке — 8 месяцев со дня изготовления.
четверг, 9 сентября 2010 г.
ОБЛИЦОВКА ПЕЧЕЙ – ЭФФЕКТИВНОЕ И ЭФФЕКТНОЕ РЕШЕНИЕ!
С давних времен печи считались самыми эффективными отопительными приборами. Они не только согревали жилища людей, но и помогали им в приготовлении самых разнообразных блюд. В этой статье речь пойдет о декоративной отделке этих, пожалуй, самых древних отопительных агрегатов. Давайте вместе попробуем разобраться - для чего нужна облицовка печей и какие функции она выполняет.
Декоративные изыски
Безусловно, в первую очередь, облицовка печей выполняет декоративную функцию. Она позволяет придать отопительному прибору такой внешний облик, который идеально впишется в конкретный интерьер и наилучшим образом отразит индивидуальность своего владельца. Если раньше наши предки могли довольствоваться лишь теплом, исходящим от печки, то теперь эстетическое удовольствие от использования этого отопительного агрегата, изготовленного по проекту талантливых дизайнеров, может вполне сравниться с созерцанием настоящего произведения искусства. Со временем, когда стали появляться новые отделочные материалы и технологии их обработки, облицовка печей стала поистине творческим процессом.
Рациональное зерно
На сегодняшний день облицовка печей, может быть выполнена из самых разнообразных материалов – из талькохлорита, мрамора, натурального камня, керамики и изразцов. У каждого из них есть свои особенности и принадлежность к определенным стилям оформления интерьера. Облицовки печей итальянского производителя Palazzetti в большинстве своем выдержаны в современном стиле и выполнены из таких материалов искусственного происхождения, как стекло, нержавеющая сталь и керамика.Облицовки печей в стиле кантри чаще всего бывают выполнены из грубообработанного натурального камня.
Особо следует выделить ни на что не похожие облицовки печей из оригинальных изразцов, выполненных вручную искусными мастерами и самобытные модели из талькохлорита - материала, обладающего уникальными теплосберегающими свойствами. Следует отметить, что при прикосновении к поверхности таких печек невозможно обжечься, напротив, они излучают необычайно мягкое тепло, напоминающее солнечное. Таким образом, мы видим, что помимо чисто декоративной функции, облицовка печей может также выполнять функцию сохранения тепла и обеспечения дополнительной безопасности отопительных агрегатов.
Декоративные изыски
Безусловно, в первую очередь, облицовка печей выполняет декоративную функцию. Она позволяет придать отопительному прибору такой внешний облик, который идеально впишется в конкретный интерьер и наилучшим образом отразит индивидуальность своего владельца. Если раньше наши предки могли довольствоваться лишь теплом, исходящим от печки, то теперь эстетическое удовольствие от использования этого отопительного агрегата, изготовленного по проекту талантливых дизайнеров, может вполне сравниться с созерцанием настоящего произведения искусства. Со временем, когда стали появляться новые отделочные материалы и технологии их обработки, облицовка печей стала поистине творческим процессом.
Рациональное зерно
На сегодняшний день облицовка печей, может быть выполнена из самых разнообразных материалов – из талькохлорита, мрамора, натурального камня, керамики и изразцов. У каждого из них есть свои особенности и принадлежность к определенным стилям оформления интерьера. Облицовки печей итальянского производителя Palazzetti в большинстве своем выдержаны в современном стиле и выполнены из таких материалов искусственного происхождения, как стекло, нержавеющая сталь и керамика.Облицовки печей в стиле кантри чаще всего бывают выполнены из грубообработанного натурального камня.
Особо следует выделить ни на что не похожие облицовки печей из оригинальных изразцов, выполненных вручную искусными мастерами и самобытные модели из талькохлорита - материала, обладающего уникальными теплосберегающими свойствами. Следует отметить, что при прикосновении к поверхности таких печек невозможно обжечься, напротив, они излучают необычайно мягкое тепло, напоминающее солнечное. Таким образом, мы видим, что помимо чисто декоративной функции, облицовка печей может также выполнять функцию сохранения тепла и обеспечения дополнительной безопасности отопительных агрегатов.
Подписаться на:
Сообщения (Atom)