Термодом — строительство термодома.
По санитарно-гигиеническим нормам пенополистирол может контактировать с продуктами, употребляющимися в пищу без предварительной обработки. Кроме того, пенополистирольная стена, также как и деревянная обладает способностью «дышать», т. е. медленно пропускать через себя воздух. **Пенополистирол** широко и давно используется в строительстве. Для термодома применяется полистирол марки ПСВ-С, который не горит и не поддерживает горение.
Украина первой из стран СНГ в январе 1995 года приняла государственные строительные нормы, регламентирующие все вопросы строительства домов из пенополистирольных блоков несъемной опалубки (ДБН В.2.6. —6-95). По действующим на сегодняшний день нормам в Украине разрешено строительство термодомов высотой до пяти этажей.
Пенополистирол отлично переносит присутствие асфальтовых эмульсий, рубероида с асфальтовым покрытием, искусственных удобрений, каустической соды, аммония, жидких удобрений, вспененных красок, мыла и смягчающих растворов, цемента, гипса, извести, растворов соли, воды и всякого рода грунтовых вод. Разрушающее влияние на полистирол оказывают смолы и их производные, органические растворители, разбавители красок и лаков, бензин, нефть.
**Полистирол**, из которого сделаны термоблоки — великолепный утеплитель. 10 сантиметров пенополистирола по теплоизоляционным свойствам равнозначно двум с половиной метрам бетона или 1,8 метра стандартной кирпичной стены! Это позволяет снизить расходы материалов в 2-3 раза, трудозатраты — более чем в 10-12 раз! Более тонкие, но теплые стены позволяют увеличивать площадь жилья — стандартные 36 квадратных метров в кирпичном доме превращаются в пенополистирольном, при тех же внешних размерах, в 42 метра! Для домов из пенополистирола годится любая система отопления, и каждая из них позволит сэкономить значительные средства.
Из этого материала можно строить дома в любых климатических условиях — в жару в нем прохладно, в мороз — тепло. Более того, можно строить и зимой — на свойства пенополистирола погода практически не влияет. Заливка бетона внутрь, благодаря конструкции блоков, происходит как в вертикальном, так и в горизонтальном направлении, образуя своего рода монолитную бетонную решетку. Полистирольный термоблок служит своего рода термосом для залитого бетона и надежно защищает его от мороза. И строить можно все, что строится из кирпича: дома, подвалы, подсобные здания, бассейны, а так же промышленные здания без дополнительной гидроизоляции.
Строительство термодома напоминает складывание игрушечного дома из кубиков: вместо громоздкой тяжеловесной техники достаточно простейших подручных средств. При этом коробку 2-х этажного здания пара рабочих способна возвести за 3 недели.
**Пенополистирол** значительно легче в чисто инженерном отношении: при той же прочности вес стены термодома значительно меньше: квадратный метр стандартной кирпичной стены весит 960 кг. квадратный метр залитых блоков — 350 кг. Расход цемента, между прочим, также значительно меньше по сравнению с привычной кирпичной кладкой. Такая экономия позволяет использовать облегченные фундаменты, и значительно ускорят темпы строительства. Надежность стен сомнений не вызывает — забитый в стену дюбель выдерживает нагрузку 70-80 кг, что позволяет без каких-либо проблем решать вопросы подвески шкафов, ковров и т. п. Стена спокойно выдерживает бетонные перекрытия больших размеров и соответственного веса, применяемые для строительства промышленных зданий.
В стену термодома перед заливкой бетона закладывается арматура в соответствии с расчетом. Не менее просто решается вопрос прокладки коммуникаций: труб, электропроводов и т. п. Пластиковые канализационные трубы прокладываются в блоках перед тем, как внутрь заливается бетон. Застывший бетон защищает трубы, что гарантирует их безаварийную службу в течение всего срока эксплуатации здания. Для прокладки электропроводов достаточно прорезать обыкновенным ножом канавку необходимого размера, проложить трубу или кабель и закрыть это место облицовкой.
Пластичность полистирола позволяет реализовывать практически любую, самую невероятную фантазию. И вместо тяжеловесных громоздких конструкций появились легкие изящные детали украшения зданий. Термодом может иметь стены и проемы любой конфигурации. Если поворот стены нужно сделать не под углом 90 градусов, термоблок легко отрезать под нужным углом с помощью обычной пилы прямо на стройплощадке.
Предельно просто решается вопрос отделки — пенополистирольная стена особой подготовки не требует. Для внутренних работ чаще всего используют штукатурку, древесностружечные плиты, вагонку, гипсокартон, или декоративную плитку. Снаружи — цементную шубу, штукатурку, облицовочную плитку, виниловый сайдинг.
На этом возможности нового строительного материала не исчерпываются. Пенополистирол давно уже применяется для звукоизоляции. Если ранее для этого требовалось трудоемкая операция по наклейке материала на бетонную или кирпичную стену, то теперь изоляция является основой самой стены. А последние исследования, проведенные за рубежом, доказали: материал не пропускает радиоактивного излучения и значительно ослабляет влияние электромагнитного поля — так называемых магнитных бурь вы просто не почувствуете!
#Достоинства пенополистирольных блоков
Блоки не гигроскопичны — т. е. они не впитывают влагу, устойчивы даже к прямому и длительному воздействию влаги.
Блоки являются отличным шумоизолятором.
Двойной — наружный и внешний — слой пенопласта дает отличную теплоизоляцию.
Блоки «дышат», т. е. они медленно пропускают воздух. Это делает их устойчивыми к грибковым заболеваниям и гниению.
Блоки отличаются легкостью, малым весом.
Блоки удобно и просто монтировать и обрабатывать.
#Недостатки пенополистирольных блоков
Блоки не выдерживают высоких температур. Предельная температура — 90ºС.
Блоки пожароопасны. Требуются дополнительные меры пожарной безопасности.
Блоки легко повредить. Не смотря на кажущуюся прочность, блок легко проткнуть даже пальцем. Необходимо шпаклевать стены.
Применение пенополистирольных блоков в сельском хозяйстве позволяет существенно снизить расходы на строительство и техническое обеспечение подсобных помещений. Пенополистирол не поддерживает горение и лишь при воздействии очень высоких температур плавится. Обогрев зданий из пенополистирольных блоков позволяет сэкономить энергозатраты в 10-12 раз. Пенополистирол способен поддерживать заданную температуру, будь то холод или тепло. Здания из пенополистирольных блоков имеют эффект термоса и в состоянии поддерживать заданную температуру 2-3 суток с потерей 2-3 градусов.
Технология «Термодом» позволяет строительство жилых домов, морозильных камер, теплиц, складов любых объемов и любых промышленных зданий без ограничений.
Пенополистирол не гигроскопичен, то есть, не впитывает в себя воду. Техника, которая хранится в зданиях из этих блоков, не подвергается коррозии.
#Технические характеристики:
При толщине стены 25 см коэффициент составляет 0,28 Вт/м2 ккал;
вес одного квадратного метра стены составляет 360 кг;
На заливку 1 м2. стены расход бетона: 0,12 м3;
действующие нормы квалифицируют ТЕРМОДОМ как здание три степени огнестойкости и допускают вести строительство до пяти этажей.
Пенополистирол имеет плотность 35 кг/м3 с коэффициентом теплопроводности 0,035.
Пенополистирол является абсолютно нейтральным материалом, не выделяющим никаких вредных для человека и его окружения веществ, не подлежит разложению под воздействием микроорганизмов и не имеет ограниченного срока годности.
Пенополистирольные блоки можно применять в любое время года и в любых климатических условиях.
Термоблоки из пенополистирола применяются для строительства домов коттеджного типа, а также для постройки многоэтажных жилых и промышленных зданий (в качестве несъемной опалубки и утеплителя одновременно).
Строительство по технологии **термодом** протекает буквально на глазах. К примеру, коттедж в 250 квадратных метров сдается «под ключ» за четыре — шесть месяцев.
Технические данные:
толщина стены 250 мм (150 мм — бетон, по 50 мм с каждой стороны — пенополистерол);
вес стены без внешней и внутренней отделки — 340-360 кг/м2;
расход бетона составляет около 128 л/м2 стены (0,128 м3/м2 стены);
коэффициент теплопроводности 0,036 Вт/м-К;
II степень огнестойкости. Предел огнестойкости 2,5 часа;
акустическая изоляция — 46 дБ.
Показаны сообщения с ярлыком блоки. Показать все сообщения
Показаны сообщения с ярлыком блоки. Показать все сообщения
четверг, 14 октября 2010 г.
Керамические блоки. Стены из керамических блоков
Эта статья может быть полезна тем, кто в процессе анализа возможных вариантов устройства стен своего будущего дома, пришёл к осознанному решению использовать поризованные крупногабаритные керамические блоки. Автором была предпринята попытка (не прибегая к подробному разбору технологических карт производства работ и дублированию рекламно-информационных методичек ведущих производителей) осветить некоторые важные моменты, сопутствующие возведению стен из керамических блоков, слабо или вообще не описанные в Сети. Приведены практические рекомендации по сопутствующим вопросам — особенностям обращения с керамическими блоками, их транспортировки, организации хранения. Затронуты вопросы ценообразования работ по возведению стен из крупноформатных керамических блоков и приведены базовые цены на основные материалы.
(греч. keramike - гончарное искусство, от keramos - глина), неметаллические материалы и изделия, получаемые спеканием глин или порошков неорганических веществ. По структуре керамику подразделяют на грубую, имеющую крупнозернистую неоднородную в изломе структуру (пористость 5-30%), и тонкую - с однородной мелкозернистой структурой (пористость <5%). К грубой керамике относят многие строительные керамические материалы: общестроительный и лицевой кирпич, черепицу, брусчатку, огнеупорный и кислотоупорный кирпич. К тонкой керамике относят фарфор, пьезо- и сегнетокерамику, ферриты, керметы, некоторые огнеупоры, а также фаянс, полуфарфор, майолику. В особую группу выделяют так называемую высокопористую керамику (пористость 30-90%), к которой обычно относят теплоизоляционные керамические материалы.
За тысячелетия брусок обожжённой глины, который мы называем кирпичом, эволюционировал и дал начало целой группе стеновых штучных керамических материалов: полнотелый, пустотелый, полуторный, двойной, крупноформатный кирпич, керамические пустотелые блоки всевозможных размеров. Всё это многообразие кирпично-керамической продукции можно разделить на два класса по признаку технологического использования. Если кладка ведётся по классической кирпичной технологии, когда стена дома формируется из нескольких вертикальных слоёв керамических изделий, перевязанных между собой во всех направлениях, такую стену будем называть кирпичной. Керамические штучные элементы, используемые для такой технологии возведения стены — кирпичами, вне зависимости от их геометрических размеров и конструктивных особенностей. Если штучные керамические изделия позволяют возводить однослойную стену, требующую только отделочных работ, назовём такие изделия крупноформатными керамическими блоками, или просто керамическими блоками.
Выбор керамических блоков
Выбор керамических блоков определённого производителя и конкретного типоразмера прямо зависит от предпочтительной конструкции стены будущего сооружения. Основные типы современных стеновых и фасадных решений описаны в статьях Варианты устройства фасада в частном доме и Сравнительный анализ стен из кирпича и блоков. Принятое решение построить стены своего дома из крупноразмерных керамических блоков может потребовать внимательного изучения размерной сетки проекта. Если проект приобретался в качестве типового или разрабатывался в солидной архитектурной фирме, все основные размеры в плане, скорей всего, будут кратны 250мм. Этот размер сложился исторически, обусловлен длиной наиболее часто встречаемых кирпичей и считается базовым при конструировании коттеджей. Именно на этот размерный «модуль» ориентируются все известные поставщики крупноразмерных керамических блоков. Существует простое соотношение толщин крупноразмерных керамических блоков и соответствующей кирпичной кладки из традиционного кирпича:
Длина блоков (аналог кирпичного «ложка») обычно составляет 248 мм, что позволяет разместить в одном погонном метре кладки ровно 4 блока. Недостающие до 250мм 2 миллиметра учитывают возможный разброс геометрических размеров блоков и обеспечивают нормальную стыковку между ними.
Если вы только приступаете к проектированию дома, следует определиться с достаточной толщиной наружных и несущих стен. Для вариантов многослойной конструкции стен типа колодцевой кладки, навесного вентилируемого фасада или утеплённой плитными утеплителями, толщину керамических блоков выбирают исключительно из соображений конструкционной прочности. Практически все представленные на рынке керамические блоки имеют предел прочности при сжатии 100 кг/см2 и выше. Это означает, что в условиях малоэтажного и коттеджного домостроения обеспечение эксплуатационно-прочностных параметров достигается применением блоков минимальной толщины. Не сложно подсчитать, что один погонный метр стены толщиной 25 см может нести нагрузку свыше 200 тонн, что позволяет возводить сооружения высотой до 5-7 этажей.
Решение о возведении однослойной стены, с последующей штукатуркой фасада или облицовкой его лицевым кирпичом, выдвигает на первый план необходимость выбора керамических блоков по результатам теплотехнического расчёта. Самостоятельно такой расчёт можно провести с помощью свободно распространяемой несложной программы ТеРеМок.
Когда основные требования к будущей стене определены, наступает черёд выбора конкретного типоразмера материала. Среди главных критериев выбора и особенностей их применительно к керамическим крупногабаритным блокам, отметим следующие:
Цена
Мы часто забываем о том, что цена товара отражает не только его доступность, но является своеобразным индикатором качества материала и, даже может поведать о его предыстории. Перед принятием решения о том, «дорогой» вам предлагают материал или «дешёвый» полезно навести справки о диапазоне актуальных рыночных цен на аналогичные материалы других производителей и поставщиков. При этом следует учесть обычную практику распределения ценовых предложений любого рынка:
Нижний ценовой сегмент рынка обычно занят:
Продукцией новых производителей, стремящихся быстро достичь первичной известности за счёт массированных продаж вполне качественного, но ещё «не раскрученного» товара. Закупка подобного товара может принести существенный выигрыш, но, только в том случае, если предложение исходит от компании, вложившей серьёзные средства в разработку технологии и оснащение производств, а выход на рынок сопровождается мощной информационной поддержкой и официальными гарантиями поставщика по удовлетворению возможных рекламаций
Продукцией предприятий, работающих по «упрощённому варианту» технологического процесса. Как правило, такие предприятия оснащены устаревшим или подержанным оборудованием и не имеют возможности обеспечить должный контроль над всеми этапами технологического процесса, работают в расширенном диапазоне отклонений параметров процесса и геометрии готовой продукции. Нередко они вынуждены экономить на «второстепенных мелочах» — от затрат на рекламно-информационную поддержку и качественную упаковку до превышения регламентных межремонтных сроков оборудования.
Партиями товара, по разным причинам попадающими на рынок вторично. Обычно это остатки материалов, закупленные, но не использованные первичным владельцем из-за изменений в проекте или полного прекращения строительства. Покупая такой товар, следует быть готовым к необходимости поиска недостающего количества материала или адаптации своего проекта.
Контрафактными товарами и товарами, имеющими криминальную историю. Специфика производства керамических крупногабаритных блоков сильно затрудняет возможность подделки — сушилки и обжиговую печь суммарной длиной несколько сотен метров невозможно разместить в гараже на пустыре, так же, как невозможно кустарным способом массово воспроизвести сложную геометрию глиняной заготовки. Но существует опасность приобретения дешёвой или некачественной продукции под маркой известного производителя. Если вы решили рискнуть и закупить сверхдешёвые керамические блоки, пристально изучите документы на партию продукции, поинтересуйтесь репутацией продавца, внимательно осмотрите упаковку поддонов на предмет наличия признаков возможной переупаковки. Как правило, известные производители на своих сайтах демонстрируют визуально и описывают параметры фирменной упаковки, что облегчает процесс выявления попыток мошенничества
(греч. keramike - гончарное искусство, от keramos - глина), неметаллические материалы и изделия, получаемые спеканием глин или порошков неорганических веществ. По структуре керамику подразделяют на грубую, имеющую крупнозернистую неоднородную в изломе структуру (пористость 5-30%), и тонкую - с однородной мелкозернистой структурой (пористость <5%). К грубой керамике относят многие строительные керамические материалы: общестроительный и лицевой кирпич, черепицу, брусчатку, огнеупорный и кислотоупорный кирпич. К тонкой керамике относят фарфор, пьезо- и сегнетокерамику, ферриты, керметы, некоторые огнеупоры, а также фаянс, полуфарфор, майолику. В особую группу выделяют так называемую высокопористую керамику (пористость 30-90%), к которой обычно относят теплоизоляционные керамические материалы.
За тысячелетия брусок обожжённой глины, который мы называем кирпичом, эволюционировал и дал начало целой группе стеновых штучных керамических материалов: полнотелый, пустотелый, полуторный, двойной, крупноформатный кирпич, керамические пустотелые блоки всевозможных размеров. Всё это многообразие кирпично-керамической продукции можно разделить на два класса по признаку технологического использования. Если кладка ведётся по классической кирпичной технологии, когда стена дома формируется из нескольких вертикальных слоёв керамических изделий, перевязанных между собой во всех направлениях, такую стену будем называть кирпичной. Керамические штучные элементы, используемые для такой технологии возведения стены — кирпичами, вне зависимости от их геометрических размеров и конструктивных особенностей. Если штучные керамические изделия позволяют возводить однослойную стену, требующую только отделочных работ, назовём такие изделия крупноформатными керамическими блоками, или просто керамическими блоками.
Выбор керамических блоков
Выбор керамических блоков определённого производителя и конкретного типоразмера прямо зависит от предпочтительной конструкции стены будущего сооружения. Основные типы современных стеновых и фасадных решений описаны в статьях Варианты устройства фасада в частном доме и Сравнительный анализ стен из кирпича и блоков. Принятое решение построить стены своего дома из крупноразмерных керамических блоков может потребовать внимательного изучения размерной сетки проекта. Если проект приобретался в качестве типового или разрабатывался в солидной архитектурной фирме, все основные размеры в плане, скорей всего, будут кратны 250мм. Этот размер сложился исторически, обусловлен длиной наиболее часто встречаемых кирпичей и считается базовым при конструировании коттеджей. Именно на этот размерный «модуль» ориентируются все известные поставщики крупноразмерных керамических блоков. Существует простое соотношение толщин крупноразмерных керамических блоков и соответствующей кирпичной кладки из традиционного кирпича:
Длина блоков (аналог кирпичного «ложка») обычно составляет 248 мм, что позволяет разместить в одном погонном метре кладки ровно 4 блока. Недостающие до 250мм 2 миллиметра учитывают возможный разброс геометрических размеров блоков и обеспечивают нормальную стыковку между ними.
Если вы только приступаете к проектированию дома, следует определиться с достаточной толщиной наружных и несущих стен. Для вариантов многослойной конструкции стен типа колодцевой кладки, навесного вентилируемого фасада или утеплённой плитными утеплителями, толщину керамических блоков выбирают исключительно из соображений конструкционной прочности. Практически все представленные на рынке керамические блоки имеют предел прочности при сжатии 100 кг/см2 и выше. Это означает, что в условиях малоэтажного и коттеджного домостроения обеспечение эксплуатационно-прочностных параметров достигается применением блоков минимальной толщины. Не сложно подсчитать, что один погонный метр стены толщиной 25 см может нести нагрузку свыше 200 тонн, что позволяет возводить сооружения высотой до 5-7 этажей.
Решение о возведении однослойной стены, с последующей штукатуркой фасада или облицовкой его лицевым кирпичом, выдвигает на первый план необходимость выбора керамических блоков по результатам теплотехнического расчёта. Самостоятельно такой расчёт можно провести с помощью свободно распространяемой несложной программы ТеРеМок.
Когда основные требования к будущей стене определены, наступает черёд выбора конкретного типоразмера материала. Среди главных критериев выбора и особенностей их применительно к керамическим крупногабаритным блокам, отметим следующие:
Цена
Мы часто забываем о том, что цена товара отражает не только его доступность, но является своеобразным индикатором качества материала и, даже может поведать о его предыстории. Перед принятием решения о том, «дорогой» вам предлагают материал или «дешёвый» полезно навести справки о диапазоне актуальных рыночных цен на аналогичные материалы других производителей и поставщиков. При этом следует учесть обычную практику распределения ценовых предложений любого рынка:
Нижний ценовой сегмент рынка обычно занят:
Продукцией новых производителей, стремящихся быстро достичь первичной известности за счёт массированных продаж вполне качественного, но ещё «не раскрученного» товара. Закупка подобного товара может принести существенный выигрыш, но, только в том случае, если предложение исходит от компании, вложившей серьёзные средства в разработку технологии и оснащение производств, а выход на рынок сопровождается мощной информационной поддержкой и официальными гарантиями поставщика по удовлетворению возможных рекламаций
Продукцией предприятий, работающих по «упрощённому варианту» технологического процесса. Как правило, такие предприятия оснащены устаревшим или подержанным оборудованием и не имеют возможности обеспечить должный контроль над всеми этапами технологического процесса, работают в расширенном диапазоне отклонений параметров процесса и геометрии готовой продукции. Нередко они вынуждены экономить на «второстепенных мелочах» — от затрат на рекламно-информационную поддержку и качественную упаковку до превышения регламентных межремонтных сроков оборудования.
Партиями товара, по разным причинам попадающими на рынок вторично. Обычно это остатки материалов, закупленные, но не использованные первичным владельцем из-за изменений в проекте или полного прекращения строительства. Покупая такой товар, следует быть готовым к необходимости поиска недостающего количества материала или адаптации своего проекта.
Контрафактными товарами и товарами, имеющими криминальную историю. Специфика производства керамических крупногабаритных блоков сильно затрудняет возможность подделки — сушилки и обжиговую печь суммарной длиной несколько сотен метров невозможно разместить в гараже на пустыре, так же, как невозможно кустарным способом массово воспроизвести сложную геометрию глиняной заготовки. Но существует опасность приобретения дешёвой или некачественной продукции под маркой известного производителя. Если вы решили рискнуть и закупить сверхдешёвые керамические блоки, пристально изучите документы на партию продукции, поинтересуйтесь репутацией продавца, внимательно осмотрите упаковку поддонов на предмет наличия признаков возможной переупаковки. Как правило, известные производители на своих сайтах демонстрируют визуально и описывают параметры фирменной упаковки, что облегчает процесс выявления попыток мошенничества
Керамзитобетон — один из наполнителей при производстве блоков
Керамзитобетон
Керамзитобетон — один из наиболее распространенных видов легкого бетона, в котором крупным заполнителем является керамзит, а вяжущим — цемент (реже строительный гипс или известь). В качестве мелкого заполнителя применяют пористый или плотный (например, кварцевый) песок.
По структуре (степени пористости) бетона различают плотный, крупнопористый (беспесчаный) и поризованный керамзитобетон.
В зависимости от назначения керамзитобетон подразделяют на теплоизоляционный,
конструктивно-теплоизоляционный,
конструктивный.
Теплоизоляционный керамзитобетон различной структуры применяют в основном в качестве теплоизоляционного материала в слоистых ограждающих конструкциях зданий.
Его плотность (в высушенном состоянии) от 350 до 600 кг/м3; прочность при сжатии от 5 до 25 кг/см2, коэффициент теплопроводности 0,11-0,17 Вт/ (м•К), или [0,10-0,15 ккал/ (м•ч•°С) ].
Конструктивно-теплоизоляционный керамзитобетон используют главным образом для однослойных стеновых панелей, крупных блоков и т. п. Его плотность 700-1200 кг/м3, прочность при сжатии 35-100 кг/см2, коэффициент теплопроводности 0,21-0,46 Вт/ (м•К), или [0,18-0,40 ккал/ (м•ч•°С) ]; морозостойкость 15-100 Мрз (от 15 до 100 циклов попеременного замораживания и оттаивания).
Конструктивный керамзитобетон, предназначенный для различных несущих конструкций зданий и инженерных сооружений (например, мостов), имеет плотность 1400-1800 кг/м3; прочность при сжатии 100-500 кг/см2; морозостойкость до 500 Мрз. Использование конструктивного керамзитобетона (вместо обычного тяжелого бетона) в крупноразмерных железобетонных конструкциях позволяет существенно снизить их массу и стоимость.
В настоящее время керамзитобетон и изделия из него применяются незаслуженно мало, не более 10-15% всего объема домостроения, тогда как за рубежом эта цифра доходит до 40%. Наиболее распространены до последнего времени были однослойные керамзитобетонные стеновые панели, что было обусловлено простотой и технологичностью их конструктивного решения, низкой трудоемкостью производства, малым расходом металла.
С выходом Изменения № 3 к СНиП-И-3-79 требования к теплотехническим характеристикам стеновых строительных материалов заметно возросли. Нормативное сопротивление теплопередаче стен с 2000 г. увеличивается примерно в 3,3-3,4 раза с целью довести нормы требования к теплозащите стен до уровня норм стран Северной Европы.
Появилась идея производства многослойных стен с использованием в качестве несущего элемента слоя тяжелого бетона, а в качестве теплоизоляционного — органических плит из пенополистирола или пенополиуретана, минераловатных или стекловолокнистых материалов.
Такое решение имеет и недостатки. Так, минераловатные и стекловолокнистые материалы обладают высокой гигроскопичностью и при увлажнении значительно снижают свое термическое сопротивление. Удалить же влагу в случае ее попадания во внутреннюю полость панели практически невозможно.
Полимерные теплоизоляторы являются пожароопасными и при горении выделяют вредные для здоровья человека вещества. Это же относится и к изделиям на основе минеральных волокон, когда для их изготовления в качестве связующего применяют составы на основе битума и других органических материалов.
Необходимо отметить еще одну особенность эксплуатации зданий с многослойными ограждающими конструкциями. Однослойные стены являются паропроницаемыми.
Трехслойные же стены содержат в среднем слое паронепроницаемый утеплитель (в виде плиты из пенополистирола или пенополиуретана).
Поэтому создание здорового для человека микроклимата в помещениях невозможно без принудительной вентиляции и регулирования влажности воздуха в здании, например путем кондиционирования.
В противном случае ухудшается микроклимат, увеличивается влажность воздуха и конструкций, что ведет к росту заболеваний органов кровообращения и дыхания, подавлению иммунной системы, возникновению аллергических реакций, а сэкономленное тепло уходит через форточки при проветривании помещений.
Более рациональным решением является улучшение теплотехнических характеристик традиционных материалов, что позволяет при достаточно низкой толщине однослойных ограждающих конструкций достигнуть необходимых показателей по сопротивлению теплопередаче.
К таким материалам можно отнести поризованный керамический кирпич, ячеистый бетон, полистиролбетон, керамзитобетон.
Так, например, исследовалась возможность получения поризованного керамзитобетона низкой плотности. Исследования показали, что на керамзитовом гравии марки 200 можно получать беспесчаный керамзитопенобетон слитной поризованной структуры со следующими характеристиками: средняя плотность сухого бетона — 600-650 кг/м3 и
прочность после пропаривания 62-68 кг/см2, что соответствует марке бетона М75.
При этом расход материалов на 1 м3 бетона составлял: цемента — 250-300 кг/м3; керамзита — 1100-1200 л/м3; воды — 140-160 л/м3.
Расчеты однослойной стеновой панели (коэффициент теплотехнической однородности 0,9) на предлагаемом эффективном беспесчаном керамзитопенобетоне со средней плотностью 650-700 кг/м3 и коэффициентом теплопроводности: 0,13-0,14 Вт/ (м·ч·°С) — в сухом состоянии и 0,16-0,17 Вт/ (м·ч·°С) — при эксплуатации в зоне «Б» показали, что при толщине 60 см (с учетом наружного и внутреннего фактурных слоев) ее термическое сопротивление составит не менее 3,23 (м·ч·°C) /Вт
Разработано достаточно много технологий (различные способы подготовки сырья, введение специальных добавок и др. ), позволяющих производить облегченный керамзит в различных регионах из хорошо — и средневспучивающегося глинистого сырья.
Не утратили своей актуальности и керамзитобетонные блоки, весьма популярные в малоэтажном строительстве. При возведении стен требуется более чем в два раза меньше раствора чем при кладке кирпича, скорость монтажа при этом увеличивается в 3-4 раза, а масса изделий на один квадратный метр кладки снижается в полтора раза. И это притом, что по своим экологическим свойствам керамзитобетонные изделия не уступают кирпичу.
Сегодня на рынке имеются качественные керамзитобетонные блоки на основе керамзитового гравия мелких фракций — 5-10 мм. Изготавливают эти блоки на вибропрессах Марс, Команч. На таком оборудовании формуются как полнотелые, так и пустотелые блоки. У полнотелых — хорошие прочностные свойства, поэтому используются они чаще всего для укладки фундаментов и наружной облицовки. Пустотелые — обеспечивают хорошую тепловую и звуковую изоляцию стен. Кроме этого пустоты в блоках позволяют снизить расход сырья и, как следствие, себестоимость продукции. При этом прочностные характеристики удовлетворяют всем необходимым требованиям. Сквозные пустоты в блоках позволяют устраивать скрытый каркас в теле стены, который резко повышает ее несущую способность. Керамзитобетонные блоки архитектурно выразительны, применение возможно без штукатурки фасадов, что исключает в строительстве мокрые процессы.
Керамзитобетон — один из наиболее распространенных видов легкого бетона, в котором крупным заполнителем является керамзит, а вяжущим — цемент (реже строительный гипс или известь). В качестве мелкого заполнителя применяют пористый или плотный (например, кварцевый) песок.
По структуре (степени пористости) бетона различают плотный, крупнопористый (беспесчаный) и поризованный керамзитобетон.
В зависимости от назначения керамзитобетон подразделяют на теплоизоляционный,
конструктивно-теплоизоляционный,
конструктивный.
Теплоизоляционный керамзитобетон различной структуры применяют в основном в качестве теплоизоляционного материала в слоистых ограждающих конструкциях зданий.
Его плотность (в высушенном состоянии) от 350 до 600 кг/м3; прочность при сжатии от 5 до 25 кг/см2, коэффициент теплопроводности 0,11-0,17 Вт/ (м•К), или [0,10-0,15 ккал/ (м•ч•°С) ].
Конструктивно-теплоизоляционный керамзитобетон используют главным образом для однослойных стеновых панелей, крупных блоков и т. п. Его плотность 700-1200 кг/м3, прочность при сжатии 35-100 кг/см2, коэффициент теплопроводности 0,21-0,46 Вт/ (м•К), или [0,18-0,40 ккал/ (м•ч•°С) ]; морозостойкость 15-100 Мрз (от 15 до 100 циклов попеременного замораживания и оттаивания).
Конструктивный керамзитобетон, предназначенный для различных несущих конструкций зданий и инженерных сооружений (например, мостов), имеет плотность 1400-1800 кг/м3; прочность при сжатии 100-500 кг/см2; морозостойкость до 500 Мрз. Использование конструктивного керамзитобетона (вместо обычного тяжелого бетона) в крупноразмерных железобетонных конструкциях позволяет существенно снизить их массу и стоимость.
В настоящее время керамзитобетон и изделия из него применяются незаслуженно мало, не более 10-15% всего объема домостроения, тогда как за рубежом эта цифра доходит до 40%. Наиболее распространены до последнего времени были однослойные керамзитобетонные стеновые панели, что было обусловлено простотой и технологичностью их конструктивного решения, низкой трудоемкостью производства, малым расходом металла.
С выходом Изменения № 3 к СНиП-И-3-79 требования к теплотехническим характеристикам стеновых строительных материалов заметно возросли. Нормативное сопротивление теплопередаче стен с 2000 г. увеличивается примерно в 3,3-3,4 раза с целью довести нормы требования к теплозащите стен до уровня норм стран Северной Европы.
Появилась идея производства многослойных стен с использованием в качестве несущего элемента слоя тяжелого бетона, а в качестве теплоизоляционного — органических плит из пенополистирола или пенополиуретана, минераловатных или стекловолокнистых материалов.
Такое решение имеет и недостатки. Так, минераловатные и стекловолокнистые материалы обладают высокой гигроскопичностью и при увлажнении значительно снижают свое термическое сопротивление. Удалить же влагу в случае ее попадания во внутреннюю полость панели практически невозможно.
Полимерные теплоизоляторы являются пожароопасными и при горении выделяют вредные для здоровья человека вещества. Это же относится и к изделиям на основе минеральных волокон, когда для их изготовления в качестве связующего применяют составы на основе битума и других органических материалов.
Необходимо отметить еще одну особенность эксплуатации зданий с многослойными ограждающими конструкциями. Однослойные стены являются паропроницаемыми.
Трехслойные же стены содержат в среднем слое паронепроницаемый утеплитель (в виде плиты из пенополистирола или пенополиуретана).
Поэтому создание здорового для человека микроклимата в помещениях невозможно без принудительной вентиляции и регулирования влажности воздуха в здании, например путем кондиционирования.
В противном случае ухудшается микроклимат, увеличивается влажность воздуха и конструкций, что ведет к росту заболеваний органов кровообращения и дыхания, подавлению иммунной системы, возникновению аллергических реакций, а сэкономленное тепло уходит через форточки при проветривании помещений.
Более рациональным решением является улучшение теплотехнических характеристик традиционных материалов, что позволяет при достаточно низкой толщине однослойных ограждающих конструкций достигнуть необходимых показателей по сопротивлению теплопередаче.
К таким материалам можно отнести поризованный керамический кирпич, ячеистый бетон, полистиролбетон, керамзитобетон.
Так, например, исследовалась возможность получения поризованного керамзитобетона низкой плотности. Исследования показали, что на керамзитовом гравии марки 200 можно получать беспесчаный керамзитопенобетон слитной поризованной структуры со следующими характеристиками: средняя плотность сухого бетона — 600-650 кг/м3 и
прочность после пропаривания 62-68 кг/см2, что соответствует марке бетона М75.
При этом расход материалов на 1 м3 бетона составлял: цемента — 250-300 кг/м3; керамзита — 1100-1200 л/м3; воды — 140-160 л/м3.
Расчеты однослойной стеновой панели (коэффициент теплотехнической однородности 0,9) на предлагаемом эффективном беспесчаном керамзитопенобетоне со средней плотностью 650-700 кг/м3 и коэффициентом теплопроводности: 0,13-0,14 Вт/ (м·ч·°С) — в сухом состоянии и 0,16-0,17 Вт/ (м·ч·°С) — при эксплуатации в зоне «Б» показали, что при толщине 60 см (с учетом наружного и внутреннего фактурных слоев) ее термическое сопротивление составит не менее 3,23 (м·ч·°C) /Вт
Разработано достаточно много технологий (различные способы подготовки сырья, введение специальных добавок и др. ), позволяющих производить облегченный керамзит в различных регионах из хорошо — и средневспучивающегося глинистого сырья.
Не утратили своей актуальности и керамзитобетонные блоки, весьма популярные в малоэтажном строительстве. При возведении стен требуется более чем в два раза меньше раствора чем при кладке кирпича, скорость монтажа при этом увеличивается в 3-4 раза, а масса изделий на один квадратный метр кладки снижается в полтора раза. И это притом, что по своим экологическим свойствам керамзитобетонные изделия не уступают кирпичу.
Сегодня на рынке имеются качественные керамзитобетонные блоки на основе керамзитового гравия мелких фракций — 5-10 мм. Изготавливают эти блоки на вибропрессах Марс, Команч. На таком оборудовании формуются как полнотелые, так и пустотелые блоки. У полнотелых — хорошие прочностные свойства, поэтому используются они чаще всего для укладки фундаментов и наружной облицовки. Пустотелые — обеспечивают хорошую тепловую и звуковую изоляцию стен. Кроме этого пустоты в блоках позволяют снизить расход сырья и, как следствие, себестоимость продукции. При этом прочностные характеристики удовлетворяют всем необходимым требованиям. Сквозные пустоты в блоках позволяют устраивать скрытый каркас в теле стены, который резко повышает ее несущую способность. Керамзитобетонные блоки архитектурно выразительны, применение возможно без штукатурки фасадов, что исключает в строительстве мокрые процессы.
вторник, 21 сентября 2010 г.
Грунтовка по бетону
Обработка монолитного бетона, железобетонных панелей, бетонных блоков.
Ремонт требует значительных вложений и большой самоотдачи, определенных знаний и умений. Применение современных материалов позволяет упростить данную задачу, повысить эффективность и качество выполняемых работ, улучшить интерьер наших домов. В нашем интернет-магазине доступно купить стройматериалы недорого и оперативно. Здесь представлены качественные товары известных производителей, покупка которых достаточно выгодна, а доставка – удобна по Москве.
Наш магазин грунтовки продает самые разнообразные – акриловые, полимерные, фасадные, по металлу, алкидные и прочие. Конкретный продукт предназначается для определенных видов работ и рабочих поверхностей. Такое разграничение сферы применения позволяет создать качественное и долговечное покрытие любых стен, потолков и пола.
Грунтовка по бетону незаменима при выполнении тех работ, когда предстоит обработка монолитного бетона, бетонных блоков. Эти строительные материалы отличаются от остальных тем, что практически не впитывают влагу, обладают высокой плотностью и гладкостью поверхности. Грунтовка глубокого проникновения для бетона применяется перед нанесением разнообразных штукатурок, в том числе гипсовых, гипсово-известковых, известково-цементных. Она улучшает структуру поверхности бетонных плит, содействует лучшему контакту отделочных материалов и рабочей поверхности.
Профессионалы отмечают, что грунтовка для бетонных полов, стен и перекрытий обеспечивает высокую надежность штукатурки. Она экологически безопасна, может использоваться при наружных работах и внутри помещений.
Грунтовка бетоноконтакт является уже готовым раствором. Сфера ее применения широка – обработка полов, подготовка стен и потолков, произведенных из монолитного бетона, железобетонных панелей, бетонных блоков. Грунтовка по бетону используется и в тех ситуациях, при которых следует обеспечить хороший сцепляющий эффект рабочей поверхности и плиточного клея, например, перед укладкой свежей керамической плитки на старую плитку.
Нанесение грунтовки глубокого проникновения для бетона помогает создать на бетонной поверхности шероховатый слой, чем-то схожий с крупной наждачной бумагой. Он отлично сцепляется с цементно-песчаными растворами, гипсовыми штукатурками и различными смесями на полимерной основе. Наличие равномерного слоя грунтовки по бетону обеспечивает долговечность таких покрытий.
Наш интернет магазин грунтовки представляет качественные и экологически безопасные. Они не имеют специфического запаха.
Перед началом работы с грунтовками по бетону рабочую поверхность стен, потолков, пола необходимо очистить от пыли и грязи, жира и масляных пятен, освободить от старой, уже отслоившейся краски. Грунтовка бетон-контакт наносится ровным слоем посредством валика или кисти. Следует соблюдать некоторые меры безопасности при работе. В частности, не допускать попадания раствора грунтовки по бетону в глаза. В том случае, если все же это произошло, нужно промыть глаза обильным количеством теплой воды. Работы лучше производить в резиновых перчатках. Ведь в состав грунтовки бетон-контакт могут входить различные раздражающие кожу вещества.
Наш интернет-магазин грунтовки реализует в различных емкостях и различной расфасовки. Готовые растворы нужно хранить в плотно закрытой таре при не слишком жарких или морозных условиях. Грунтовки не стоит подвергать воздействию прямых солнечных лучей, так как при этом некоторые их полезные свойства могут потерять уникальность.
Ремонт требует значительных вложений и большой самоотдачи, определенных знаний и умений. Применение современных материалов позволяет упростить данную задачу, повысить эффективность и качество выполняемых работ, улучшить интерьер наших домов. В нашем интернет-магазине доступно купить стройматериалы недорого и оперативно. Здесь представлены качественные товары известных производителей, покупка которых достаточно выгодна, а доставка – удобна по Москве.
Наш магазин грунтовки продает самые разнообразные – акриловые, полимерные, фасадные, по металлу, алкидные и прочие. Конкретный продукт предназначается для определенных видов работ и рабочих поверхностей. Такое разграничение сферы применения позволяет создать качественное и долговечное покрытие любых стен, потолков и пола.
Грунтовка по бетону незаменима при выполнении тех работ, когда предстоит обработка монолитного бетона, бетонных блоков. Эти строительные материалы отличаются от остальных тем, что практически не впитывают влагу, обладают высокой плотностью и гладкостью поверхности. Грунтовка глубокого проникновения для бетона применяется перед нанесением разнообразных штукатурок, в том числе гипсовых, гипсово-известковых, известково-цементных. Она улучшает структуру поверхности бетонных плит, содействует лучшему контакту отделочных материалов и рабочей поверхности.
Профессионалы отмечают, что грунтовка для бетонных полов, стен и перекрытий обеспечивает высокую надежность штукатурки. Она экологически безопасна, может использоваться при наружных работах и внутри помещений.
Грунтовка бетоноконтакт является уже готовым раствором. Сфера ее применения широка – обработка полов, подготовка стен и потолков, произведенных из монолитного бетона, железобетонных панелей, бетонных блоков. Грунтовка по бетону используется и в тех ситуациях, при которых следует обеспечить хороший сцепляющий эффект рабочей поверхности и плиточного клея, например, перед укладкой свежей керамической плитки на старую плитку.
Нанесение грунтовки глубокого проникновения для бетона помогает создать на бетонной поверхности шероховатый слой, чем-то схожий с крупной наждачной бумагой. Он отлично сцепляется с цементно-песчаными растворами, гипсовыми штукатурками и различными смесями на полимерной основе. Наличие равномерного слоя грунтовки по бетону обеспечивает долговечность таких покрытий.
Наш интернет магазин грунтовки представляет качественные и экологически безопасные. Они не имеют специфического запаха.
Перед началом работы с грунтовками по бетону рабочую поверхность стен, потолков, пола необходимо очистить от пыли и грязи, жира и масляных пятен, освободить от старой, уже отслоившейся краски. Грунтовка бетон-контакт наносится ровным слоем посредством валика или кисти. Следует соблюдать некоторые меры безопасности при работе. В частности, не допускать попадания раствора грунтовки по бетону в глаза. В том случае, если все же это произошло, нужно промыть глаза обильным количеством теплой воды. Работы лучше производить в резиновых перчатках. Ведь в состав грунтовки бетон-контакт могут входить различные раздражающие кожу вещества.
Наш интернет-магазин грунтовки реализует в различных емкостях и различной расфасовки. Готовые растворы нужно хранить в плотно закрытой таре при не слишком жарких или морозных условиях. Грунтовки не стоит подвергать воздействию прямых солнечных лучей, так как при этом некоторые их полезные свойства могут потерять уникальность.
четверг, 16 сентября 2010 г.
Алюминиевая пудра.Газобетон
Газобетон
Автоклавный строительный материал, относящийся к ячеистым бетонам, имеющий поры сферической формы. В его состав входят цемент, алюминиевая пудра и кварцевый песок. Поры образуются после химической реакции, в которую вступает вода и алюминиевая пудра во время изготовления газобетонного блока (газоблока).
Недостатки газобетона состоят в том, что зачастую газоблоки содержат известь, и под действием окружающей среды со временем разрушаются. Также к недостаткам можно отнести невозможность применения в виде раствора.
Полистиролбетон
Полистиролбетон также относится к ячеистым бетонам, как газобетон и пенобетон, но обладает более высокими термосхранными свойствами благодаря тому что в состав полистиролбетона входят полистирольные гранулы, дополнительно уменьшающие теплопроводность.
Благодаря тому, что этот материал не является автоклавным, он может применяться в строительстве не только как полистиролбетонные блоки различных типов (стеновые, перегородочные), но и в виде полистиролбетонного раствора - им можно производить утепление стен домов, утепление фасадов, крыш, полов. После такого утепления теплый дом будет надежно сберегать тепло и экономить ваши средства на отопление.
Автоклавный строительный материал, относящийся к ячеистым бетонам, имеющий поры сферической формы. В его состав входят цемент, алюминиевая пудра и кварцевый песок. Поры образуются после химической реакции, в которую вступает вода и алюминиевая пудра во время изготовления газобетонного блока (газоблока).
Недостатки газобетона состоят в том, что зачастую газоблоки содержат известь, и под действием окружающей среды со временем разрушаются. Также к недостаткам можно отнести невозможность применения в виде раствора.
Полистиролбетон
Полистиролбетон также относится к ячеистым бетонам, как газобетон и пенобетон, но обладает более высокими термосхранными свойствами благодаря тому что в состав полистиролбетона входят полистирольные гранулы, дополнительно уменьшающие теплопроводность.
Благодаря тому, что этот материал не является автоклавным, он может применяться в строительстве не только как полистиролбетонные блоки различных типов (стеновые, перегородочные), но и в виде полистиролбетонного раствора - им можно производить утепление стен домов, утепление фасадов, крыш, полов. После такого утепления теплый дом будет надежно сберегать тепло и экономить ваши средства на отопление.
пятница, 30 июля 2010 г.
Оконные и балконные блоки
Оконный блок состоит из оконной коробки и оконных переплетов, которые включают створки, фрамугу и форточку. Оконную створку изготовляют из двух вертикальных и двух или трех горизонтальных брусков, связанных между собой в раму с помощью шиповых соединений, клея и нагелей. В створках, имеющих большие размеры, применяют горизонтальные бруски —- горбыльки, соединяющие вертикальные бруски. Горбылек имеет тот же профиль, что и брусок створки, но меньшую толщину. Он увеличивает прочность створки, однако уменьшает ее световую площадь.
В верхней части оконной коробки над створками, а иногда и в нижней части устанавливают горизонтальную рамку-фрамугу. Фрамуги бывают глухие и открываемые. При глухих фрамугах верхние притворы створок примыкают к четверти в нижнем бруске фрамуги. При открываемой фрамуге для ее крепления в оконную коробку вставляют горизонтальный брусок, называемый горизонтальным импостом.
В широких коробках делают вертикальный неподвижный брусок— вертикальный импост, к которому примыкают вертикальные кромки створок.
Форточку устраивают в верху переплета, но не выше 1,8 м от пола иначе ее будет трудно открывать. Устраивать форточку внизу переплета нежелательно— это вызывает сквозняки.
В зависимости от числа створок оконные переплеты различают одно-, двух- и трехстворчатые.
В двухстворчатых переплетах обе створки навешивают на петли, а в трехстворчатых на петли навешивают все три створки или две крайние, тогда средняя створка делается глухой, то есть не навешивается на петли.
Оконные створки могут открываться внутрь помещения или в разные стороны. Оконные створки, открывающиеся внутрь помещения, более удобны в эксплуатации, так как их легко мыть, остеклять, открывать и закрывать. Оконные створки, открывающиеся в разные стороны, в настоящее время почти не применяются.
Переплеты в окнах бывают внутренние и наружные. Для того чтобы створки хорошо раскрывались, размеры по высоте и ширине внутренних переплетов по сравнению с наружными делают на 50-75 мм больше. Разницу между размерами внутреннего и наружного переплетов называют рассветом.
Переплеты бывают с наплавом, то есть с напуском на брусок коробки, создающим более плотный притвор и закрывающим щели, которые образуются между створкой и коробкой. Наплав делают во внутренних или в обоих переплетах, что придает окнам более красивый вид.
Для переплетов с наплавом размеры внутреннего переплета делают больше наружного по высоте не 75 мм, а по ширине—на 75-100 мм.
Оконные и балконные блоки бывают различных конструкций, но наиболее широко применяют оконные и балконные блоки с двойными раздельными и со спаренными переплетами и полотнами.
Оконные блоки с двойными раздельными переплетами состоят из коробки, в которой навешены переплеты, открывающиеся в одну или в разные стороны. Для переплетов, открывающихся в одну сторону, расстояние между стеклами наружных и внутренних переплетов должно быть для жилых зданий 122, а для общественных— 140 мм.
Оконные блоки со спаренными переплетами состоят из двух переплетов — наружного и внутреннего, навешенных вплотную между собой на петли, а внутренний, кроме того, — на петли к коробке. Соединенные между собой стяжками переплеты составляют как бы один переплет, имеющий достаточную жесткость.
Для мытья стекол внутренний и наружный переплеты раскрывают, развинчивая стяжки.
Отсутствие в спаренных переплетах горбыльков, горизонтальных импостов и фрамуг увеличивает их световую площадь, что повышает освещенность помещения и придает зданию архитектурную выразительность. Расстояние между стеклами спаренных переплетов 53 мм.
Оконные блоки с открываемыми (распашными) створками имеют ряд недостатков: узкие створки уменьшают световую площадь переплетов, а широкие при открывании загораживают внутри значительную часть помещения. В отдельных зданиях применяют деревянные окна со спаренными створками, вращающимися на средних горизонтальных осях (окна среднеподвесные) или на средних вертикальных осях (окна среднеповоротные).
Оконные блоки изготовляют с неравными и равными створками. В оконных блоках с неравными створками узкая створка заменяет форточку, оконные блоки с равными створками бывают с форточками и без них. Окна со спаренными переплетами (серии С) делают с наплавом, а с двойными раздельными переплетами и полотнами (Серии Р) — с наплавом или без него.
Оконные и балконные дверные блоки маркируют на предприятии-изготовителе. Марка состоит из буквенных индексов и цифр, обозначающих высоту и ширину проема в дециметрах. Буквенные индексы обозначают следующее: ОС — оконный блок со спаренными переплетами; ОР — оконный блоке двойными раздельными переплетами; БС — балконный дверной блок со спаренными полотнами; БР — балконный дверной блок с раздельными полотнами.
Размеры проемов для жилых и общественных зданий в основном соответствуют модулю 1М, равному 100 мм.
Высота проемов для жилых зданий принята 6М, 9М, 12М, 15М,и 18М, а для общественных зданий —12М, 18М,21М,27М.
Ширина проемов для жилых зданий принята 5М, 9М, 12М, 14М, 15М, 18М, 21М, а для общественных зданий — 9М, 12М, 18М, 21М, 24М и 27М. Окна высотой 15М применяются в жилых зданиях и частично в общественных, а высотой 12М — в кухнях и спальнях с повышенными подоконниками.
Для снижения воздухопроницаемости по периметру притвора в оконных переплетах и дверных балконных полотнах устанавливают уплотняющие прокладки. В качестве прокладок используют пенополиуретан, шерстяной шнур, губчатую резину и т. п.
Прокладки из пенополиуретана имеют сечение 10x8 мм. Одна широкая сторона такой прокладка покрыта слоем клея и закрыта лентой из антиадгезионного материала. При установке прокладки на место антиадгезионную ленту снимают, а прокладку прикладывают стороной, покрытой клеем, к наплаву створки окна или полотна балконных дверей. Когда прокладки из полиуретана не имеют клеевого слоя, то их ставят на клей повышенной водостойкости (КН-2, №88, «Момент», другие аналогичные полимерные клеи) при температуре не ниже 12°С в помещении.
Шерстяной шнур крепят к наплаву створки или полотна мелкими оцинкованными гвоздями длиной 12-16 мм с шагом 150-200 мм. Чтобы не смять шнур, гвозди забивают в край его по всему периметру створки или полотна, сохраняя постоянную толщину шнура. При закреплении шнур не стоит сильно натягивать, так как при этом он вытягивается, теряет упругие свойства и эластичность. Шерстяной шнур до установки пропитывают антимольным составом.
Прокладки из губчатой (пористой) резины крепят к наплаву створок, полотен на клее №88, «Момент» и т. п.
Прокладки должны быть упругими, прочными, светоморо-зостойкими и долговечными.
Для зданий, возводимых в первой и второй подзонах Северной строительно-климатической зоны, применяют окна и балконные двери с тройным остеклением и тройным уплотнением.
Окна для жилых зданий бывают одностворчатые и с узкими створками высотой 863, 1163, 1463 мм, а шириной 880, 1154, 1329, 1379, 1479, 2072 мм; с форточками-полуостровками высотой 1163 и 1463 мм, шириной 1154, 1329, 1379, 1479, 2072 и 2172 мм.
Оконный блок с тройным остеклением имеет три переплета, из которых один переплет одинарный — наружный, а друг гой спаренный — внутренний, створки имеют импостный и безимпостный притвор.
Створки спаренных переплетов высотой более 1400 или шириной более 800 (при высоте 1000 мм) навешивают на три петли — две верхние и одну нижнюю.
Остальные створки навешивают на две петли. Дверные полотна навешивают натри петли, располагаемые равномерно по высоте. Причем нижние и верхние петли крепятся на расстоянии 200 мм от верха и низа двери.
Для удобства пользования, снятия с петель створки-полуфорточки навешивают на врезные петли с вынимающимся стержнем.
Окна деревянные со спаренными створками, вращающимися на средних осях, подразделяются на два типа: вращающиеся на средних горизонтальных осях — среднеподвесные ОСГ, имеющие дополнительно вентиляционные клапаны или верхние фрамуги, и окна со створками, вращающиеся на средних вертикальных осях, — среднеповоротные ОСВ.
Подоконные деревянные доски устанавливают в жилых, общественных, производственных и вспомогательных зданиях. Подоконные доски имеют различный профиль обработки кромок. Они могут быть из цельной древесины или клееные. Размер доски по длине должен соответствовать ширине проема с учетом заделки ее концов в стены не менее чем на 40 мм с каждой стороны.
Доски изготовляют из древесины хвойных пород. Применять древесину различных пород в одной подоконной доске, за исключением древесины сосны и ели, не допускается. Влажность древесины подоконных досок должна быть не более 9—15%. Заделки пороков древесины должны иметь влажность на 2-3% меньше нормируемой влажности досок, то есть от 6-7 до 12-13%.
При изготовлении клееных подоконных досок длина склеиваемых отрезков должна быть не менее 300 мм, а расстояние между стыками смежных склеиваемых элементов, располагаемых вразбежку по ширине подоконной доски, — не менее 150 мм.
Ширина делянок-досок, из которых склеивают подоконные доски, должна быть до 100 мм, причем во избежание коробления доски при склеивании чередуют по расположению годичных слоев.
Склеивать доски необходимо клеями повышенной водостойкости, а соединять склеиваемые отрезки по длине'— на зубчатый шип.
Лицевые поверхности досок окрашивают красками за два раза в белый цвет, а поверхности, примыкающие к стенам, ан-тисептируют.
Допускается вместо окраски облицовывать доски бумажно-слоистым декоративным пластиком светлого тона или строганым шпоном из древесины твердых пород, покрытых лаком.
В верхней части оконной коробки над створками, а иногда и в нижней части устанавливают горизонтальную рамку-фрамугу. Фрамуги бывают глухие и открываемые. При глухих фрамугах верхние притворы створок примыкают к четверти в нижнем бруске фрамуги. При открываемой фрамуге для ее крепления в оконную коробку вставляют горизонтальный брусок, называемый горизонтальным импостом.
В широких коробках делают вертикальный неподвижный брусок— вертикальный импост, к которому примыкают вертикальные кромки створок.
Форточку устраивают в верху переплета, но не выше 1,8 м от пола иначе ее будет трудно открывать. Устраивать форточку внизу переплета нежелательно— это вызывает сквозняки.
В зависимости от числа створок оконные переплеты различают одно-, двух- и трехстворчатые.
В двухстворчатых переплетах обе створки навешивают на петли, а в трехстворчатых на петли навешивают все три створки или две крайние, тогда средняя створка делается глухой, то есть не навешивается на петли.
Оконные створки могут открываться внутрь помещения или в разные стороны. Оконные створки, открывающиеся внутрь помещения, более удобны в эксплуатации, так как их легко мыть, остеклять, открывать и закрывать. Оконные створки, открывающиеся в разные стороны, в настоящее время почти не применяются.
Переплеты в окнах бывают внутренние и наружные. Для того чтобы створки хорошо раскрывались, размеры по высоте и ширине внутренних переплетов по сравнению с наружными делают на 50-75 мм больше. Разницу между размерами внутреннего и наружного переплетов называют рассветом.
Переплеты бывают с наплавом, то есть с напуском на брусок коробки, создающим более плотный притвор и закрывающим щели, которые образуются между створкой и коробкой. Наплав делают во внутренних или в обоих переплетах, что придает окнам более красивый вид.
Для переплетов с наплавом размеры внутреннего переплета делают больше наружного по высоте не 75 мм, а по ширине—на 75-100 мм.
Оконные и балконные блоки бывают различных конструкций, но наиболее широко применяют оконные и балконные блоки с двойными раздельными и со спаренными переплетами и полотнами.
Оконные блоки с двойными раздельными переплетами состоят из коробки, в которой навешены переплеты, открывающиеся в одну или в разные стороны. Для переплетов, открывающихся в одну сторону, расстояние между стеклами наружных и внутренних переплетов должно быть для жилых зданий 122, а для общественных— 140 мм.
Оконные блоки со спаренными переплетами состоят из двух переплетов — наружного и внутреннего, навешенных вплотную между собой на петли, а внутренний, кроме того, — на петли к коробке. Соединенные между собой стяжками переплеты составляют как бы один переплет, имеющий достаточную жесткость.
Для мытья стекол внутренний и наружный переплеты раскрывают, развинчивая стяжки.
Отсутствие в спаренных переплетах горбыльков, горизонтальных импостов и фрамуг увеличивает их световую площадь, что повышает освещенность помещения и придает зданию архитектурную выразительность. Расстояние между стеклами спаренных переплетов 53 мм.
Оконные блоки с открываемыми (распашными) створками имеют ряд недостатков: узкие створки уменьшают световую площадь переплетов, а широкие при открывании загораживают внутри значительную часть помещения. В отдельных зданиях применяют деревянные окна со спаренными створками, вращающимися на средних горизонтальных осях (окна среднеподвесные) или на средних вертикальных осях (окна среднеповоротные).
Оконные блоки изготовляют с неравными и равными створками. В оконных блоках с неравными створками узкая створка заменяет форточку, оконные блоки с равными створками бывают с форточками и без них. Окна со спаренными переплетами (серии С) делают с наплавом, а с двойными раздельными переплетами и полотнами (Серии Р) — с наплавом или без него.
Оконные и балконные дверные блоки маркируют на предприятии-изготовителе. Марка состоит из буквенных индексов и цифр, обозначающих высоту и ширину проема в дециметрах. Буквенные индексы обозначают следующее: ОС — оконный блок со спаренными переплетами; ОР — оконный блоке двойными раздельными переплетами; БС — балконный дверной блок со спаренными полотнами; БР — балконный дверной блок с раздельными полотнами.
Размеры проемов для жилых и общественных зданий в основном соответствуют модулю 1М, равному 100 мм.
Высота проемов для жилых зданий принята 6М, 9М, 12М, 15М,и 18М, а для общественных зданий —12М, 18М,21М,27М.
Ширина проемов для жилых зданий принята 5М, 9М, 12М, 14М, 15М, 18М, 21М, а для общественных зданий — 9М, 12М, 18М, 21М, 24М и 27М. Окна высотой 15М применяются в жилых зданиях и частично в общественных, а высотой 12М — в кухнях и спальнях с повышенными подоконниками.
Для снижения воздухопроницаемости по периметру притвора в оконных переплетах и дверных балконных полотнах устанавливают уплотняющие прокладки. В качестве прокладок используют пенополиуретан, шерстяной шнур, губчатую резину и т. п.
Прокладки из пенополиуретана имеют сечение 10x8 мм. Одна широкая сторона такой прокладка покрыта слоем клея и закрыта лентой из антиадгезионного материала. При установке прокладки на место антиадгезионную ленту снимают, а прокладку прикладывают стороной, покрытой клеем, к наплаву створки окна или полотна балконных дверей. Когда прокладки из полиуретана не имеют клеевого слоя, то их ставят на клей повышенной водостойкости (КН-2, №88, «Момент», другие аналогичные полимерные клеи) при температуре не ниже 12°С в помещении.
Шерстяной шнур крепят к наплаву створки или полотна мелкими оцинкованными гвоздями длиной 12-16 мм с шагом 150-200 мм. Чтобы не смять шнур, гвозди забивают в край его по всему периметру створки или полотна, сохраняя постоянную толщину шнура. При закреплении шнур не стоит сильно натягивать, так как при этом он вытягивается, теряет упругие свойства и эластичность. Шерстяной шнур до установки пропитывают антимольным составом.
Прокладки из губчатой (пористой) резины крепят к наплаву створок, полотен на клее №88, «Момент» и т. п.
Прокладки должны быть упругими, прочными, светоморо-зостойкими и долговечными.
Для зданий, возводимых в первой и второй подзонах Северной строительно-климатической зоны, применяют окна и балконные двери с тройным остеклением и тройным уплотнением.
Окна для жилых зданий бывают одностворчатые и с узкими створками высотой 863, 1163, 1463 мм, а шириной 880, 1154, 1329, 1379, 1479, 2072 мм; с форточками-полуостровками высотой 1163 и 1463 мм, шириной 1154, 1329, 1379, 1479, 2072 и 2172 мм.
Оконный блок с тройным остеклением имеет три переплета, из которых один переплет одинарный — наружный, а друг гой спаренный — внутренний, створки имеют импостный и безимпостный притвор.
Створки спаренных переплетов высотой более 1400 или шириной более 800 (при высоте 1000 мм) навешивают на три петли — две верхние и одну нижнюю.
Остальные створки навешивают на две петли. Дверные полотна навешивают натри петли, располагаемые равномерно по высоте. Причем нижние и верхние петли крепятся на расстоянии 200 мм от верха и низа двери.
Для удобства пользования, снятия с петель створки-полуфорточки навешивают на врезные петли с вынимающимся стержнем.
Окна деревянные со спаренными створками, вращающимися на средних осях, подразделяются на два типа: вращающиеся на средних горизонтальных осях — среднеподвесные ОСГ, имеющие дополнительно вентиляционные клапаны или верхние фрамуги, и окна со створками, вращающиеся на средних вертикальных осях, — среднеповоротные ОСВ.
Подоконные деревянные доски устанавливают в жилых, общественных, производственных и вспомогательных зданиях. Подоконные доски имеют различный профиль обработки кромок. Они могут быть из цельной древесины или клееные. Размер доски по длине должен соответствовать ширине проема с учетом заделки ее концов в стены не менее чем на 40 мм с каждой стороны.
Доски изготовляют из древесины хвойных пород. Применять древесину различных пород в одной подоконной доске, за исключением древесины сосны и ели, не допускается. Влажность древесины подоконных досок должна быть не более 9—15%. Заделки пороков древесины должны иметь влажность на 2-3% меньше нормируемой влажности досок, то есть от 6-7 до 12-13%.
При изготовлении клееных подоконных досок длина склеиваемых отрезков должна быть не менее 300 мм, а расстояние между стыками смежных склеиваемых элементов, располагаемых вразбежку по ширине подоконной доски, — не менее 150 мм.
Ширина делянок-досок, из которых склеивают подоконные доски, должна быть до 100 мм, причем во избежание коробления доски при склеивании чередуют по расположению годичных слоев.
Склеивать доски необходимо клеями повышенной водостойкости, а соединять склеиваемые отрезки по длине'— на зубчатый шип.
Лицевые поверхности досок окрашивают красками за два раза в белый цвет, а поверхности, примыкающие к стенам, ан-тисептируют.
Допускается вместо окраски облицовывать доски бумажно-слоистым декоративным пластиком светлого тона или строганым шпоном из древесины твердых пород, покрытых лаком.
четверг, 29 июля 2010 г.
Цельный профилированный брус
Мы рады предложить Вам лучшие решения по строительству из профилированного бруса! Постоянно изучая и перенимая опыт финов, которые далеко ушли вперед в строительстве деревянных домов, мы переняли ряд возможностей избегать трещин в деревянных домах из профилированного бруса, а именно мы предлагаем брус размером 130/160, 130/170, 140/180мм, что позволяет заставить брус трескать по пути наименьшего сопротивления - в более узкую стенку, которая в случае применения размеров приведенных выше - верх и низ бруса, то есть основные трещины в данном случае уйдут в стену и не нарушат эстетики Вашего дома.
Преимущества профилированного бруса:
100% массив дерева. Основой является древесина Карпатской ели (смерека), которая проростает в одном из наиболее экологически чистых мест Европы - Украинских Карпатах.
0% клея, соответственно максимальная природность материала. Экологически чистая древесина.
Имеет идеально гладкие поверхности боковых сторон. Не требует дополнительной отделки ни снаружи, ни внутри. Дом из такого бруса имеет опрятный и привлекательный внешний вид.
Теплый. Профилированный брус за счет идеального прилегания, широкого мостика холода, сложного "лабиринтного" (то есть со смещением) замка в двух плоскостях с зазором 3 мм, значительно превосходит оцилиндрованное бревно по теплоизоляции. Так профилированный брус сечением 140х140 мм эквивалентен бревну диаметром 240мм, 190х190мм - 320мм и 240х190мм - 420мм.
Экономичный. Для достижения одной и той же теплоизоляции профилированного бруса идет до 40% меньше, как в объеме, так и по стоимости, чем оцилиндрованного бревна, и он почти в 2 раза дешевле клееного бруса, что делает профилированный брус самым выгодным строительным материалом.
Минимальная усадка подсушенного бруса. В производстве используется брус, подсохший в естественных условиях. В соответствии с ГОСТом усадка подсушенного бруса до эксплуатационной влажности (14-16%) составляет всего 3,5% для ели, сосны и кедра и 4,5% для лиственницы. К примеру, клееный брус дает усадку до 3%. Практически одинаковые показатели.
Не требуется конопатка после усадки. В отличие от оцилиндрованного бревна, где после усадки необходимо конопатить весь дом, а особенно щели в чашках, конструкция замка в брусе и использовние качественных утеплителей исключает продувание, что дает дополнительную экономию средств.
В стены не затекает вода. Форма профиля рассчитана так, что дождевая вода не попадает между брусом, что в свою очередь предохраняет стены от гниения.
Меньше трещин на боковых сторонах. Дерево без трещин не бывает, но при производстве профилированного бруса возможность появления трещин значительно меньше, так как в брусе снято напряжение с четырех сторон.
Легкость и скорость сборки базового комплекта. Коробка из стен и стропильной части крыши собирается в период около 3 недель, а дом под ключ может быть сдан в период 3-4 месяцев.
Дышит. В отличие от клееного бруса, где нарушена вся внутренняя структура дерева, профилированный брус из массива является материалом, который дышит. Через стены и торцы постоянно происходит воздухообмен. Даже при закрытых окнах воздух в таком доме будет всегда свежим и наполнен ароматом дерева. Такие дома не требуют кондиционеров. В течении дня более 30 % воздуха в доме меняется через стены. Дом сам поддерживает оптимальную влажность, кислородный баланс и распределяет тепло, создавая комфортные условия для жизни, поэтому в деревянном доме зимой уютное тепло, а летом приятная прохлада.
Ядровая древесина - основа профилированного бруса. Хвойные породы, к которым относятся ель, сосна, кедр и лиственница, имеют ядровую древесину, составляющую центральную часть ствола. В растущем дереве ядро выполняет механическую функцию, выдерживая как вес дерева, так и ветровые и снеговые нагрузки, имеет большую плотность, прочность, повышенную био- и огнестойкость, пропитана смолой и является самой ценной частью дерева. Профилированный брус, изготовленный из ядровой древесины этих пород является лучшим строительным материалом.
Преимущества профилированного бруса:
100% массив дерева. Основой является древесина Карпатской ели (смерека), которая проростает в одном из наиболее экологически чистых мест Европы - Украинских Карпатах.
0% клея, соответственно максимальная природность материала. Экологически чистая древесина.
Имеет идеально гладкие поверхности боковых сторон. Не требует дополнительной отделки ни снаружи, ни внутри. Дом из такого бруса имеет опрятный и привлекательный внешний вид.
Теплый. Профилированный брус за счет идеального прилегания, широкого мостика холода, сложного "лабиринтного" (то есть со смещением) замка в двух плоскостях с зазором 3 мм, значительно превосходит оцилиндрованное бревно по теплоизоляции. Так профилированный брус сечением 140х140 мм эквивалентен бревну диаметром 240мм, 190х190мм - 320мм и 240х190мм - 420мм.
Экономичный. Для достижения одной и той же теплоизоляции профилированного бруса идет до 40% меньше, как в объеме, так и по стоимости, чем оцилиндрованного бревна, и он почти в 2 раза дешевле клееного бруса, что делает профилированный брус самым выгодным строительным материалом.
Минимальная усадка подсушенного бруса. В производстве используется брус, подсохший в естественных условиях. В соответствии с ГОСТом усадка подсушенного бруса до эксплуатационной влажности (14-16%) составляет всего 3,5% для ели, сосны и кедра и 4,5% для лиственницы. К примеру, клееный брус дает усадку до 3%. Практически одинаковые показатели.
Не требуется конопатка после усадки. В отличие от оцилиндрованного бревна, где после усадки необходимо конопатить весь дом, а особенно щели в чашках, конструкция замка в брусе и использовние качественных утеплителей исключает продувание, что дает дополнительную экономию средств.
В стены не затекает вода. Форма профиля рассчитана так, что дождевая вода не попадает между брусом, что в свою очередь предохраняет стены от гниения.
Меньше трещин на боковых сторонах. Дерево без трещин не бывает, но при производстве профилированного бруса возможность появления трещин значительно меньше, так как в брусе снято напряжение с четырех сторон.
Легкость и скорость сборки базового комплекта. Коробка из стен и стропильной части крыши собирается в период около 3 недель, а дом под ключ может быть сдан в период 3-4 месяцев.
Дышит. В отличие от клееного бруса, где нарушена вся внутренняя структура дерева, профилированный брус из массива является материалом, который дышит. Через стены и торцы постоянно происходит воздухообмен. Даже при закрытых окнах воздух в таком доме будет всегда свежим и наполнен ароматом дерева. Такие дома не требуют кондиционеров. В течении дня более 30 % воздуха в доме меняется через стены. Дом сам поддерживает оптимальную влажность, кислородный баланс и распределяет тепло, создавая комфортные условия для жизни, поэтому в деревянном доме зимой уютное тепло, а летом приятная прохлада.
Ядровая древесина - основа профилированного бруса. Хвойные породы, к которым относятся ель, сосна, кедр и лиственница, имеют ядровую древесину, составляющую центральную часть ствола. В растущем дереве ядро выполняет механическую функцию, выдерживая как вес дерева, так и ветровые и снеговые нагрузки, имеет большую плотность, прочность, повышенную био- и огнестойкость, пропитана смолой и является самой ценной частью дерева. Профилированный брус, изготовленный из ядровой древесины этих пород является лучшим строительным материалом.
вторник, 27 июля 2010 г.
Пустотелые керамические блоки
Долгое время самым почитаемым у отечественных застройщиков стеновым материалом оставался керамический кирпич. Его традиционно ценили за прочность, долговечность, огнестойкость, формообразующие возможности и экологичность. Сегодня для возведения стен все более популярными становятся пустотелые керамические блоки.
Все достоинства кирпича объясняются его керамической природой, а точнее, особенностями глинистого сырья. Глина обладает свойством при смешивании с водой образовывать пластичное тесто, которое легко поддается формовке и приобретает после сушки и обжига камнеподобную структуру, обуславливающую прочность кирпича. Минеральное происхождение сырья обеспечивает кирпичу огнеупорные свойства, естественная пористость керамического черепка – высокие теплоизолирующие показатели и паропроницаемость, а достаточно высокая плотность – способность аккумулировать тепло. Столь уникальное сочетание эксплуатационных свойств обеспечили строительной керамике неоспоримый приоритет как у строителей, так и у потребителей.
В нашей стране привычный ассортимент стеновых керамических материалов включает два наименования изделий различных типоразмеров: кирпичи (полнотелые и пустотелые с различным количеством и формой пустот) и камни (только пустотелые). По назначению изделия подразделяются на три вида: рядовые, применяемые для кладки наружных и внутренних стен, а также лицевые и фигурные, которые служат для кладки и одновременной облицовки стен и других элементов зданий.
В зависимости от показателей теплопроводности и плотности изделия подразделяются на три группы: обыкновенный кирпич, условно эффективный кирпич и камни, эффективный кирпич и камни.
Поризованная керамика
Разразившийся в мире топливный кризис заставил производителей стеновых керамических материалов усовершенствовать свою продукцию и предложить рынку так называемую поризованную керамику – чаще всего в виде крупноформатных пустотелых блоков. Главная особенность поризованной керамики в том, что в ходе технологического процесса в ней появляются замкнутые микропоры, улучшающие теплоизолирующие качества стеновых изделий. Образуются микропоры благодаря вводимым в сырье примесям (например, опилкам), выгорающим в процессе обжига, или специальным увеличивающим пористость добавкам. Сохранив все достоинства кирпича как стенового материала (несущую способность, паропроницаемость и теплоаккумулирующие свойства), крупноформатные пустотелые керамические блоки приобрели дополнительные преимущества:
в несколько раз большие, чем у кирпича, размеры, что позволяет интенсифицировать процесс кладки и существенно сэкономить на количестве швов, а следовательно, на строительном растворе и связанных с его приготовлением затратах времени;
повышенное сопротивление теплопередаче за счет особым образом расположенных щелевидных пустот (50% объема пустотелого керамического блока), которые удлиняют путь теплового потока, и пор (20% объема), а также минимизации швов, которые в кладке играют роль мостиков холода;
уменьшение нагрузки на фундамент и его стоимости за счет снижения веса стены;
минимизация риска исполнительской ошибки при кладке за счет пазов и гребней на боковых гранях.
Обычно производители пустотелых керамических блоков предусматривают в ассортименте стеновые элементы разных типоразмеров, а также элементы межкомнатных перегородок и даже балки и блоки перекрытий.
С недавних пор крупноформатные пустотелые керамические блоки стали доступны и в нашей стране: сначала на рынке появились изделия европейских фирм, а с этого года – изделия украинских производителей. В будущем году планируется выход на рынок еще двух отечественных торговых марок.
Каждый производитель использует для пустотелых керамических блоков разное сырье и разные технологии. В результате готовые продукты отличаются ценой. Чаще всего изделиям дают также собственные фирменные названия. Чтобы сделать правильный выбор, необходимо располагать информацией, касающейся габаритов пустотелых керамических блоков, формы и размеров пустот, а также коэффициентов, характеризирующих уровень теплоизоляции (λ, К). Важнейшим критерием является информация о том, какие пустотелые керамические блоки подходят для однослойных стен, а какие для стен, требующих утепления.
Критерии выбора
Заказчики чаще всего задают вопрос о цене одного пустотелого керамического блока и только на этом основании осуществляют выбор. Но это – ошибка. Во-первых, цена единичного элемента не является показателем стоимости кладки стены. Во-вторых, как правило, в цене отражено качество изделия. Часто дорогостоящее производство и контроль качества пустотелых керамических блоков существенно повышают цену одного элемента, но зато вселяют в заказчика уверенность в том, что приобретаемый им строительный материал будет безупречным (разумеется, при условии правильной кладки).
Если при производстве пустотелых керамических блоков использована глина из богатого месторождения – плотная и однородная, пустотелые керамические блоки будут крепкими. Тем не менее нужно помнить о том, что самое дорогое не всегда означает самое лучшее.
Следующим критерием выбора явля ется доступность материала: продукция местного производства будет стоить дешевле. Но предварительный выбор пустотелых керамических блоков, доступных и имеющих привлекательную цену, – это только полдела. Самый важный критерий – индивидуальные потребности заказчика: будут ли стены дома однослойными или многослойными, то есть с утеплением. На этом этапе необходимо уметь выбрать пустотелые керамические блоки, исходя из действительно существенных параметров.
Крупноформатные блоки разных производителей, используемые для возведения несущих стен, отличаются размерами, расположением пустот и их процентным соотношением (от 25 до 75% поверхности основания), а также техническими параметрами
Керамические пустотелые блоки из поризованной керамики нельзя раскалывать молотком, как кирпичи, для получения половинок и запол нения «негабаритных» мест, а необходимо обрабатывать с использованием пилы
Чем завлекают производители
Несомненно, немалое значение имеют размеры блоков. Большие пустотелые керамические блоки укладываются быстрее, хотя они немного тяжелее. Теоретически, чем больше размеры пустотелых керамических блоков, тем меньше их необходимо для кладки 1 м2 стены. Но, с другой стороны, некоторые пустотелые керамические блоки можно укладывать в двух направлениях – длинной стороной параллельно поверхности стены или перпендикулярно к ней. Большие пустотелые керамические блоки, укладываемые перпендикулярно, могут в результате привести к большему расходу элементов, чем блоки меньшего размера, но располагаемые параллельно поверхности стены.
Возникает вопрос: почему бы не укла дывать пустотелые керамические блоки только параллельно? Дело в том, что размещение блоков вдоль или поперек стены существенно влияет на тепловые и акустические параметры стеновых конструкций. Согласно строительным нормам, каждая постройка должна соответ ствовать требованиям относительно сопротивления теплопередаче. Если производитель предлагает блоки, предназначенные для укладки в двух направлениях, он должен указать две величины сопротивления теплопередаче – параллельно и перпендикулярно пустотам, то есть по длине и по ширине элемента.
Оказывается, теплопроводность пустотелого керамического блока, определяемая в направлении, параллельном оси его пустот (то есть по ширине элемента), больше, чем определяемая в перпендикулярном направлении (то есть по длине элемента). Это существенно при возведении многослойных стен. В результате, укладывая пустотелые керамические блоки параллельно плоскости стены (то есть с меньшим расходом на 1 м2), необходимо на 1–2 см увеличивать толщину теплоизоляции по сравнению с перпендикулярной укладкой для того, чтобы достичь требуемого значения R. Несомненным преимуществом параллельной укладки пустотелых керамических блоков является лучшая звукоизоляция. Если дом будет стоять в шумном месте, класть стены нужно именно таким способом – несмотря на большие затраты на материал. В тихой местности это свойство имеет меньшее значение.
Чем больше процентное содержание пустот в керамическом блоке (иногда указываемое в списке параметров), тем более высокие теплоизолирующие показатели блок обеспечивает. Однако имеет значение не только количество пустот – важным фактором является их форма, а также объемная плотность керамического блока.
Правда, иногда свойство, признаваемое в одном случае как преимущество, в другом может оказаться недостатком. Так, в составе многослойных стен количество и характер пустот в керамическом блоке на самом деле не имеют решающего значения – уменьшение коэффициента теплопроводности пустотелого керамического блока на 0,05 Вт/(м•K) практически не уменьшает конечной толщины необходимого утепления (не более чем на 1 см), но при этом повышает затраты на материал.
Интересно то, что пустоты даже мешают при строительстве зданий сложной формы, со стенами, соединяемыми под разными углами, или с арками. Керамика достаточно трудна в обработке, а резка пустотелых керамических блоков под углом ослабляет их несущую способность. Это приводит к появлению трещин. В распиленных пустотелых керамических блоках со щелевыми отверстиями появляются тонкие пластинки, которые могут легко обламываться. Укладка двух распиленных под углом пустотелых керамических блоков (например, в эркере) создает ажурный угол с немного ослабленной несущей способностью. Кроме того, необходимость применения большого количества раствора приводит к утечке тепла в этом месте.
Объемная плотность зависит не только от количества пустот. Бывает, что значение плотности меняется при применении добавок к глине, хотя процентное содержание пустот остается одинаковым. В таком случае пустотелые керамические блоки меньшей плотности немного теплее, но обычно имеют меньшую прочность.
Часто встречаемая маркетинговая уловка – рекламирование изделий с точки зрения очень высокого класса прочности. Класс элемента определяет его прочность на сжатие – чем она выше, тем большую нагрузку может выдержать пустотелый керамический блок, а значит, можно построить здание с большим количеством этажей (например, семь). Но высота одноквартирных домов обычно не превышает трех этажей.
Керамические изделия обладают огнестойкостью и способностью аккумулировать тепло. Чем элемент массивнее (то есть чем выше его плотность), тем больше тепла он накапливает, хотя его теплоизоляционные свойства при этом ухудшаются.
Все достоинства кирпича объясняются его керамической природой, а точнее, особенностями глинистого сырья. Глина обладает свойством при смешивании с водой образовывать пластичное тесто, которое легко поддается формовке и приобретает после сушки и обжига камнеподобную структуру, обуславливающую прочность кирпича. Минеральное происхождение сырья обеспечивает кирпичу огнеупорные свойства, естественная пористость керамического черепка – высокие теплоизолирующие показатели и паропроницаемость, а достаточно высокая плотность – способность аккумулировать тепло. Столь уникальное сочетание эксплуатационных свойств обеспечили строительной керамике неоспоримый приоритет как у строителей, так и у потребителей.
В нашей стране привычный ассортимент стеновых керамических материалов включает два наименования изделий различных типоразмеров: кирпичи (полнотелые и пустотелые с различным количеством и формой пустот) и камни (только пустотелые). По назначению изделия подразделяются на три вида: рядовые, применяемые для кладки наружных и внутренних стен, а также лицевые и фигурные, которые служат для кладки и одновременной облицовки стен и других элементов зданий.
В зависимости от показателей теплопроводности и плотности изделия подразделяются на три группы: обыкновенный кирпич, условно эффективный кирпич и камни, эффективный кирпич и камни.
Поризованная керамика
Разразившийся в мире топливный кризис заставил производителей стеновых керамических материалов усовершенствовать свою продукцию и предложить рынку так называемую поризованную керамику – чаще всего в виде крупноформатных пустотелых блоков. Главная особенность поризованной керамики в том, что в ходе технологического процесса в ней появляются замкнутые микропоры, улучшающие теплоизолирующие качества стеновых изделий. Образуются микропоры благодаря вводимым в сырье примесям (например, опилкам), выгорающим в процессе обжига, или специальным увеличивающим пористость добавкам. Сохранив все достоинства кирпича как стенового материала (несущую способность, паропроницаемость и теплоаккумулирующие свойства), крупноформатные пустотелые керамические блоки приобрели дополнительные преимущества:
в несколько раз большие, чем у кирпича, размеры, что позволяет интенсифицировать процесс кладки и существенно сэкономить на количестве швов, а следовательно, на строительном растворе и связанных с его приготовлением затратах времени;
повышенное сопротивление теплопередаче за счет особым образом расположенных щелевидных пустот (50% объема пустотелого керамического блока), которые удлиняют путь теплового потока, и пор (20% объема), а также минимизации швов, которые в кладке играют роль мостиков холода;
уменьшение нагрузки на фундамент и его стоимости за счет снижения веса стены;
минимизация риска исполнительской ошибки при кладке за счет пазов и гребней на боковых гранях.
Обычно производители пустотелых керамических блоков предусматривают в ассортименте стеновые элементы разных типоразмеров, а также элементы межкомнатных перегородок и даже балки и блоки перекрытий.
С недавних пор крупноформатные пустотелые керамические блоки стали доступны и в нашей стране: сначала на рынке появились изделия европейских фирм, а с этого года – изделия украинских производителей. В будущем году планируется выход на рынок еще двух отечественных торговых марок.
Каждый производитель использует для пустотелых керамических блоков разное сырье и разные технологии. В результате готовые продукты отличаются ценой. Чаще всего изделиям дают также собственные фирменные названия. Чтобы сделать правильный выбор, необходимо располагать информацией, касающейся габаритов пустотелых керамических блоков, формы и размеров пустот, а также коэффициентов, характеризирующих уровень теплоизоляции (λ, К). Важнейшим критерием является информация о том, какие пустотелые керамические блоки подходят для однослойных стен, а какие для стен, требующих утепления.
Критерии выбора
Заказчики чаще всего задают вопрос о цене одного пустотелого керамического блока и только на этом основании осуществляют выбор. Но это – ошибка. Во-первых, цена единичного элемента не является показателем стоимости кладки стены. Во-вторых, как правило, в цене отражено качество изделия. Часто дорогостоящее производство и контроль качества пустотелых керамических блоков существенно повышают цену одного элемента, но зато вселяют в заказчика уверенность в том, что приобретаемый им строительный материал будет безупречным (разумеется, при условии правильной кладки).
Если при производстве пустотелых керамических блоков использована глина из богатого месторождения – плотная и однородная, пустотелые керамические блоки будут крепкими. Тем не менее нужно помнить о том, что самое дорогое не всегда означает самое лучшее.
Следующим критерием выбора явля ется доступность материала: продукция местного производства будет стоить дешевле. Но предварительный выбор пустотелых керамических блоков, доступных и имеющих привлекательную цену, – это только полдела. Самый важный критерий – индивидуальные потребности заказчика: будут ли стены дома однослойными или многослойными, то есть с утеплением. На этом этапе необходимо уметь выбрать пустотелые керамические блоки, исходя из действительно существенных параметров.
Крупноформатные блоки разных производителей, используемые для возведения несущих стен, отличаются размерами, расположением пустот и их процентным соотношением (от 25 до 75% поверхности основания), а также техническими параметрами
Керамические пустотелые блоки из поризованной керамики нельзя раскалывать молотком, как кирпичи, для получения половинок и запол нения «негабаритных» мест, а необходимо обрабатывать с использованием пилы
Чем завлекают производители
Несомненно, немалое значение имеют размеры блоков. Большие пустотелые керамические блоки укладываются быстрее, хотя они немного тяжелее. Теоретически, чем больше размеры пустотелых керамических блоков, тем меньше их необходимо для кладки 1 м2 стены. Но, с другой стороны, некоторые пустотелые керамические блоки можно укладывать в двух направлениях – длинной стороной параллельно поверхности стены или перпендикулярно к ней. Большие пустотелые керамические блоки, укладываемые перпендикулярно, могут в результате привести к большему расходу элементов, чем блоки меньшего размера, но располагаемые параллельно поверхности стены.
Возникает вопрос: почему бы не укла дывать пустотелые керамические блоки только параллельно? Дело в том, что размещение блоков вдоль или поперек стены существенно влияет на тепловые и акустические параметры стеновых конструкций. Согласно строительным нормам, каждая постройка должна соответ ствовать требованиям относительно сопротивления теплопередаче. Если производитель предлагает блоки, предназначенные для укладки в двух направлениях, он должен указать две величины сопротивления теплопередаче – параллельно и перпендикулярно пустотам, то есть по длине и по ширине элемента.
Оказывается, теплопроводность пустотелого керамического блока, определяемая в направлении, параллельном оси его пустот (то есть по ширине элемента), больше, чем определяемая в перпендикулярном направлении (то есть по длине элемента). Это существенно при возведении многослойных стен. В результате, укладывая пустотелые керамические блоки параллельно плоскости стены (то есть с меньшим расходом на 1 м2), необходимо на 1–2 см увеличивать толщину теплоизоляции по сравнению с перпендикулярной укладкой для того, чтобы достичь требуемого значения R. Несомненным преимуществом параллельной укладки пустотелых керамических блоков является лучшая звукоизоляция. Если дом будет стоять в шумном месте, класть стены нужно именно таким способом – несмотря на большие затраты на материал. В тихой местности это свойство имеет меньшее значение.
Чем больше процентное содержание пустот в керамическом блоке (иногда указываемое в списке параметров), тем более высокие теплоизолирующие показатели блок обеспечивает. Однако имеет значение не только количество пустот – важным фактором является их форма, а также объемная плотность керамического блока.
Правда, иногда свойство, признаваемое в одном случае как преимущество, в другом может оказаться недостатком. Так, в составе многослойных стен количество и характер пустот в керамическом блоке на самом деле не имеют решающего значения – уменьшение коэффициента теплопроводности пустотелого керамического блока на 0,05 Вт/(м•K) практически не уменьшает конечной толщины необходимого утепления (не более чем на 1 см), но при этом повышает затраты на материал.
Интересно то, что пустоты даже мешают при строительстве зданий сложной формы, со стенами, соединяемыми под разными углами, или с арками. Керамика достаточно трудна в обработке, а резка пустотелых керамических блоков под углом ослабляет их несущую способность. Это приводит к появлению трещин. В распиленных пустотелых керамических блоках со щелевыми отверстиями появляются тонкие пластинки, которые могут легко обламываться. Укладка двух распиленных под углом пустотелых керамических блоков (например, в эркере) создает ажурный угол с немного ослабленной несущей способностью. Кроме того, необходимость применения большого количества раствора приводит к утечке тепла в этом месте.
Объемная плотность зависит не только от количества пустот. Бывает, что значение плотности меняется при применении добавок к глине, хотя процентное содержание пустот остается одинаковым. В таком случае пустотелые керамические блоки меньшей плотности немного теплее, но обычно имеют меньшую прочность.
Часто встречаемая маркетинговая уловка – рекламирование изделий с точки зрения очень высокого класса прочности. Класс элемента определяет его прочность на сжатие – чем она выше, тем большую нагрузку может выдержать пустотелый керамический блок, а значит, можно построить здание с большим количеством этажей (например, семь). Но высота одноквартирных домов обычно не превышает трех этажей.
Керамические изделия обладают огнестойкостью и способностью аккумулировать тепло. Чем элемент массивнее (то есть чем выше его плотность), тем больше тепла он накапливает, хотя его теплоизоляционные свойства при этом ухудшаются.
Керамзитобетон — один из наполнителей при производстве блоков
Керамзитобетон
Керамзитобетон — один из наиболее распространенных видов легкого бетона, в котором крупным заполнителем является керамзит, а вяжущим — цемент (реже строительный гипс или известь). В качестве мелкого заполнителя применяют пористый или плотный (например, кварцевый) песок.
По структуре (степени пористости) бетона различают плотный, крупнопористый (беспесчаный) и поризованный керамзитобетон.
В зависимости от назначения керамзитобетон подразделяют на теплоизоляционный,
конструктивно-теплоизоляционный,
конструктивный.
Теплоизоляционный керамзитобетон различной структуры применяют в основном в качестве теплоизоляционного материала в слоистых ограждающих конструкциях зданий.
Его плотность (в высушенном состоянии) от 350 до 600 кг/м3; прочность при сжатии от 5 до 25 кг/см2, коэффициент теплопроводности 0,11-0,17 Вт/ (м•К), или [0,10-0,15 ккал/ (м•ч•°С) ].
Конструктивно-теплоизоляционный керамзитобетон используют главным образом для однослойных стеновых панелей, крупных блоков и т. п. Его плотность 700-1200 кг/м3, прочность при сжатии 35-100 кг/см2, коэффициент теплопроводности 0,21-0,46 Вт/ (м•К), или [0,18-0,40 ккал/ (м•ч•°С) ]; морозостойкость 15-100 Мрз (от 15 до 100 циклов попеременного замораживания и оттаивания).
Конструктивный керамзитобетон, предназначенный для различных несущих конструкций зданий и инженерных сооружений (например, мостов), имеет плотность 1400-1800 кг/м3; прочность при сжатии 100-500 кг/см2; морозостойкость до 500 Мрз. Использование конструктивного керамзитобетона (вместо обычного тяжелого бетона) в крупноразмерных железобетонных конструкциях позволяет существенно снизить их массу и стоимость.
В настоящее время керамзитобетон и изделия из него применяются незаслуженно мало, не более 10-15% всего объема домостроения, тогда как за рубежом эта цифра доходит до 40%. Наиболее распространены до последнего времени были однослойные керамзитобетонные стеновые панели, что было обусловлено простотой и технологичностью их конструктивного решения, низкой трудоемкостью производства, малым расходом металла.
С выходом Изменения № 3 к СНиП-И-3-79 требования к теплотехническим характеристикам стеновых строительных материалов заметно возросли. Нормативное сопротивление теплопередаче стен с 2000 г. увеличивается примерно в 3,3-3,4 раза с целью довести нормы требования к теплозащите стен до уровня норм стран Северной Европы.
Появилась идея производства многослойных стен с использованием в качестве несущего элемента слоя тяжелого бетона, а в качестве теплоизоляционного — органических плит из пенополистирола или пенополиуретана, минераловатных или стекловолокнистых материалов.
Такое решение имеет и недостатки. Так, минераловатные и стекловолокнистые материалы обладают высокой гигроскопичностью и при увлажнении значительно снижают свое термическое сопротивление. Удалить же влагу в случае ее попадания во внутреннюю полость панели практически невозможно.
Полимерные теплоизоляторы являются пожароопасными и при горении выделяют вредные для здоровья человека вещества. Это же относится и к изделиям на основе минеральных волокон, когда для их изготовления в качестве связующего применяют составы на основе битума и других органических материалов.
Необходимо отметить еще одну особенность эксплуатации зданий с многослойными ограждающими конструкциями. Однослойные стены являются паропроницаемыми.
Трехслойные же стены содержат в среднем слое паронепроницаемый утеплитель (в виде плиты из пенополистирола или пенополиуретана).
Поэтому создание здорового для человека микроклимата в помещениях невозможно без принудительной вентиляции и регулирования влажности воздуха в здании, например путем кондиционирования.
В противном случае ухудшается микроклимат, увеличивается влажность воздуха и конструкций, что ведет к росту заболеваний органов кровообращения и дыхания, подавлению иммунной системы, возникновению аллергических реакций, а сэкономленное тепло уходит через форточки при проветривании помещений.
Более рациональным решением является улучшение теплотехнических характеристик традиционных материалов, что позволяет при достаточно низкой толщине однослойных ограждающих конструкций достигнуть необходимых показателей по сопротивлению теплопередаче.
К таким материалам можно отнести поризованный керамический кирпич, ячеистый бетон, полистиролбетон, керамзитобетон.
Керамзитобетон — один из наиболее распространенных видов легкого бетона, в котором крупным заполнителем является керамзит, а вяжущим — цемент (реже строительный гипс или известь). В качестве мелкого заполнителя применяют пористый или плотный (например, кварцевый) песок.
По структуре (степени пористости) бетона различают плотный, крупнопористый (беспесчаный) и поризованный керамзитобетон.
В зависимости от назначения керамзитобетон подразделяют на теплоизоляционный,
конструктивно-теплоизоляционный,
конструктивный.
Теплоизоляционный керамзитобетон различной структуры применяют в основном в качестве теплоизоляционного материала в слоистых ограждающих конструкциях зданий.
Его плотность (в высушенном состоянии) от 350 до 600 кг/м3; прочность при сжатии от 5 до 25 кг/см2, коэффициент теплопроводности 0,11-0,17 Вт/ (м•К), или [0,10-0,15 ккал/ (м•ч•°С) ].
Конструктивно-теплоизоляционный керамзитобетон используют главным образом для однослойных стеновых панелей, крупных блоков и т. п. Его плотность 700-1200 кг/м3, прочность при сжатии 35-100 кг/см2, коэффициент теплопроводности 0,21-0,46 Вт/ (м•К), или [0,18-0,40 ккал/ (м•ч•°С) ]; морозостойкость 15-100 Мрз (от 15 до 100 циклов попеременного замораживания и оттаивания).
Конструктивный керамзитобетон, предназначенный для различных несущих конструкций зданий и инженерных сооружений (например, мостов), имеет плотность 1400-1800 кг/м3; прочность при сжатии 100-500 кг/см2; морозостойкость до 500 Мрз. Использование конструктивного керамзитобетона (вместо обычного тяжелого бетона) в крупноразмерных железобетонных конструкциях позволяет существенно снизить их массу и стоимость.
В настоящее время керамзитобетон и изделия из него применяются незаслуженно мало, не более 10-15% всего объема домостроения, тогда как за рубежом эта цифра доходит до 40%. Наиболее распространены до последнего времени были однослойные керамзитобетонные стеновые панели, что было обусловлено простотой и технологичностью их конструктивного решения, низкой трудоемкостью производства, малым расходом металла.
С выходом Изменения № 3 к СНиП-И-3-79 требования к теплотехническим характеристикам стеновых строительных материалов заметно возросли. Нормативное сопротивление теплопередаче стен с 2000 г. увеличивается примерно в 3,3-3,4 раза с целью довести нормы требования к теплозащите стен до уровня норм стран Северной Европы.
Появилась идея производства многослойных стен с использованием в качестве несущего элемента слоя тяжелого бетона, а в качестве теплоизоляционного — органических плит из пенополистирола или пенополиуретана, минераловатных или стекловолокнистых материалов.
Такое решение имеет и недостатки. Так, минераловатные и стекловолокнистые материалы обладают высокой гигроскопичностью и при увлажнении значительно снижают свое термическое сопротивление. Удалить же влагу в случае ее попадания во внутреннюю полость панели практически невозможно.
Полимерные теплоизоляторы являются пожароопасными и при горении выделяют вредные для здоровья человека вещества. Это же относится и к изделиям на основе минеральных волокон, когда для их изготовления в качестве связующего применяют составы на основе битума и других органических материалов.
Необходимо отметить еще одну особенность эксплуатации зданий с многослойными ограждающими конструкциями. Однослойные стены являются паропроницаемыми.
Трехслойные же стены содержат в среднем слое паронепроницаемый утеплитель (в виде плиты из пенополистирола или пенополиуретана).
Поэтому создание здорового для человека микроклимата в помещениях невозможно без принудительной вентиляции и регулирования влажности воздуха в здании, например путем кондиционирования.
В противном случае ухудшается микроклимат, увеличивается влажность воздуха и конструкций, что ведет к росту заболеваний органов кровообращения и дыхания, подавлению иммунной системы, возникновению аллергических реакций, а сэкономленное тепло уходит через форточки при проветривании помещений.
Более рациональным решением является улучшение теплотехнических характеристик традиционных материалов, что позволяет при достаточно низкой толщине однослойных ограждающих конструкций достигнуть необходимых показателей по сопротивлению теплопередаче.
К таким материалам можно отнести поризованный керамический кирпич, ячеистый бетон, полистиролбетон, керамзитобетон.
Вентилируемые фасады,все про них.
Состав формовочной смеси, порядок приготовления смеси.
Цемент.
Для приготовления формовочной смеси рекомендуется применение портландцемента марки не ниже М-400.
Применение цемента пониженной марки — не рекомендуется.
При изготовление опилкобетонных стеновых камней на виброоборудовании обеспечивающимо хорошее уплотнение жесткой, опилкобетонной смеси, возможно снизить расход цемента на 10-15%.
Снижение расхода цемента обусловлено тем, что уплотненные жесткие бетоны имеют большую прочность по сравнению с подвижными бетонами, при одинаковом расходе цемента.
Средняя насыпная плотность цемента 1200кг/м3.
Песок.
Технология изготовления опилкобетонных блоков методом объемного вибропрессования с немедленной распалубкой, предусматривает применение жестких, формовочных смесей.
Для приготовления такой смеси необходим песок определенных характеристик.
В качестве основного заполнителя, рекомендуется применять песок крупной либо средней фракции, способный создать
прочный скелет воспринимающий нагрузки, при формовании и транспортировки блоков на участок сушки.
В основную массу песка крупной фракции (3.5 — 2.4 МК) рекомендуется добавлять песок средней или мелкой фракции (2.5-1.5 МК).
Смесь песка крупных и мелких фракций идеальный материал для приготовления жестких формовочных смесей.
Однако в песчаной смеси доля мелкого песка не должна превышать 10%. В противном случае резко снижается прочность бетона на таком песке, увеличивается процент брака при вибропрессовании стеновых камней.
Увеличение смачиваемой поверхности, при использовании мелкого песка, приводит к перерасходу воды и требует повышенного внимания при производстве формовочной смеси.
Также необходимо избегать применения песка с повышенным содержанием глинистых и пылеватых включений.
Содержание глины не должно превышать 0.5%, количество пылеватых включений не более 3% от общей массы.
Применение в опилкобетоне песка повышенной крупности (3.0-3.5) и щебня не допускается.
В случае, если применение природного песка требуемой фракции невозможно, рекомендуется применение искусственных песков, отходов пиления известняка, шлака топливного и доменного, золы уноса ТЭЦ и т. д.
Основные требования изложенные выше сохраняются и для этого материала.
В основном при выборе песка следует руководствоваться требованиями ГОСТов (ГОСТ 8736-93).
Сухой речной песок средней группы (2.5-1.9 Мк) имеет насыпную плотность 1500 кг/м3. Если влажность песка 5%, насыпная плотность уменьшается до 1300 кг/м3.
Опилкобетонные стеновые блоки, на 40-50% состоят из древесных опилок, доля подготовленной, песчаной смеси относительно невелика, поэтому стоит подойти к вопросу выбора инертных материалов с максимальной ответственностью.
Правильно подобранный инертный заполнитель позволяет значительно снизить расход дорогостоящего цемента.
Группа песка Модуль крупности Мк.
Очень мелкий 3.0-3.5
Крупный 2.5-3.0
Средний 2.0-2.5
Мелкий 1.5-2.0
Очень мелкий менее 1.5
Вода.
Для приготовления жесткой опилкобетонной смеси не рекомендуется применять воду загрязненную жирами, солями, сахарами и другими включениями.
Допускается применение морской воды при умеренном содержании солей.
В целом желательно применять воду соответствующую требованиям ГОСТа— 23732-79.
Древесные опилки.
Для изготовления опилкобетонных стеновых камней возможно использование опилок практически всех пород деревьев, однако опилки из деревьев хвойных пород меньше подвержены гниению.
Опилки могут быть использованы, как после специальной подготовки, так и без подготовки.
Подготовка опилок включает в себя выдержку под навесом в течение 2-3 месяцев.
Именно в это время, свежие опилки интенсивно выделяют органические вещества, замедляющие твердение цемента.
Данный способ сдерживает возможности производства стеновых камней.
Необходимость организовать крытые склады сырья (опилок) может приводить к значительному расширению необходимых производственных площадей и увеличению накладных расходов.
Положительная сторона этого метода — наименьший расход защитно-модифицирующего состава, необходимого для производства качественного опилкобетона.
Опилки не прошедшие выдержку, сразу подаются на участок смешивания, обработка опилок защитными составами происходит непосредственно в смесителе.
Данный метод обеспечивает максимальную производительность, при изготовлении опилкобетонных стеновых камней.
Однако при таком методе несколько возрастает расход защитно-модифицирующего состава.
Большинство действующих предприятий производящих опилкобетонные стеновые блоки работают именно на не подготовленных опилках.
Также возможен еще один способ подготовки опилок.
Опилки подаются в смеситель, где перемешиваются с защитными составами, растворенными в небольшом количестве воды.
Затем обработанные опилки выгружаются из смесителя и выдерживаются под навесом 2-3 дня.
По истечении этого времени обработанные опилки могут быть использованы для приготовления опилкобетонной, формовочной смеси.
Данный способ обеспечивает максимальное качество подготовки опилок перед их непосредственным использованием.
Средняя насыпная плотность древесных опилок хвойных пород 220-250 кг/м3.
Современная волна интереса к вентилируемым фасадам зародилась в Европе еще в середине 1940-х годов в Скандинавии. Отправная идея завораживала своей простотой и логичностью. "Глупо подвергать стену, будь она из кирпича или из пористого цемента, воздействию ливневых дождей, - писал в 1946 году авторитетный шведский строительного журнала Byggmastaren, - Стена впитывает воду как промокашка. Логично защитить стену снаружи водоотталкивающим экраном, который удовлетворял бы требованиям достойного внешнего вида, механической прочности и приемлемой стоимости. Экран можно устроить так, что влага, попадающая в промежуток между экраном и стеной, будет автоматически удаляться благодаря естественной вентиляции. Таким образом, при минимальных дополнительных расходах можно значительно увеличить и теплоизоляцию стен. Современные высокопористые материалы обладают высокими тепло и звукоизоляционными свойствами, огнестойки. И решение проблемы отсыревания теплоизоляции позволяет использовать все эти отличные качества материалов в полном объеме". Со середины 1950-х годов скандинавский подход начинает активно изучаться и внедряться по другую сторону Атлантики, в Канаде. Для тамошнего холодного, сырого и ветреного климата вентилируемые фасады были перспективным решением, в том числе и для районов повышенной сейсмичности.
Исследователи, проектировщики, строители-практики в Европе и в Америке проделали огромную работу, и исходная идея навесного вентилируемого фасада - rain-screen wall - была претворена в реальную строительную практику двух континентов.
Однако чем больше углубляется научное знание и представление об отдельных процессах, протекающих в конструкции здания, тем больше вопросов возникает о взаимном их влиянии и взаимозависимости. Если в начале основное внимание уделялось созданию барьеров для проникновения дождевой влаги в ограждающие конструкций зданий, то уже в 60-е годы стало ясно, что важным источником и переносчиком сырости является диффузия воздуха, просачивающегося через стены. В поле зрения исследователей оказался так называемый stack-effect - каминный эффект. Тот самый эффект, благодаря которому воздух в зазоре между плитами наружной облицовки вентилируемого фасада и плитами теплоизоляции поднимается, благодаря разности давлений, воздушной тягой вверх и уносит сырость из теплоизоляционного материала. Внутри же многоэтажного здания, во время отопительного сезона, массы разогретого воздуха, поднимаясь в верхние этажи, создают там избыточное давление и прорываются сквозь поры и щели ограждающих конструкций наружу. Одновременно пониженное давление в нижней, холодной части здания вызывает подсос через щели и неплотные стыки холодного воздуха с улицы. В результате акцент переместился на проблемы герметизации стыков и создания воздушных барьеров. Больше внимания стали уделять разнице давлений на наветренной и подветроенной сторонах зданий. В практике строительства начали получать широкое применение всевозможные мембраны: репеллентные, влагооталкивающие, но вместе с тем и паропроницаемые. Улучшение герметизации стыков ограждающих конструкций, стыков стен и оконных проемов поставило, в свою очередь, вопрос о притоке свежего воздуха в помещения. Следовательно, на новом уровне встают проблемы вентиляции. Перечень можно продолжать бесконечно. Комплексный, холистский подход к проектированию зданий стал необходимым изначальным условием получения грамотного конечного результата.
Цемент.
Для приготовления формовочной смеси рекомендуется применение портландцемента марки не ниже М-400.
Применение цемента пониженной марки — не рекомендуется.
При изготовление опилкобетонных стеновых камней на виброоборудовании обеспечивающимо хорошее уплотнение жесткой, опилкобетонной смеси, возможно снизить расход цемента на 10-15%.
Снижение расхода цемента обусловлено тем, что уплотненные жесткие бетоны имеют большую прочность по сравнению с подвижными бетонами, при одинаковом расходе цемента.
Средняя насыпная плотность цемента 1200кг/м3.
Песок.
Технология изготовления опилкобетонных блоков методом объемного вибропрессования с немедленной распалубкой, предусматривает применение жестких, формовочных смесей.
Для приготовления такой смеси необходим песок определенных характеристик.
В качестве основного заполнителя, рекомендуется применять песок крупной либо средней фракции, способный создать
прочный скелет воспринимающий нагрузки, при формовании и транспортировки блоков на участок сушки.
В основную массу песка крупной фракции (3.5 — 2.4 МК) рекомендуется добавлять песок средней или мелкой фракции (2.5-1.5 МК).
Смесь песка крупных и мелких фракций идеальный материал для приготовления жестких формовочных смесей.
Однако в песчаной смеси доля мелкого песка не должна превышать 10%. В противном случае резко снижается прочность бетона на таком песке, увеличивается процент брака при вибропрессовании стеновых камней.
Увеличение смачиваемой поверхности, при использовании мелкого песка, приводит к перерасходу воды и требует повышенного внимания при производстве формовочной смеси.
Также необходимо избегать применения песка с повышенным содержанием глинистых и пылеватых включений.
Содержание глины не должно превышать 0.5%, количество пылеватых включений не более 3% от общей массы.
Применение в опилкобетоне песка повышенной крупности (3.0-3.5) и щебня не допускается.
В случае, если применение природного песка требуемой фракции невозможно, рекомендуется применение искусственных песков, отходов пиления известняка, шлака топливного и доменного, золы уноса ТЭЦ и т. д.
Основные требования изложенные выше сохраняются и для этого материала.
В основном при выборе песка следует руководствоваться требованиями ГОСТов (ГОСТ 8736-93).
Сухой речной песок средней группы (2.5-1.9 Мк) имеет насыпную плотность 1500 кг/м3. Если влажность песка 5%, насыпная плотность уменьшается до 1300 кг/м3.
Опилкобетонные стеновые блоки, на 40-50% состоят из древесных опилок, доля подготовленной, песчаной смеси относительно невелика, поэтому стоит подойти к вопросу выбора инертных материалов с максимальной ответственностью.
Правильно подобранный инертный заполнитель позволяет значительно снизить расход дорогостоящего цемента.
Группа песка Модуль крупности Мк.
Очень мелкий 3.0-3.5
Крупный 2.5-3.0
Средний 2.0-2.5
Мелкий 1.5-2.0
Очень мелкий менее 1.5
Вода.
Для приготовления жесткой опилкобетонной смеси не рекомендуется применять воду загрязненную жирами, солями, сахарами и другими включениями.
Допускается применение морской воды при умеренном содержании солей.
В целом желательно применять воду соответствующую требованиям ГОСТа— 23732-79.
Древесные опилки.
Для изготовления опилкобетонных стеновых камней возможно использование опилок практически всех пород деревьев, однако опилки из деревьев хвойных пород меньше подвержены гниению.
Опилки могут быть использованы, как после специальной подготовки, так и без подготовки.
Подготовка опилок включает в себя выдержку под навесом в течение 2-3 месяцев.
Именно в это время, свежие опилки интенсивно выделяют органические вещества, замедляющие твердение цемента.
Данный способ сдерживает возможности производства стеновых камней.
Необходимость организовать крытые склады сырья (опилок) может приводить к значительному расширению необходимых производственных площадей и увеличению накладных расходов.
Положительная сторона этого метода — наименьший расход защитно-модифицирующего состава, необходимого для производства качественного опилкобетона.
Опилки не прошедшие выдержку, сразу подаются на участок смешивания, обработка опилок защитными составами происходит непосредственно в смесителе.
Данный метод обеспечивает максимальную производительность, при изготовлении опилкобетонных стеновых камней.
Однако при таком методе несколько возрастает расход защитно-модифицирующего состава.
Большинство действующих предприятий производящих опилкобетонные стеновые блоки работают именно на не подготовленных опилках.
Также возможен еще один способ подготовки опилок.
Опилки подаются в смеситель, где перемешиваются с защитными составами, растворенными в небольшом количестве воды.
Затем обработанные опилки выгружаются из смесителя и выдерживаются под навесом 2-3 дня.
По истечении этого времени обработанные опилки могут быть использованы для приготовления опилкобетонной, формовочной смеси.
Данный способ обеспечивает максимальное качество подготовки опилок перед их непосредственным использованием.
Средняя насыпная плотность древесных опилок хвойных пород 220-250 кг/м3.
Современная волна интереса к вентилируемым фасадам зародилась в Европе еще в середине 1940-х годов в Скандинавии. Отправная идея завораживала своей простотой и логичностью. "Глупо подвергать стену, будь она из кирпича или из пористого цемента, воздействию ливневых дождей, - писал в 1946 году авторитетный шведский строительного журнала Byggmastaren, - Стена впитывает воду как промокашка. Логично защитить стену снаружи водоотталкивающим экраном, который удовлетворял бы требованиям достойного внешнего вида, механической прочности и приемлемой стоимости. Экран можно устроить так, что влага, попадающая в промежуток между экраном и стеной, будет автоматически удаляться благодаря естественной вентиляции. Таким образом, при минимальных дополнительных расходах можно значительно увеличить и теплоизоляцию стен. Современные высокопористые материалы обладают высокими тепло и звукоизоляционными свойствами, огнестойки. И решение проблемы отсыревания теплоизоляции позволяет использовать все эти отличные качества материалов в полном объеме". Со середины 1950-х годов скандинавский подход начинает активно изучаться и внедряться по другую сторону Атлантики, в Канаде. Для тамошнего холодного, сырого и ветреного климата вентилируемые фасады были перспективным решением, в том числе и для районов повышенной сейсмичности.
Исследователи, проектировщики, строители-практики в Европе и в Америке проделали огромную работу, и исходная идея навесного вентилируемого фасада - rain-screen wall - была претворена в реальную строительную практику двух континентов.
Однако чем больше углубляется научное знание и представление об отдельных процессах, протекающих в конструкции здания, тем больше вопросов возникает о взаимном их влиянии и взаимозависимости. Если в начале основное внимание уделялось созданию барьеров для проникновения дождевой влаги в ограждающие конструкций зданий, то уже в 60-е годы стало ясно, что важным источником и переносчиком сырости является диффузия воздуха, просачивающегося через стены. В поле зрения исследователей оказался так называемый stack-effect - каминный эффект. Тот самый эффект, благодаря которому воздух в зазоре между плитами наружной облицовки вентилируемого фасада и плитами теплоизоляции поднимается, благодаря разности давлений, воздушной тягой вверх и уносит сырость из теплоизоляционного материала. Внутри же многоэтажного здания, во время отопительного сезона, массы разогретого воздуха, поднимаясь в верхние этажи, создают там избыточное давление и прорываются сквозь поры и щели ограждающих конструкций наружу. Одновременно пониженное давление в нижней, холодной части здания вызывает подсос через щели и неплотные стыки холодного воздуха с улицы. В результате акцент переместился на проблемы герметизации стыков и создания воздушных барьеров. Больше внимания стали уделять разнице давлений на наветренной и подветроенной сторонах зданий. В практике строительства начали получать широкое применение всевозможные мембраны: репеллентные, влагооталкивающие, но вместе с тем и паропроницаемые. Улучшение герметизации стыков ограждающих конструкций, стыков стен и оконных проемов поставило, в свою очередь, вопрос о притоке свежего воздуха в помещения. Следовательно, на новом уровне встают проблемы вентиляции. Перечень можно продолжать бесконечно. Комплексный, холистский подход к проектированию зданий стал необходимым изначальным условием получения грамотного конечного результата.
Подписаться на:
Сообщения (Atom)