Состав формовочной смеси, порядок приготовления смеси.
Цемент.
Для приготовления формовочной смеси рекомендуется применение портландцемента марки не ниже М-400.
Применение цемента пониженной марки — не рекомендуется.
При изготовление опилкобетонных стеновых камней на виброоборудовании обеспечивающимо хорошее уплотнение жесткой, опилкобетонной смеси, возможно снизить расход цемента на 10-15%.
Снижение расхода цемента обусловлено тем, что уплотненные жесткие бетоны имеют большую прочность по сравнению с подвижными бетонами, при одинаковом расходе цемента.
Средняя насыпная плотность цемента 1200кг/м3.
Песок.
Технология изготовления опилкобетонных блоков методом объемного вибропрессования с немедленной распалубкой, предусматривает применение жестких, формовочных смесей.
Для приготовления такой смеси необходим песок определенных характеристик.
В качестве основного заполнителя, рекомендуется применять песок крупной либо средней фракции, способный создать
прочный скелет воспринимающий нагрузки, при формовании и транспортировки блоков на участок сушки.
В основную массу песка крупной фракции (3.5 — 2.4 МК) рекомендуется добавлять песок средней или мелкой фракции (2.5-1.5 МК).
Смесь песка крупных и мелких фракций идеальный материал для приготовления жестких формовочных смесей.
Однако в песчаной смеси доля мелкого песка не должна превышать 10%. В противном случае резко снижается прочность бетона на таком песке, увеличивается процент брака при вибропрессовании стеновых камней.
Увеличение смачиваемой поверхности, при использовании мелкого песка, приводит к перерасходу воды и требует повышенного внимания при производстве формовочной смеси.
Также необходимо избегать применения песка с повышенным содержанием глинистых и пылеватых включений.
Содержание глины не должно превышать 0.5%, количество пылеватых включений не более 3% от общей массы.
Применение в опилкобетоне песка повышенной крупности (3.0-3.5) и щебня не допускается.
В случае, если применение природного песка требуемой фракции невозможно, рекомендуется применение искусственных песков, отходов пиления известняка, шлака топливного и доменного, золы уноса ТЭЦ и т. д.
Основные требования изложенные выше сохраняются и для этого материала.
В основном при выборе песка следует руководствоваться требованиями ГОСТов (ГОСТ 8736-93).
Сухой речной песок средней группы (2.5-1.9 Мк) имеет насыпную плотность 1500 кг/м3. Если влажность песка 5%, насыпная плотность уменьшается до 1300 кг/м3.
Опилкобетонные стеновые блоки, на 40-50% состоят из древесных опилок, доля подготовленной, песчаной смеси относительно невелика, поэтому стоит подойти к вопросу выбора инертных материалов с максимальной ответственностью.
Правильно подобранный инертный заполнитель позволяет значительно снизить расход дорогостоящего цемента.
Группа песка Модуль крупности Мк.
Очень мелкий 3.0-3.5
Крупный 2.5-3.0
Средний 2.0-2.5
Мелкий 1.5-2.0
Очень мелкий менее 1.5
Вода.
Для приготовления жесткой опилкобетонной смеси не рекомендуется применять воду загрязненную жирами, солями, сахарами и другими включениями.
Допускается применение морской воды при умеренном содержании солей.
В целом желательно применять воду соответствующую требованиям ГОСТа— 23732-79.
Древесные опилки.
Для изготовления опилкобетонных стеновых камней возможно использование опилок практически всех пород деревьев, однако опилки из деревьев хвойных пород меньше подвержены гниению.
Опилки могут быть использованы, как после специальной подготовки, так и без подготовки.
Подготовка опилок включает в себя выдержку под навесом в течение 2-3 месяцев.
Именно в это время, свежие опилки интенсивно выделяют органические вещества, замедляющие твердение цемента.
Данный способ сдерживает возможности производства стеновых камней.
Необходимость организовать крытые склады сырья (опилок) может приводить к значительному расширению необходимых производственных площадей и увеличению накладных расходов.
Положительная сторона этого метода — наименьший расход защитно-модифицирующего состава, необходимого для производства качественного опилкобетона.
Опилки не прошедшие выдержку, сразу подаются на участок смешивания, обработка опилок защитными составами происходит непосредственно в смесителе.
Данный метод обеспечивает максимальную производительность, при изготовлении опилкобетонных стеновых камней.
Однако при таком методе несколько возрастает расход защитно-модифицирующего состава.
Большинство действующих предприятий производящих опилкобетонные стеновые блоки работают именно на не подготовленных опилках.
Также возможен еще один способ подготовки опилок.
Опилки подаются в смеситель, где перемешиваются с защитными составами, растворенными в небольшом количестве воды.
Затем обработанные опилки выгружаются из смесителя и выдерживаются под навесом 2-3 дня.
По истечении этого времени обработанные опилки могут быть использованы для приготовления опилкобетонной, формовочной смеси.
Данный способ обеспечивает максимальное качество подготовки опилок перед их непосредственным использованием.
Средняя насыпная плотность древесных опилок хвойных пород 220-250 кг/м3.
Современная волна интереса к вентилируемым фасадам зародилась в Европе еще в середине 1940-х годов в Скандинавии. Отправная идея завораживала своей простотой и логичностью. "Глупо подвергать стену, будь она из кирпича или из пористого цемента, воздействию ливневых дождей, - писал в 1946 году авторитетный шведский строительного журнала Byggmastaren, - Стена впитывает воду как промокашка. Логично защитить стену снаружи водоотталкивающим экраном, который удовлетворял бы требованиям достойного внешнего вида, механической прочности и приемлемой стоимости. Экран можно устроить так, что влага, попадающая в промежуток между экраном и стеной, будет автоматически удаляться благодаря естественной вентиляции. Таким образом, при минимальных дополнительных расходах можно значительно увеличить и теплоизоляцию стен. Современные высокопористые материалы обладают высокими тепло и звукоизоляционными свойствами, огнестойки. И решение проблемы отсыревания теплоизоляции позволяет использовать все эти отличные качества материалов в полном объеме". Со середины 1950-х годов скандинавский подход начинает активно изучаться и внедряться по другую сторону Атлантики, в Канаде. Для тамошнего холодного, сырого и ветреного климата вентилируемые фасады были перспективным решением, в том числе и для районов повышенной сейсмичности.
Исследователи, проектировщики, строители-практики в Европе и в Америке проделали огромную работу, и исходная идея навесного вентилируемого фасада - rain-screen wall - была претворена в реальную строительную практику двух континентов.
Однако чем больше углубляется научное знание и представление об отдельных процессах, протекающих в конструкции здания, тем больше вопросов возникает о взаимном их влиянии и взаимозависимости. Если в начале основное внимание уделялось созданию барьеров для проникновения дождевой влаги в ограждающие конструкций зданий, то уже в 60-е годы стало ясно, что важным источником и переносчиком сырости является диффузия воздуха, просачивающегося через стены. В поле зрения исследователей оказался так называемый stack-effect - каминный эффект. Тот самый эффект, благодаря которому воздух в зазоре между плитами наружной облицовки вентилируемого фасада и плитами теплоизоляции поднимается, благодаря разности давлений, воздушной тягой вверх и уносит сырость из теплоизоляционного материала. Внутри же многоэтажного здания, во время отопительного сезона, массы разогретого воздуха, поднимаясь в верхние этажи, создают там избыточное давление и прорываются сквозь поры и щели ограждающих конструкций наружу. Одновременно пониженное давление в нижней, холодной части здания вызывает подсос через щели и неплотные стыки холодного воздуха с улицы. В результате акцент переместился на проблемы герметизации стыков и создания воздушных барьеров. Больше внимания стали уделять разнице давлений на наветренной и подветроенной сторонах зданий. В практике строительства начали получать широкое применение всевозможные мембраны: репеллентные, влагооталкивающие, но вместе с тем и паропроницаемые. Улучшение герметизации стыков ограждающих конструкций, стыков стен и оконных проемов поставило, в свою очередь, вопрос о притоке свежего воздуха в помещения. Следовательно, на новом уровне встают проблемы вентиляции. Перечень можно продолжать бесконечно. Комплексный, холистский подход к проектированию зданий стал необходимым изначальным условием получения грамотного конечного результата.
Комментариев нет:
Отправить комментарий